本实用新型涉及钻井设备维护技术领域，特别涉及一种用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构。
背景技术：
在石油钻井接单根过程中，每对丝扣连接前，要向钻杆公扣上涂抹丝扣油，一方面，可以润滑保护丝扣，防止丝扣在高载荷下发生粘扣现象，另一方面，也有利于丝扣的螺纹密封作用。
但目前向钻杆公扣涂抹丝扣油的普遍方法是，工人用毛刷蘸上丝扣油涂抹在公扣上，这种方法受人为不确定因素影响较大，难免会出现涂抹不均或遗漏的问题，从而不能发挥丝扣油的保护作用，造成丝扣粘扣和密封失效等问题，且工作效率低，工人劳动强度高。
因此，本申请提出一种用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，有效保证公扣上的丝扣油能够均匀覆盖，避免遗漏，使得丝扣油能够更好地保护丝扣连接，同时降低劳动强度，提高了工作效率。
本实用新型采用的技术方案是这样的：用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，包括拉簧、芯杆、喷头和套管，所述喷头固定安装于所述套管的左端，所述套管的右端连接有动力油源，所述喷头具有若干个喷油孔，所述芯杆安装于所述套管中部的油通道内，所述芯杆的左端具有一个喇叭头，所述喇叭头可与所述套管的左端贴合接触并完好密封，所述拉簧的左端与所述芯杆的右端固定连接、右端与所述套管固定连接。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述芯杆上具有导向板，所述导向板位于所述油通道内、且其外形尺寸与所述油通道的截面尺寸相适配，所述导向板上开设有油通孔。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述导向板为圆形，相对应地，所述油通道的截面也为圆形，所述导向板的直径与油通道的直径相适配，所述导向板绕其中心开设一圈所述喷油孔。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述芯杆上具有三块所述导向板，其中最右端的导向板位于所述芯杆的右端部，所述拉簧的左端与最右端导向板固定连接。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述套管的右端具有环形台阶，所述拉簧的右端与所述环形台阶固定连接，所述环形台阶的中部为一个进油孔，所述动力油源与所述进油孔固定连接。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述套管的油通道左端具有一个内锥面，所述喇叭头的外表面可与所述内锥面完好贴合并形成密封，所述喇叭头的外圆表面具有一圈台阶，所述台阶的右端面可与所述套管的左端面贴合接触。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述喷头从左至右依次包括分布板、锥筒部和圆筒部，所述喷油孔开设于所述分布板上，所述锥筒部左大右小，所述圆筒部与所述套管左端螺纹连接。
本实用新型所述的用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，所述锥筒部的锥度α在50°～70°范围内，所述分布板的中心开设有一个所述喷油孔，并围绕此中心喷油孔沿分布板径向设置四圈喷油孔，每个喷油孔均为圆孔且尺寸相同。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型有效保证公扣上的丝扣油能够均匀覆盖，避免遗漏，使得丝扣油能够更好地保护丝扣连接，同时降低劳动强度，提高了工作效率。
附图说明
图1是本实用新型结构剖视图；
图2是图1中A处放大图；
图3是本实用新型中喷头的主视图；
图4是本实用新型中芯杆的结构示意图。
图中标记：1为拉簧，2为芯杆，3为喷头，3-1为分布板，3-2为锥筒部，3-3为圆筒部，4为套管，5为喷油孔，6为油通道，7为喇叭头，8为导向板，9为油通孔，10为环形台阶，11为进油孔，12为内锥面，13为台阶。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1至4所示，用于钻杆丝扣油喷涂的喷嘴结构，包括拉簧1、芯杆2、喷头3和套管4，喷头3固定安装于套管4的左端，套管4的右端连接有动力油源，动力油源为传送的介质为丝扣油，喷头3具有若干个喷油孔5，芯杆2安装于套管4中部的油通道6内，芯杆2的左端具有一个喇叭头7，喇叭头7可与套管4的左端贴合接触并完好密封，拉簧1的左端与芯杆2的右端固定连接、右端与套管4固定连接，拉簧1始终处于拉伸状态；工作时，动力油源进如油通道6内，并从油通道6和芯杆2之间的间隙通过，动力油源的压力驱使芯杆2向左移动，打开喷嘴结构，使得动力油源进入喷头3中，并从喷油孔5喷出，以便喷涂在公扣上，保证公扣上的丝扣油能够均匀且全面地覆盖，在一次喷涂操作完成时，芯杆2能够在拉簧1的作用下自动复位，关闭喷嘴结构，且拉簧1可保证喇叭头7与套管4始终密封完好，避免了丝扣油意外流出，造成浪费。
芯杆2上具有导向板8，导向板8位于油通道6内、且其外形尺寸与油通道6的截面尺寸相适配，导向板8上开设有油通孔9，油通孔9保证了丝扣油能够顺利通过导向板8，导向板8可对芯杆2在油通道6中的移动进行支撑和导向；具体地，导向板8为圆形，相对应地，油通道6的截面也为圆形，导向板8的直径与油通道6的直径相适配，导向板8绕其中心开设一圈喷油孔5，提高了丝扣油的通过率，且圆形的导向板8使得导向过程更加顺利，芯杆2上具有三块导向板8、沿芯杆2长度方向布置，其中最右端的导向板8位于芯杆2的右端部，拉簧1的左端与最右端导向板8固定连接，套管4的右端具有环形台阶10，拉簧1的右端与环形台阶10固定连接，环形台阶10的中部为一个进油孔11，动力油源与进油孔11固定连接，使得导向板8的支撑导向作用更加稳定，拉簧1两端的安装连接更加方便。
进一步地，套管4的油通道6左端具有一个内锥面13，喇叭头7的外表面可与内锥面13完好贴合并形成密封，喇叭头7的外圆表面具有一圈台阶13，台阶13的右端面可与套管4的左端面贴合接触，进一步提升了喇叭头7与油通道6之间的密封效果，防止丝扣油意外流出。
实施例2
如图1所示，在实施例1的基础上，喷头3从左至右依次包括分布板3-1、锥筒部3-2和圆筒部3-3，喷油孔5开设于分布板3-1上，锥筒部3-2左大右小，圆筒部3-3与套管4左端螺纹连接，方便对喷头3的更换或者维修操作，对丝扣油的分配及扩散覆盖效果更好，为满足不同的喷涂覆盖范围，锥筒的锥度α可根据实际需要进行设计，同时，喷油孔5的形状、尺寸以及其在分布板3-1上的布置方式也可根据实际需要具体设置，具体地，锥筒部3-2的锥度α在50°～70°范围内，此处锥度α设置为60°，分布板3-1的中心开设有一个喷油孔5，并围绕此中心喷油孔5沿分布板3-1径向设置四圈喷油孔5，每个喷油孔5均为圆孔且尺寸相同，锥筒部3-2和圆筒部3-3均为空腔状，喇叭头7可控制锥筒部3-2的空腔与油通道6连通或隔断；根据不同的公扣直径尺寸，可以对应安装锥筒锥度α合适、喷油孔5形状合适、尺寸合适及其在分布板3-1上的布置方式合适的喷头3，切换安装使用方便快捷。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。