一种高温反应釜的制作方法

本发明涉及一种高温反应釜，属于机械领域。

背景技术：

高温反应釜应用于化工、冶金、危废垃圾处理等行业，反应的介质有气体，固体、气固两相的混合物，需满足耐高温、耐磨损、绝缘等不同工作环境的工艺要求。为了便于热源发生装置的安装，需在防热的壁面上开孔，致使该壁面水道排布难度增加，或冷却效率低，而影响到所用的绝缘材料的使用寿命，或流量分布不均，致使设备局部过热而出现烧毁现象；在反应的过程中，固体颗粒会冲刷着反应釜壁面，致使反应釜壁面严重磨损。本高温反应釜从这些角度出发，同时满足耐高温、耐磨损、绝缘等工作环境的综合性高温反应釜。

现有的壁面开孔反应釜水冷结构，开孔处采用先集中再分流，打细长孔的冷却形式，可能所致的流量分布不均，或局部形成涡流，致使壁面局部过热而烧毁，同时加工量大，刀具损耗大，加工成本高；加工周期长，难以实现批量生产。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供了一种高温反应釜，同时满足耐高温、耐磨损、绝缘等工作环境的综合性高温反应釜。

本发明的技术解决方案是：一种高温反应釜，包括隔水筋、内壳、外壳、出水管、进水管；所述外壳与内壳固定连接，所述外壳与内壳之间设有隔水筋，在外壳与内壳之间形成冷却水流通的冷却道；所述外壳上设有进水管和出水管，所述出水管和进水管与外界水源相连，由所述进水管注入冷却水后，冷却水流经所述冷却道，在所述外壳与内壳之间形成冷却水通路，再由出水管流出；所述外壳与内壳上开有贯通的孔洞，用于安装热源设备。

进一步地，所述内壳和外壳均包括两侧的圆弧段和中间的平面段，所述孔洞开在所述内壳和外壳的平面段构成的腔体上。

进一步地，所述孔洞至少为一个。

进一步地，所述隔水筋平行交错或正交布置，与外壳与内壳的内壁配合构成首尾相连的u形冷却道和连接两个u形冷却道的直线冷却道。

进一步地，所述内壳和外壳的圆弧段构成的腔体内的隔水筋平行交错布置。

进一步地，所述孔洞的个数为三；所述外壳与内壳的内壁与孔洞和隔水筋构成若干u形冷却道和直线冷却道；所述外壳与内壳的内壁与第一孔洞配合构成第一直线冷却道，所述第一直线冷却道一端与内壳和外壳的一侧圆弧段腔体中的u形冷却道连接，另一端连接第一u形冷却道，且与所述第一u形冷却道两侧通道垂直；所述第一u形冷却道垂直连接第二u形冷却道，所述第二u形冷却道通过第二直线冷却道绕过第二孔洞连接第三u形冷却道，所述第三u形冷却道通过两段垂直连接的直线冷却道绕过第三孔洞连接内壳和外壳的另一侧圆弧段腔体内的u形冷却道。

进一步地，所述第二u形冷却道和第三u形冷却道的两侧通道与所述第一直线冷却道平行。

进一步地，所述第二直线冷却道由设在第二孔洞的隔水筋与第二孔洞以及外壳与内壳的内壁构成。

进一步地，所述两段垂直连接的直线冷却道由第三孔洞、外壳与内壳的内壁，以及构成第一u形冷却道的最外侧的隔水筋构成。

进一步地，所述隔水筋的头部，以及隔水筋与外壳与内壳的内壁的冷却道侧的连接处为光滑平面。

本发明与现有技术相比的优点在于：

本发明创造性解决了可同时满足耐高温、耐磨损、绝缘等工作环境的综合性高温反应釜，结构简单、易于实现、在冷却水流量较小的前提下，实现较强的冷却效果，可批量生产。

本发明隔水筋2的排布使水道呈蜿蜒式蛇形排布，排布更为方便、增大散热面积、单一固定流向、流道流场均匀、避免冷却水先集中再分流冷却可能所致的流量分布不均，致使反应器局部过热而烧毁，同时流道截面积小所需冷却水的水量也相对较少即可达到防热的效果

附图说明

图1为本发明高温反应釜结构示意图；

图2为本发明蜿蜒式蛇形排布水道示意图。

上述图中：1-下法兰；2-隔水筋；3-上法兰；4-内壳；5-孔洞；6-外壳；7-出水管；8-进水管。

具体实施方式

一种高温反应釜，如图1、2，所述外壳6与内壳4固定连接，所述外壳6与内壳4之间设有隔水筋2，在外壳6与内壳4之间形成冷却水流通的冷却道；所述外壳6上设有进水管8和出水管7，所述出水管7和进水管8与外界水源相连，由所述进水管8注入冷却水后，冷却水流经所述冷却道，在所述外壳6与内壳4之间形成冷却水通路，再由出水管7流出；所述外壳6与内壳4上开有贯通的孔洞5，用于安装热源设备。所述内壳4和外壳6均包括两侧的圆弧段和中间的平面段，所述孔洞5开在所述内壳4和外壳6的平面段构成的腔体上。所述孔洞5有三个。所述隔水筋2平行交错或正交布置，与外壳6与内壳4的内壁配合构成首尾相连的u形冷却道和连接两个u形冷却道的直线冷却道。所述内壳4和外壳6的圆弧段构成的腔体内的隔水筋2平行交错布置。所述外壳6与内壳4的内壁与孔洞和隔水筋2构成若干u形冷却道和直线冷却道；所述外壳6与内壳4的内壁与第一孔洞配合构成第一直线冷却道，所述第一直线冷却道一端与内壳4和外壳6的一侧圆弧段腔体中的u形冷却道连接，另一端连接第一u形冷却道，且与所述第一u形冷却道两侧通道垂直；所述第一u形冷却道垂直连接第二u形冷却道，所述第二u形冷却道通过第二直线冷却道绕过第二孔洞连接第三u形冷却道，所述第三u形冷却道通过两段垂直连接的直线冷却道绕过第三孔洞连接内壳4和外壳6的另一侧圆弧段腔体内的u形冷却道。所述第二u形冷却道和第三u形冷却道的两侧通道与所述第一直线冷却道平行。所述第二直线冷却道由设在第二孔洞的隔水筋2与第二孔洞以及外壳6与内壳4的内壁构成。所述两段垂直连接的直线冷却道由第三孔洞、外壳6与内壳4的内壁，以及构成第一u形冷却道的最外侧的隔水筋2构成。

作为本发明可选实施例，内壳4内腔采用整体掏空的加工方法，避免高温环境下对焊缝的影响，使之形成无缝内腔。

作为本发明可选实施例，内壳4内腔壁面喷涂保护层，可直接等离子热喷涂，也可刷涂按比例配制的涂料，提高内壁面的耐磨性。

作为本发明可选实施例，内壳4内腔壁面喷涂保护层，优选地，选用氧化锆材料，耐高温、绝缘、耐磨。

作为本发明可选实施例，内壳4选用材料，优选地，采用紫铜，导热系数高，传热快。

作为本发明可选实施例，隔水筋2的排布使水道呈蜿蜒式蛇形排布，排布更为方便、增大散热面积、单一固定流向、流道流场均匀、避免冷却水先集中再分流冷却可能所致的流量分布不均，致使反应器局部过热而烧毁，同时流道截面积小所需冷却水的水量也相对较少即可达到防热的效果；还不会因在临界温度下，冷却水流速过慢致使冷却水沸腾气化，在一定压差、流速下，流体在流动过程中受热沸腾，壁面上气泡不能自由上浮，被迫随流体一起流动，气泡产生的速度小于脱离壁面的速度，使其控制在核状沸腾区临界值以内，壁面不会出现换热盲区，致使过热而烧毁。

作为本发明可选实施例，隔水筋2的加工采用整体铣槽加工，避免了多处焊接致使的壁面变形量过大；

作为本发明可选实施例，进水管8、出水管7的组数应大于等于2，从而减小压损；位置还可尽量靠近上法兰，避免冷却水形成死区，影响散热；同时进出水管的截面积大于水道截面积。

作为本发明可选实施例，隔水筋2的头部，以及隔水筋2与外壳6与内壳4的内壁的冷却道侧的连接处为光滑平面。

作为本发明可选实施例，隔水筋2宽度为3～8mm，优选为5mm。

作为本发明可选实施例，u形冷却道和直线冷却道的宽度为4～9mm，优选为7mm，冷却道的宽度大于隔水筋2的宽度。

本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。