本发明涉及模具外观纹理的加工领域，具体涉及模具外观纹理的激光蚀刻混合加工工艺。
背景技术：
传统的制作工艺多采用菲林曝光，在每一次菲林曝光前需要人工精确对位上一层图案，且每层图案之间的位置公差精度为±0.03mm，精度较差；且每一次的人工菲林对位都耗费大量的时间而且定位不准确造成返工，从而导致成本居高不下。除此之外，这种方式每层花纹都需要喷涂感光胶，使得产生的工艺废水较多，污染环境。
技术实现要素：
鉴于背景技术的不足，本发明提供了模具外观纹理的激光蚀刻混合加工工艺，所要解决的技术问题是模具加工中多层纹理之间能够精准对位，且不限纹理层次数，高效并节能。
为实现上述技术目的，本发明提供了如下技术方案：
模具外观纹理的激光蚀刻混合加工工艺，其特征在于步骤如下：
s1：在模具的外表面上喷涂感光胶，感光胶的用量在50-80ml；
s2：在模具的喷涂处镭射一层纹理，镭射时间为1h-2h；
s3：对模具上镭射后的纹理进行蚀刻；
s4：根据总纹理的层次依次分层重复s2、s3的步骤，直至完成整个图案；
s5：对模板进行清洗；
s6：对模板上的纹理进行喷砂处理。
所述镭射时间控制为1.5h。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：传统的制作工艺多采用菲林曝光，而菲林曝光前需要人工对位上一层的图案，人工对准的位置精度只能到±0.03mm，而本发明的激光镭射对位精度能达到±0.005mm，有效提高了对位精度，且由于人工对位需要耗费大量的时间精力，导致加工需要6-7天的时间，而利用本发明的加工工艺仅需要2-3天，有效节省了时间，提高了处理效率。总之，本发明对加工时间、人力成本、加工精度都进行了有效优化。
具体实施方式
模具外观纹理的激光蚀刻混合加工工艺，步骤如下：
s1：在模具的外表面上喷涂感光胶，感光胶的用量在50-80ml；
s2：在模具的喷涂处镭射一层纹理，镭射时间为1h-2h；在本实施例中，所述镭射时间控制为1.5h。
s3：对模具上镭射后的纹理进行蚀刻；
s4：根据总纹理的层次依次分层重复s2、s3的步骤，直至完成整个图案；
s5：对模板进行清洗；
s6：对模板上的纹理进行喷砂处理。
传统的制作工艺多采用菲林曝光，而菲林曝光前需要人工对位上一层的图案，人工对准的位置精度只能到±0.03mm，而本发明的激光镭射对位精度能达到±0.005mm，不仅有效提高了对位精度，提高了产品的质量，还能避免因处理精度不合格产生的返工现象，提高产品的生产效率；传统的菲林处理方式其人工对位层次不能超过10层，产品的纹理受到一定的限制，而本发明解决了该技术问题，并且能实现不限纹理层次加工的技术效果；且由于人工对位需要耗费大量的时间精力，导致加工需要6-7天的时间，而利用本发明的加工工艺仅需要2-3天，有效缩短了时间，提高了处理效率。此外，传统的菲林处理工艺其需要多人操作，现在只需要一人既能操作整个工艺流程，有效节省了人力资本；再者，传统的菲林处理工艺其每层花纹处理的感光胶的用量都在50-80ml，而现在总的花纹处理下来也只需要这个量，故而有效减小了工艺废水的排放，且减少了固态废弃物的产生，实现了环保的目的。
总之，本发明对加工时间、人力成本、加工精度都进行了有效优化。