多功能剪切机的制作方法

本发明涉及一种多功能剪切机，属于医药制造技术领域。

背景技术：

中草药熬制成剂前，需对配好的中草药原料进行剪切，以获得相对较小的中草药原料颗粒。颗粒装的原料在熬制时，可以更加迅速的释放原料中所含的有益成分，提高最终成品的治疗效果。剪切机在实际生产中，使用频繁，生产量大，因此需要对设备的传动系统长期进行供油润滑，以延缓设备老化和损坏。现有的剪切机都采取人工加油的方式，这种方式不仅加大了工人的工作量，也容易因人为疏忽导致油料漏加或忘加。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种多功能剪切机，整个技术方案结构紧凑、成本较低，节能环保，相比于一般的剪切机，本品可自动对设备进行液压油或润滑油的添加，不仅可以避免因工人疏忽，导致油位过低对机床造成损害；还可以按需加油，从而减少油液的溢出和浪费，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种多功能剪切机，所述多功能剪切机包括机体组件、动力组件、剪切组件和筛分组件；所述剪切组件安装在机体组件内部；所述动力组件安装在机架组件下方；所述筛分组件安装在机架组件右侧下方，并与机架组件所属出料口相连。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养。

作为本发明的一种改进，所述机体组件包括剪切部件筒罩、动力部件罩壳、整机基座、进料口和出料口；所述剪切部件筒罩安装在动力部件罩壳上方；所述动力部件罩壳固定在整机基座上；所述进料口安装在剪切部件筒罩上部；所述出料口安装在剪切部件筒罩右侧顶端。机体组件所属各部件将剪切、动力和筛分组件有序的分开，使其在整机运行时，避免了原料在机体内出现溢出现象，对维护整个生产环境的清洁提供了有力的保障。

作为本发明的一种改进，所述整机基座需用混凝土浇灌，动力部件罩壳与整机基座之间需安装有底角固定器。剪切机属于产品粗加工设备，加工方式粗犷，能耗大，因此在运行过程中，易产生较大的震动。因此一个坚固的整机基座，不仅可以有效的保证整机的运行安全，也可避免因长期震动产生设备所属机械构件发生脱落，进一步提高产品的使用安全性。

作为本发明的一种改进，所述剪切组件包括刀片、刀片固定支架和旋转轴；所述刀片通过刀片固定支架安装在旋转轴上，每一组刀片、刀片固定支架和旋转轴形成一套独立的切割单元；所述切割单元在本方案中共有四组；所述四组切割单元依据其所含刀片的长短，从左至右的安装在剪切部件筒罩内，含有最长刀片的切割单元安装在最左侧。四个包含不同长度刀片的切割单元对进入筒体内的原料进行剪切作业。长刀片对原料首先进行粗切，此时原料的硬度最大，刀片的切割负荷也最高，为了避免对刀片造成损伤，因此其转速较低；原料经过粗切后，落入长度较短的刀片旋转区域进行精切，原料在经过粗切后，其壳体被破坏，刀片再进行切割时，刀片受力较小，因此可以适当提高刀片转速，以提高原料流的流动速度，较短的刀片在高速旋转时，所受阻力较小，更利于刀片进行切割作业。

作为本发明的一种改进，所述刀片工作时，旋转轴优选的转速为330—500r/min。转速过高，原料被切割的过碎，不利于后期的物料收集和转运；转速过低，则会导致原料未被切割成后续生产加工所需的规格，从而对产品的最终质量带来隐患。

作为本发明的一种改进，所述四个切割单元之间安装有三个过滤栅栏。过滤栅栏的设置，可以有效阻挡杂物随原料进入切割单元，硬度较高的杂物会对高速旋转的刀片产生破坏，甚至引发刀片断裂现象。柔性杂物则会对旋转轴和刀片产生缠绕，从而造成动力组件的过载运行，引发重大的设备安全生产事故。

作为本发明的一种改进，所述动力组件包括电机、主传动轴、输出齿轮箱、液压站和进油口；所述电机连接主传动轴，并与主传动轴横置与动力部件罩壳内；所述四台输出齿轮箱分别与主传动轴相连；所述进油口安装在主传动轴右侧尾端；所属液压站安装在机体组件右侧。本设备动力组件采用齿轮传动，具有结构紧凑、效率高、传动速比恒定、工作可靠且寿命长等特点，非常适用于剪切机的动力输出需求。

作为本发明的一种改进，所述四台输出齿轮箱所含齿轮大小不同，即其所输出转速也不同；长刀片所附旋转轴转速最慢，切割单元所含刀片长度逐渐缩短，其所属的旋转轴的转速则逐渐加快。本法采用一根传动轴带动四台不同齿比的输出齿轮箱的运行方式。可以实现在采用同一传输源的情况下，四个切割单元以不同转速进行运行。即提高了剪切效率，又减少了电能损耗，设备利用率高。

作为本发明的一种改进，所述自动加油组件包括油桶、油桶支架、油箱、放空管、加油组件电动液压站、加油组件弹性联轴器、加油组件减速箱、加油组件高压泵、出油阀、控气阀、加油组件液压缸、输油软管和油桶密封出油嘴；所述油桶支架固定在邮箱上方；所述油桶放置在油桶支架上；所述加油组件电动液压站通过加油组件弹性联轴器和加油组件减速箱和加油组件高压泵相连；所述加油组件电动液压站、加油组件弹性联轴器、加油组件减速箱和加油组件高压泵均安装在油箱侧方；所述高压泵前端安装有出油阀，出油阀的接管与液压站相连；所述加油组件高压泵安装有高压泵控气阀。自动加油组件可以根据设备的油液情况，自主的进行液压油或润滑油的加油作业。加油组件所含电动液压站实时接收液位信号，当液压油液位较低时，液压站开始工作，将油箱里的液压油通过高压泵输送到机床内。当液位到达正常值时，液压站停止工作，高压泵不再输送液压油。机床通过上述运行流程最终达到自主输油的目的。液压油的自动输入，不仅可以避免因工人疏忽，导致油位过低对机床造成损害；还可以按需加油，从而减少油液的溢出和浪费，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。

作为本发明的一种改进，所述油桶和油箱之间通过油桶密封出油嘴和输油软管相连。油桶和油箱之间使用油桶密封出油嘴相连，可以避免油箱长期放置时，油嘴出现渗漏现象。不仅有利于现场工作环境的维护，也可以节约油料的支出，更进一步的降低生产成本。

作为本发明的一种改进，所述油桶安放在油桶支架上，油桶与水平面所形成的角度为25°—35°。油桶的摆放角度控制在25°—35°之间，可以使油桶内的油液在重力作用下，自动且缓慢的流向油箱内，从而避免油桶内出现过多的残存油液，杜绝油料的非生产性浪费，减少企业的生产支出。

相对与现有技术，本发明具有如下优点，1）该技术方案整体结构设计巧妙、紧凑、成本较低；2）机体组件所属各部件将剪切、动力和筛分组件有序的分开，使其在整机运行时，避免了原料在机体内出现溢出现象，对维护整个生产环境的清洁提供了有力的保障；3）剪切机属于产品粗加工设备，加工方式粗犷，能耗大，因此在运行过程中，易产生较大的震动。因此一个坚固的整机基座，不仅可以有效的保证整机的运行安全，也可避免因长期震动产生设备所属机械构件发生脱落，进一步提高产品的使用安全性；4）四个包含不同长度刀片的切割单元对进入筒体内的原料进行剪切作业。长刀片对原料首先进行粗切，此时原料的硬度最大，刀片的切割负荷也最高，为了避免对刀片造成损伤，因此其转速较低；原料经过粗切后，落入长度较短的刀片旋转区域进行精切，原料在经过粗切后，其壳体被破坏，刀片再进行切割时，刀片受力较小，因此可以适当提高刀片转速，以提高原料流的流动速度，较短的刀片在高速旋转时，所受阻力较小，更利于刀片进行切割作业；5）转速过高，原料被切割的过碎，不利于后期的物料收集和转运；转速过低，则会导致原料未被切割成后续生产加工所需的规格，从而对产品的最终质量带来隐患；6）过滤栅栏的设置，可以有效阻挡杂物随原料进入切割单元，硬度较高的杂物会对高速旋转的刀片产生破坏，甚至引发刀片断裂现象。柔性杂物则会对旋转轴和刀片产生缠绕，从而造成动力组件的过载运行，引发重大的设备安全生产事故；7）本设备动力组件采用齿轮传动，具有结构紧凑、效率高、传动速比恒定、工作可靠且寿命长等特点，非常适用于剪切机的动力输出需求；8）本法采用一根传动轴带动四台不同齿比的输出齿轮箱的运行方式。可以实现在采用同一传输源的情况下，四个切割单元以不同转速进行运行。即提高了剪切效率，又减少了电能损耗，设备利用率高；9)自动加油组件可以根据设备的油液情况，自主的进行液压油或润滑油的加油作业。加油组件所含电动液压站实时接收液位信号，当液压油液位较低时，液压站开始工作，将油箱里的液压油通过高压泵输送到机床内。当液位到达正常值时，液压站停止工作，高压泵不再输送液压油。机床通过上述运行流程最终达到自主输油的目的。液压油的自动输入，不仅可以避免因工人疏忽，导致油位过低对机床造成损害；还可以按需加油，从而减少油液的溢出和浪费，降低生产成本，提高产品的市场竞争力；10）油桶和油箱之间使用油桶密封出油嘴相连，可以避免油箱长期放置时，油嘴出现渗漏现象。不仅有利于现场工作环境的维护，也可以节约油料的支出，更进一步的降低生产成本；11）油桶的摆放角度控制在25°—35°之间，可以使油桶内的油液在重力作用下，自动且缓慢的流向油箱内，从而避免油桶内出现过多的残存油液，杜绝油料的非生产性浪费，减少企业的生产支出。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为局部结构示意图；

图中：11剪切部件筒罩、12动力部件罩壳、13整机基座、14进料口、15出料口、

21刀片、22刀片固定支架、23旋转轴、31电机、32主传动轴、33输出齿轮箱、34液压站、35进油口、41油桶、42油桶支架、43油箱、44加油组件电动液压站、45加油组件弹性联轴器、46加油组件减速箱、47加油组件高压泵、48出油阀、49控气阀、50输油软管,51、油桶密封出油嘴，52、放空管。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图2，种多功能剪切机，所述多功能剪切机包括机体组件、动力组件、剪切组件和筛分组件；所述剪切组件安装在机体组件内部；所述动力组件安装在机架组件下方；所述筛分组件安装在机架组件右侧下方，并与机架组件所属出料口相连。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养。所述机体组件包括剪切部件筒罩11、动力部件罩壳12、整机基座13、进料口14和出料口15；所述剪切部件筒罩安装在动力部件罩壳上方；所述动力部件罩壳固定在整机基座上；所述进料口安装在剪切部件筒罩上部；所述出料口安装在剪切部件筒罩右侧顶端。机体组件所属各部件将剪切、动力和筛分组件有序的分开，使其在整机运行时，避免了原料在机体内出现溢出现象，对维护整个生产环境的清洁提供了有力的保障。所述整机基座需用混凝土浇灌，动力部件罩壳与整机基座13之间需安装有底角固定器16。剪切机属于产品粗加工设备，加工方式粗犷，能耗大，因此在运行过程中，易产生较大的震动。因此一个坚固的整机基座，不仅可以有效的保证整机的运行安全，也可避免因长期震动产生设备所属机械构件发生脱落，进一步提高产品的使用安全性。所述剪切组件包括刀片21、刀片固定支架22和旋转轴23；所述刀片通过刀片固定支架安装在旋转轴上，每一组刀片、刀片固定支架和旋转轴形成一套独立的切割单元；所述切割单元在本方案中共有四组；所述四组切割单元依据其所含刀片的长短，从左至右的安装在剪切部件筒罩内，含有最长刀片的切割单元安装在最左侧。四个包含不同长度刀片的切割单元对进入筒体内的原料进行剪切作业。长刀片对原料首先进行粗切，此时原料的硬度最大，刀片的切割负荷也最高，为了避免对刀片造成损伤，因此其转速较低；原料经过粗切后，落入长度较短的刀片旋转区域进行精切，原料在经过粗切后，其壳体被破坏，刀片再进行切割时，刀片受力较小，因此可以适当提高刀片转速，以提高原料流的流动速度，较短的刀片在高速旋转时，所受阻力较小，更利于刀片进行切割作业。所述刀片工作时，旋转轴优选的转速为330—500r/min。转速过高，原料被切割的过碎，不利于后期的物料收集和转运；转速过低，则会导致原料未被切割成后续生产加工所需的规格，从而对产品的最终质量带来隐患。所述四个切割单元之间安装有三个过滤栅栏。过滤栅栏的设置，可以有效阻挡杂物随原料进入切割单元，硬度较高的杂物会对高速旋转的刀片产生破坏，甚至引发刀片断裂现象。柔性杂物则会对旋转轴和刀片产生缠绕，从而造成动力组件的过载运行，引发重大的设备安全生产事故。所述动力组件包括电机31、主传动轴32、输出齿轮箱33、液压站34和进油口35；所述电机连接主传动轴，并与主传动轴横置与动力部件罩壳内；所述四台输出齿轮箱分别与主传动轴相连；所述进油口安装在主传动轴右侧尾端；所属液压站安装在机体组件右侧。本设备动力组件采用齿轮传动，具有结构紧凑、效率高、传动速比恒定、工作可靠且寿命长等特点，非常适用于剪切机的动力输出需求。所述四台输出齿轮箱所含齿轮大小不同，即其所输出转速也不同；长刀片所附旋转轴转速最慢，切割单元所含刀片长度逐渐缩短，其所属的旋转轴的转速则逐渐加快。本法采用一根传动轴带动四台不同齿比的输出齿轮箱的运行方式。可以实现在采用同一传输源的情况下，四个切割单元以不同转速进行运行。即提高了剪切效率，又减少了电能损耗，设备利用率高。

所述自动加油组件包括油桶41、油桶支架42、油箱43、放空管52、加油组件电动液压站44、加油组件弹性联轴器45、加油组件减速箱46、加油组件高压泵47、出油阀48、控气阀49、输油软管50和油桶密封出油嘴51；所述油桶支架固定在邮箱上方；所述油桶放置在油桶支架上；所述加油组件电动液压站通过加油组件弹性联轴器和加油组件减速箱和加油组件高压泵相连；所述加油组件电动液压站、加油组件弹性联轴器、加油组件减速箱和加油组件高压泵均安装在油箱侧方；所述高压泵前端安装有出油阀，出油阀的接管与液压站相连；所述加油组件高压泵安装有高压泵控气阀。自动加油组件可以根据设备的油液情况，自主的进行液压油或润滑油的加油作业。加油组件所含电动液压站实时接收液位信号，当液压油液位较低时，液压站开始工作，将油箱里的液压油通过高压泵输送到机床内。当液位到达正常值时，液压站停止工作，高压泵不再输送液压油。机床通过上述运行流程最终达到自主输油的目的。液压油的自动输入，不仅可以避免因工人疏忽，导致油位过低对机床造成损害；还可以按需加油，从而减少油液的溢出和浪费，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。所述油桶和油箱之间通过油桶密封出油嘴51和输油软管相连。油桶和油箱之间使用油桶密封出油嘴相连，可以避免油箱长期放置时，油嘴出现渗漏现象。不仅有利于现场工作环境的维护，也可以节约油料的支出，更进一步的降低生产成本。所述油桶安放在油桶支架上，油桶与水平面所形成的角度为25°—35°。油桶的摆放角度控制在25°—35°之间，可以使油桶内的油液在重力作用下，自动且缓慢的流向油箱内，从而避免油桶内出现过多的残存油液，杜绝油料的非生产性浪费，减少企业的生产支出。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。