一种矿石粉碎除尘装置的制作方法

本发明属于矿山开采技术设备领域，具体涉及一种矿石粉碎除尘装置。

背景技术：

在矿山的开采过程中，需要将矿石进行破碎、细化、筛选等操作，而其中破碎无疑是整个工序的第一步，矿石仅有经破碎后才能进行后续的细化操作，因此破碎过程显得尤为重要。

矿石粉碎过程中及为粉碎进料的过程将会产生大量灰尘，不加以处理将严重危害作业现场人员健康，污染场地作业环境，落灰还会引起场地内其他机械设备的运转阻塞，此外，在进入下一道工序前必须除掉灰尘才能提高矿石的纯度。

技术实现要素：

本发明的目的意在提供一种粉尘回收率高、散溢粉尘较少的矿石粉碎除尘装置。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种矿石粉碎除尘装置，包括底座、传送装置、破碎机、进料口和出料口；

所述传送装置设置于底座上，进料口设置于底座上且靠近传送装置输入端，进料口与传送装置之间设有倾斜的滑道，破碎机设置于底座上且靠近传送装置输出端，出料口设置于破碎机出料端处；还设有集水槽、喷水装置、清水箱和污水箱；

所述集水槽设置于传送装置下部，集水槽通过连通管与污水箱连通；

所述喷水装置固定于底座上并通过供水管与清水箱连通，供水管上设置水泵；喷水装置包括一号喷水部和二号喷水部，一号喷水部和二号喷水部均包括连通供水管的喷水管和喷水管上设置的多组喷头，一号喷水部和二号喷水部的喷水管上均设置有启闭件；并且，一号喷水部设置于传送装置的上部，二号喷水部设于滑道的上部。

本发明的原理在于：矿石经进料口至传送装置上，矿石降落至传送装置扬起的粉尘上涌，首先通过布置在上方的二号喷水部进行湿法除尘，除去大部分粉尘，湿法去除不及时的粉尘通过二号集尘罩收集并进入回风管；矿石粉碎过程中产生的粉尘集中在传送装置输出端，这时可开启一号喷水部进行湿法除尘，湿法难以去除的粉尘大部分可通过一号喷水部上方布置的一号集尘罩收集并进入引气管，一小部分上涌至二号喷水部经二号除尘罩回收，最终湿法去除不及的粉尘通过回风管和引气管导入至污水箱进行最终的去除，从而实现粉尘的高效回收。

本发明的有益效果在于：该除尘装置采用紧密布置的二级湿法除尘可去除石料卸装和粉碎产生的大部分粉尘，上涌的粉尘再通过一号集尘罩和二号集尘罩收集，最终导入污水箱进行除尘，湿法除尘具有设备投资小，二级湿法除尘外加污水箱水溢除尘，提高了除尘率，回收周期也比较短，粉尘低散溢率可极大的减少后续生产设备的落灰，减少设备清理和维修费用，从而优化了矿山石料粉碎现场的作业环境，保证了作业现场人员的健康。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，设有集尘罩，该集尘罩包括一号集尘罩、二号集尘罩和集气管，其中，一号集尘罩布置于一号喷水部上方，二号集尘罩布置于二号喷水部上方；所述一号集尘罩和二号集尘罩通过集气管与污水箱连通，集气管管路中设有负压风机。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，还设有除尘室，所述除尘室倾斜设置于底座上，除尘室的中部水平向设置有阻滞板，所述阻滞板上均布有通孔，除尘室竖向设有挡板，阻滞板和挡板间留有一定的间隙，所述阻滞板和挡板将除尘室分为一号除尘腔、二号除尘腔和三号除尘腔，所述一号除尘腔、二号除尘腔和三号除尘腔通过集气管与污水箱连通；所述集气管包括引气管和回风管，所述回风管一端与三号除尘腔连通，另一端与一号除尘腔或二号除尘腔连通；所述引气管一端与二号除尘腔连通，另一端与污水箱连通；所述一号喷水部设置在阻滞板下部，所述二号喷水部设置于除尘室顶部，所述阻滞板与底座水平部分的夹角为15-45°。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，所述引气管和污水箱间还设有除尘器。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，所述除尘器为湿法除尘器,该湿法除尘器包括进气管、导气器、激荡槽、泥浆槽、溶液箱、单向阀、排气管、风机、排泥阀、注液管、溢流箱；进气管设在导气器上部，导气器的上部设有排气管和风机，导气器的下部连有激荡槽，激荡槽的下部连有泥浆槽，导气器下部与激荡槽和泥浆槽相连，溶液箱置于激荡槽间，所述激荡槽下部设有容气箱，激荡槽伸入所述容气箱，所述单向阀设置于容气箱和溶液箱间；泥浆槽的一侧连有溢流箱，溢流箱上设有连通排气管的联通管，在泥浆槽的侧壁上设有水平布置的注液管，注液管与所述污水箱联通，泥浆槽的底部设有排泥阀。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，靠近单向阀的激荡槽通过二通管连接有泄气管，所述泄气管另一端通入溶液箱上部，泄气管上设有启闭阀。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，所述湿法除尘器和清水箱间还依次设有缓冲水箱和过滤水箱。

进一步，上述的矿石粉碎除尘装置，所述二号除尘腔和三号除尘腔内上部均设有烟气感应器，除尘室外部设有两plc控制器，二号除尘腔内的烟气感应器通过plc控制器与引气风管内的负压风机电连接，所述三号除尘腔的烟气感应器通过另一plc控制器与回风管内的负压风机电连接。

附图说明

图1为本发明实施例1矿石粉碎除尘装置的剖视图；

图2为本发明实施例传送装置的上视图；

图3为本发明实施例3矿石粉碎除尘装置的剖视图；

图4为本发明实施例阻滞板的上视图；

图5为本发明实施例湿法除尘器的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：滑道a1、底座1、传送装置2、破碎机3、进料口4、除尘室5、集水槽6、喷水装置7、污水箱8、供水管9、缓冲水箱10、过滤水箱11、清水箱12、水泵13、阻滞板14、挡板15、集气管17、引气管17a、回风管17b、除尘器18、负压风机19、一号集尘罩20、启闭件21、喷头22、烟气感应器23、plc控制器24、二号集尘罩25、一号除尘腔51、二号除尘腔52、三号除尘腔53、一号喷水部71、二号喷水部72、喷水管73、出料口74、通孔141、进气管181、导气器182、激荡槽183、容器箱184、泥浆槽185、风机186、排气管187、注液管188、溢流箱189、单向阀191、溶液箱192、排泥阀193、联通管194、泄气管195、出气管196。

实施例1：参照图1和图2

一种矿石粉碎除尘装置，主要由底座1、传送装置2、破碎机3、进料口4和出料口74组成；

传送装置2设置于底座1上，进料口4设置于底座1上且靠近传送装置2输入端，进料口4与传送装置2之间设有倾斜的滑道a1，破碎机3设置于底座1上且靠近传送装置2输出端，出料口74设置于破碎机3出料端处；还设有集水槽6、喷水装置7、清水箱12和污水箱8；

所述集水槽6设置于传送装置2下部，集水槽6通过连通管与污水箱8连通；

所述喷水装置7固定于底座1上并通过供水管9与清水箱12连通，供水管9上设置水泵13；喷水装置7包括一号喷水部71和二号喷水部72，一号喷水部71和二号喷水部72均包括连通供水管9的喷水管73和喷水管73上设置的多组喷头22，一号喷水部71和二号喷水部72的喷水管73上均设置有启闭件21；并且，一号喷水部71设置于传送装置2的上部，二号喷水部72设于滑道a1的上部。

矿石经进料口4输送，通过滑道a1进入传送装置2，矿石降落至传送装置2扬起的粉尘上涌，首先通过布置在上方的二号喷水部72进行湿法除尘，除去大部分粉尘，矿石粉碎过程中产生的粉尘集中在传送装置2输出端，这时可开启一号喷水部71进行湿法除尘，由于粉碎时经传送装置2上扬的粉尘逐渐减少，因此，在粉碎的可关闭二号喷水部72；这种设置方式，即做到了有效除尘，还可降低湿法用水量，从而降低除尘成本。

实施例2：参照图1和图2

与实施例1相比，区别是还设有集尘罩，该集尘罩包括一号集尘罩20、二号集尘罩25和集气管17，其中，一号集尘罩20布置于一号喷水部71上方，二号集尘罩25布置于二号喷水部72上方；所述一号集尘罩20和二号集尘罩25通过集气管17与污水箱8连通，集气管17管路中设有负压风机19。

湿法去除不及时的粉尘通过二号集尘罩25收集并进入回风管17b；矿石粉碎过程中产生的粉尘集中在传送装置2输出端，这时可开启一号喷水部71进行湿法除尘，湿法难以去除的粉尘大部分可通过一号喷水部71上方布置的一号集尘罩20收集并进入引气管17a，一小部分上涌至二号喷水部72经二号除尘罩25回收，最终湿法去除不及的粉尘通过集气管17导入至污水箱8进行最终的去除，从而实现粉尘的高效回收。

实施例3：参照图3和图4

与实施例1相比，区别是该矿石粉碎除尘装置还包括除尘室5，除尘室5倾斜设置于底座1上，除尘室5的中部水平向设置有阻滞板14，阻滞板14上均布有通孔141，除尘室5竖向设有挡板15，阻滞板14和挡板15间留有一定的间隙，阻滞板14和挡板15将除尘室5分为一号除尘腔51、二号除尘腔52和三号除尘腔53；所述一号除尘腔51、二号除尘腔52和三号除尘腔53通过集气管17与污水箱8连通，回风管17b一端与三号除尘腔53连通，另一端与一号除尘腔51或二号除尘腔52连通，集气管17包括引气管17a和回风管17b；引气管17a一端与二号除尘腔52连通，另一端与污水箱8连通；所述一号喷水部71设置在阻滞板14下部，所述二号喷水部72设置于除尘室5顶部；阻滞板14与底座1水平部分的夹角为15-45°,阻滞板14与底座1水平部分的夹角过小影响二号除尘腔52和三号除尘腔53的上部分离空间，起不到三级除尘的目的，夹角过大又会增加除尘室5外壁的投资，不经济，从而阻滞板14与底座1水平部分的夹角在15-45°可平衡两者。

矿石经进料口至传送装置上，传送装置上的除尘室是密闭式的，矿石产生的粉尘通过一号除尘腔上部的一号喷水部进行湿法除尘，除去大部分粉尘，当粉尘量较大时，一号除尘腔处理不及的粉尘通过阻滞板上的通孔上溢至二号除尘腔和三号除尘腔，而除尘室为倾斜设置，如此在粉尘充满二号除尘腔时，经二号喷水部湿法处理，处理不及的粉尘通过回风管内的负压风机抽送再返回一号除尘腔或二号除尘腔，再进行湿法除尘，上溢至三号除尘腔顶部的粉尘通过引气管内的负压风机抽送至污水箱，从而做到粉尘的高效回收。

该除尘装置工作步骤如下：

(1)矿石经进料口4至传送装置2上，传送装置2上的除尘室5是密闭式的，矿石在导入传送装置2和输送过程产生的粉尘通过一号除尘腔51上部的一号喷水部71进行湿法除尘，除去大部分粉尘。

(2)矿石经破碎机3破碎，矿石破碎和输送工作中产生的一号除尘腔51处理不及时的粉尘通过阻滞板14上的通孔141上溢至二号除尘腔52和三号除尘腔53，而除尘室5为倾斜设置，如此在粉尘充满二号除尘腔52时，经二号喷水部72湿法处理，处理不及的粉尘通过回风管17b内的负压风机19抽送再返回一号除尘腔51或二号除尘腔52，再进行湿法除尘。

(3)上溢至三号除尘腔53顶部的粉尘通过引气管17a内的负压风机19抽送至污水箱8，从而做到外溢的粉尘于除尘室5外部的湿法除尘，实现矿石粉尘的高效回收，改善了工作现场作业环境。

实施例4：参照图3和图4

与实施例2或实施例3相比，该方案主要区别在于：引气管17a和污水箱8间还设有除尘器18，除尘器18可提高外溢粉尘的去除率，也便于定期清理收集的粉尘。

实施例5：参照图5

与实施例4相比，该方案主要区别在于：所述除尘器18为湿法除尘器,该湿法除尘器包括进气管181、导气器182、激荡槽183、泥浆槽185、溶液箱192、单向阀191、排气管187、风机186、排泥阀193、注液管188、溢流箱189；进气管181设在导气器182上部，导气器182的上部设有排气管187和风机186，导气器182的下部连有激荡槽183，激荡槽183的下部连有泥浆槽185，导气器182下部与激荡槽183和泥浆槽185相连，溶液箱192置于激荡槽183间，所述激荡槽183下部设有容气箱184，激荡槽183伸入所述容气箱184，所述单向阀191设置于容气箱184和溶液箱192间；泥浆槽185的一侧连有溢流箱189，溢流箱189上设有连通排气管187的联通管194，在泥浆槽185的侧壁上设有水平布置的注液管188，注液管188与所述污水箱8联通，泥浆槽185的底部设有排泥阀193。

湿法除尘器工作过程为：含尘气体在负压作用下进入进气管181，之后由导气器182均匀分配到激荡槽183中，在激荡槽183中，气液固三相发生剧烈的作用，部分尘粒进入容气箱184液体内，剩余尘粒排出容气箱184随着气流继续运动，通过出气管196带入溶液箱192内，同时被气流带起的液体在惯性力和气体压力的作用下沿着敞口溶液箱192出气腔向上运动。最终二次气体经风机186抽送通过排气管187排出，粉尘在溶液箱188液体中沉降凝聚，在泥浆槽185中汇集，泥浆沉积较多时可通过排泥阀193排出，风机布置排气管187排气处，使得整个除尘过程在负压环境下完成。而当激荡槽183气压较高，气体难以快速溶于容气箱184液体时，余量气体可通过出气管排入溶液箱内。

实施例6：参照图5

与实施例5相比，该方案主要区别在于：靠近单向阀191的激荡槽183通过二通管连接有泄气管195，所述泄气管195另一端通入溶液箱192上部，泄气管195上设有启闭阀；当激荡槽183内气压均衡时，关闭泄气管195上的启闭阀，让带粉气体最大化溶入溶液箱内液体，从而提高带粉气体中灰尘处理量，减轻后续处理强度，当激荡槽183内气压升高时，打开泄气管195上的启闭阀，在带粉气体最大化溶入溶液箱内液体时，可通过泄气管195释放激荡槽183内的压力，排出的气体进入下一级除尘，从而提高系统除尘安全性。

实施例7：参照图3和图4

与实施例6相比，该方案主要区别在于：污水箱8和清水箱12间还依次设有缓冲水箱10和过滤水箱11，缓冲水箱10可过度污水箱8与过滤水箱11间的水量，也可做一次沉淀使用，从而使得湿法用水可循环少添加使用。

实施例8：参照图3和图4

与实施例3相比，该方案主要区别是所述二号除尘腔52和三号除尘腔53内上部均设有烟气感应器23，除尘室5外部设有两plc控制器24，二号除尘腔52内的烟气感应器23通过plc控制器24与引气管17a内的负压风机19电连接，所述三号除尘腔53的烟气感应器23通过另一plc控制器24与回风管17b内的负压风机19电连接；二号除尘腔52和三号除尘腔53接入烟气感应器23，将烟气感应器23接受的烟气参数接入plc控制来驱动回风管17b和引气管17a内的负压风机19，从而可实现资源的优化使用，减少不必要的能源浪费。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。