压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的制作方法

本实用新型属于污泥深度脱水技术领域，涉及一种污泥深度脱水设备，特别涉及一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机。

背景技术：

超高压弹性压榨机是一种高效率的板框压滤设备，它是由若干组滤板框依次排列，通过滤板框的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水目的。传统的超高压弹性压榨机通常是采用一个大油缸(柱塞缸)提供压榨力，其滤板框是在固定板框(承力板框)和活动板框之间四周设置若干弹簧和若干导向套、轴，完全靠压缩弹簧来缩小滤室容积，以实现对滤板框的挤压，达到脱水目的。

现有的超高压弹性压榨机存在以下缺陷：

(1)压榨机的推力板、滤板框和止推板通常是正方形的。采用一个大油缸提供压榨力，大油缸活塞与推力板的连接只能位于正方形的正中间。大油缸传递的力，在正方形的中间、正方形的边线和正方形的对角线是极度不均衡的。

(2)滤板框密封力是由压榨力压缩弹簧后产生的弹簧力，弹簧力随着弹簧被压缩位移的增加而增加。当弹簧力超过了滤板框所需的最小密封力后，多余的弹簧力反而是有害的，它将抵消一部分有效压榨力。并且，弹簧易折断，造成生产停顿，更换弹簧费时费力。

(3)在压榨过程中，滤板框的固定板框(承力板框)和活动板框必须保持平行移动。为保证滤板框的固定板框(承力板框)和活动板框平行移动，通常是在滤板框的固定板框(承力板框)和活动板框之间设置若干导向套、轴。而这些导向套、轴易受腐蚀磨损，当导向套、轴磨损一定量后，导向失效，在压榨过程中，多个滤板框会向上或向左右弯曲变形，造成喷泥。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能减缓导向套轴磨损、避免滤板框弯曲变形的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机。

本实用新型的技术方案如下：

本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机，它包括机架，机架上依次排列若干组滤板框；机架前部设推力板，机架后部设止推板；推力板和若干组滤板框均安装固定在机架的两根大梁上；机架的两根大梁安装固定在底座上；若干组滤板框位于止推板、推力板之间；若干组滤板框下部两侧设有接水板；机架前端设有油缸安装座；四个同规格的压榨油缸均布设置在油缸安装座中，四个压榨油缸的活塞杆(即四根活塞杆)垂直于推力板的受压面；四根活塞杆的头部与推力板固定连接(可通过法兰和螺栓固定连接)；四根活塞杆与推力板的连接点，均布在推力板的受压面上，可保证四个同规格的压榨油缸传递给推力板的压榨力是均衡的。

进一步地，所述推力板的受压面为正方形或长方形；四根活塞杆与推力板的连接点，位于推力板受压面的正方形或长方形的对角线四等分对应点上，可保证四个同规格的压榨油缸传递给推力板的压榨力是均衡的。

进一步地，所述压榨机的滤板框，每组滤板框由：一件承力板框、若干件(二十件)带自导向套轴的柱塞缸、一件活动板框、若干连接件和过滤配件组成；(在压榨过程中，柱塞缸提供的密封力保持恒定，因此也叫恒力柱塞缸)；每件柱塞缸带两级导向套轴，亦即：每个柱塞缸共设有两级导向机构(包含两级导向套轴)：柱塞杆兼作一级导向轴和二级导向套座；缸体兼作一级导向套座；缸底的凸杆兼作二级导向轴。每件柱塞缸包括缸体、缸底和柱塞杆；柱塞杆兼作一级导向轴和二级导向套座；缸底包括底部圆块和从底部圆块中间部分凸出且垂直于底部圆块的凸杆，缸底的凸杆作为二级导向轴；柱塞杆后段内部是一个空腔，柱塞杆后段套装在缸底的凸杆外面(即柱塞杆后段内部挖空成一个与凸杆对应的可容纳凸杆的空腔)，柱塞杆兼作二级导向套座，亦即二级导向轴即缸底的凸杆的导向套座；柱塞杆头部是实心的，柱塞杆头部插入活动板框的安装孔内；缸体呈圆筒形，设置于承力板框的内凹孔(即安装孔)中；缸体头部有一个法兰，缸体通过法兰及其四周的固定螺钉与承力板框固定连接；缸体底部套装在缸底的底部圆块外面；缸体前部套装在柱塞杆外面，缸体兼作一级导向套座，亦即一级导向轴即柱塞杆的导向套座。

进一步地，柱塞杆为不锈钢材质，缸体为铸钢材质，缸底为碳钢材质。

进一步地，在承力板框的四周边框内部设有相连通的工艺油道；在承力板框的一侧底部设有工艺油道总进口和总出口(设有进回油管接头)；在每件柱塞缸的缸体圆筒上开设有一组或几组工艺油进出口(每组包括一侧一个工艺油进口、另一侧一个工艺油出口)，该工艺油进出口与缸体与柱塞杆之间的空隙(较大的空间)相通；设在承力板框的四个角转角处不需要连通的工艺油出口处设有工艺油道螺堵；缸体与柱塞杆之间的空隙(较大的空间)为各柱塞缸共用的进、回油通道；缸底内部是一个空腔；缸体外壁与承力板框之间留有一定间隙(较小的空间)，缸体、缸底的底部与承力板框之间也留有一定间隙(较小的空间)，这些间隙相通，并且与缸底内部的空腔相通；这些间隙(较小的空间)与缸底内部的空腔是每个柱塞缸的进、回油通道(亦称为本地进、回油通道)。

进一步地，在柱塞杆外壁与缸体内壁相接处，设有第一耐磨环(作为一级导向套)；在柱塞杆后段空腔内壁与缸底的凸杆相接处，设有第二耐磨环(作为二级导向套)；两级导向套(一级导向套和二级导向套)采用耐磨、低摩擦系数、强度高、材料为聚甲醛的耐磨环。

进一步地，一级导向套座即缸体圆筒内壁由两圈深凹槽加中间一圈浅内凸块组成，即一级导向套座为：两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的凹凸式结构。两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的这种凹凸式结构能起到更好的固定一级导向套的作用。

进一步地，二级导向套座即柱塞杆后段空腔内壁由两圈深凹槽加中间一圈浅内凸块组成，即二级导向套座为：两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的凹凸式结构。两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的这种凹凸式结构能起到更好的固定二级导向套的作用。

进一步地，在活塞杆与活动板框连接处，设有偏心补偿调整环(聚甲醛材质，用于补偿调整承力板框和活动板框加工孔的位置误差)，即：活塞杆头部插入活动板框的安装孔内，在活动板框的安装孔内与活塞杆头部相接处，设有偏心补偿调整环；该偏心补偿调整环的内圈为椭圆形，外圈为圆形，活动板框的安装孔内圈为圆形，活塞杆头部外圈为圆形；偏心补偿调整环的外圈与活动板框的安装孔内圈贴合，偏心补偿调整环的内圈与活塞杆头部外圈之间留有空隙，活塞杆头部可在该空隙内稍作偏移，由此可自动补偿调整承力板框和活动板框的安装孔的加工位置误差。

进一步地，活塞杆头部开设有螺钉孔，在活动板框是也开设有对应的螺钉孔，这两个螺钉孔(活塞杆的螺钉孔、活动板框的螺钉孔)处安装有连接螺钉，在连接螺钉与活动板框的螺钉孔之间设有防松动的弹簧垫圈。

进一步地，在柱塞缸的缸体与承力板框相接的油缸口与活塞杆相接处，设有防尘密封圈(作为柱塞缸防尘，挡滤液)。

进一步地，在柱塞缸的缸体与承力板框相接处，设有O型密封圈(作为柱塞缸静密封)。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机，具有如下特点：

(1)用四个同规格的压榨油缸取代一个大油缸，施加在压榨机的推力板上进行压榨。四个同规格的压榨油缸与推力板的连接点位于推力板受压面的正方形(或长方形)的对角线的中点即四等分对应点上。这样，四个同规格的压榨油缸传递的力是相等的，油缸传递力点与正方形中间点、正方形对角点和正方形边线中点的距离是相等的。从而，可保证四个同规格的压榨油缸传递给推力板的压榨力是均衡的。

(2)适当控制单作用柱塞缸的背压回油压力恒定不变，当柱塞缸的柱塞杆上有压榨力作用时，此时，柱塞缸就相当于一个恒力弹簧，这个恒力在压榨过程中保持不变。本实用新型首次将恒力弹簧的功能应用于超高压弹性压榨机的滤板框中，使滤板框在压榨过程中，滤板框之间密封力足够大，又保持恒定。

(3)本实用新型将承力板框和活动板框之间的导向，开发、设计成工作在油液中的两级导向套轴的内导向。不锈钢柱塞设计成兼作一级导向轴和二级导向套座；铸钢缸体设计成兼作一级导向套座；碳钢缸底设计成兼作二级导向轴；两级导向套采用耐磨、低摩擦系数、强度高、材料为聚甲醛的耐磨环成品。两级导向套轴均工作在油液中，其磨损和摩擦阻力非常小，从而保证了滤板框的承力板框和活动板框在压榨过程中的平行度。

(4)该压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机，在活塞杆头部与活动板框连接处，设置内圈为椭圆形、外圈为圆形的偏心补偿调整环，可自动补偿调整承力板框和活动板框的加工孔的位置误差，大大降低固定板框和活动板框上的安装孔的加工要求。

附图说明

图1是本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的四个同规格的压榨油缸的活塞杆与推力板的连接；

图3是图2中的A-A放大图；

图4是本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的液压原理图；

图5是本实用新型中的带自导向套轴恒力柱塞缸的滤板框的主视结构示意图；

图6是图5中的B-B剖切图(伸出状态)；

图7是本实用新型中的带自导向套轴恒力柱塞缸的滤板框的左视结构示意图；

图8是图7中的A-A剖切图；

图9是本实用新型中的带自导向套轴恒力柱塞缸的滤板框的俯视结构示意图；

图10是图5中的C-C剖切图(伸出状态)；

图11是图5中的C-C剖切图(压榨状态)；

图12是图10中的I/局部放大图；

图13是图12中的D-D剖切/局部放大图；

图14是图10中的Ⅱ/局部放大图；

图15是图11中的Ⅲ/局部放大图；

图16是本实用新型中的缸体61的结构示意图；

图17是本实用新型中的柱塞杆66的结构示意图；

图18是本实用新型中的缸底62的结构示意图；

图19是本实用新型中的偏心补偿调整环53的立体结构示意图；

图20是本实用新型中的偏心补偿调整环53的正面结构示意图；

图21是本实用新型中的柱塞缸伸出状态的示意图；

图22是本实用新型中的柱塞缸退回状态的示意图。

图1-图3中：45-油缸安装座 46-压榨油缸 47-活塞杆 48-推力板 49-止推板 50-滤板框 71-大梁 72-安装底座 73-接水板

图5-图15中：51、承力板框 52、活动板框 53、偏心补偿调整环 531、偏心补偿调整环内圈 532、偏心补偿调整环外圈 54、防尘密封圈 55、O型密封圈 56、安装孔 57、弹簧垫圈 58、连接螺钉 59、固定螺钉 60、柱塞缸 61、缸体 62、缸底 63、空腔 64、凸杆 65、空腔 66、柱塞杆 660、柱塞杆外圈 67、第一耐磨环 68、第二耐磨环 69、滴水孔 70、凹凸式结构

80、工艺油道 81、进回油管接头 82、工艺油进口 83、工艺油出口84、工艺油道螺堵

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例

如图1、图2、图3所示，本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机，它包括机架，机架上依次排列若干组滤板框50；机架前部设推力板48，机架后部设止推板49；推力板48和若干组滤板框50均安装固定在机架的两根大梁71上；机架的两根大梁71安装固定在安装底座72上；若干组滤板框50位于止推板49、推力板48之间；若干组滤板框50下部两侧设有接水板73；机架前端设有油缸安装座45；四个同规格的压榨油缸46均布设置在(安装在)油缸安装座45中，四个压榨油缸46的活塞杆47(即四根活塞杆47)垂直于推力板48的受压面，四根活塞杆47平行且对称设置；四根活塞杆47的头部与推力板48固定连接(可通过法兰和螺栓固定连接)；四根活塞杆47与推力板48的连接点，均布在推力板48的受压面上。

如图1所示，本实用新型的超高压弹性压榨机的机架主要由大梁71、油缸安装座45、止推板49和安装底座72构成；它承载全部的压榨力，以及它上方部件的重量和污泥的重量。推力板48和若干组滤板框50均安装在机架的两根大梁71上(可拆卸下来)。

如图2所示，推力板48的受压面为正方形；四根活塞杆47与推力板48的连接点，位于推力板48受压面正方形的对角线四等分对应点上，由此可保证四个同规格的压榨油缸46传递给推力板48的压榨力是均衡的。

图4所示是本实用新型一种压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的液压原理图。图4中各部件名称和功能如下：

1---油箱；存放液压油，液压油散热。

2---低压球阀；检修时排放液压油。

3---液位计；显示油箱内存油量。

4---空气滤清器；油箱呼吸口，加油口。

5---液位继电器；油箱内液位低时报警。

6---磁性过滤器；过滤掉油液中磁性杂质。

7---电动机；将电能转换成机械能。

8---钟罩联轴器；联接电动机和定级变量柱塞泵。

9---吸油过滤器；过滤掉液压油中杂质。

10--定级变量柱塞泵；将机械能转换成液压能。低压时流量大，高压时流量小。

11--压力表缓冲器；缓冲压力油冲击压力表。

12--压力表；显示当前油压力。

13--电磁溢流阀；得电建立压力，断电卸荷。

14--单向阀；防止液压油倒流。

15--电液换向阀；得电变换压力油流向。

16--液控单向阀；保持油路中油压力。

17--单向节流阀；稳定油路中油液流动。

18--压力转换器；将当前油压力转换成电信号。

19--压力表缓冲器；缓冲压力油冲击压力表。

20--压力表；显示当前油压力。

21--压力表；显示当前油压力。

22--压力表缓冲器；缓冲压力油冲击压力表。

23--压力继电器；将当前油压力转换成开关信号。

24--电磁换向阀；得电变换压力油流向。

25--液控单向阀；保持油路中油压力。

26--溢流阀；在蓄能器卸荷时，释放掉多余的控制压力油。

27--溢流阀；在压榨时，背压排放柱塞缸中的压力油，保持柱塞缸中力恒定。

28--高压球阀；在蓄能器充氮气时关闭。

29--蓄能器；压榨过程中，保持柱塞缸中的油压力。

30--压力表缓冲器；缓冲压力油冲击压力表。

31--压力表；显示当前油压力。

32--压力转换器；将当前油压力转换成电信号。

33--限位开关；压榨到底时，发出开关信号。

34--限位开关；推力板到达锁紧位置时，发出开关信号。

35--限位开关；压榨油缸退回到底时，发出开关信号。

36--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸④压力大于压榨油缸②时，④向②排油。

37--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸②压力大于压榨油缸④时，②向④排油。

38--同步阀；压榨过程中，保持压榨油缸②和压榨油缸④同步移动。

39--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸②和④压力大于压榨油缸①和③时，②和④向①和③排油。

40--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸①和③压力大于压榨油缸②和④时，①和③向②和④排油。

41--同步阀；压榨过程中，保持压榨油缸①和③与压榨油缸②和④同步移动。

42--同步阀；压榨过程中，保持压榨油缸①和压榨油缸③同步移动。

43--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸①压力大于压榨油缸③时，①向③排油。

44--溢流阀；压榨过程中，压榨油缸③压力大于压榨油缸①时，③向①排油。

45-油缸安装座 46-压榨油缸①②③④ 47-活塞杆 48-推力板 49-止推板 50-滤板框

如图5-图20所示，本实用新型的超高压弹性压榨机的滤板框50是带自导向套轴恒力柱塞缸的滤板框，每组滤板框50由：一件承力板框51、二十件带自导向套轴的恒力柱塞缸60、一件活动板框52、若干连接件和过滤配件组成；在压榨过程中，柱塞缸60提供的密封力保持恒定，因此也叫恒力柱塞缸；每件柱塞缸60带两级导向套轴，亦即：每件柱塞缸共设有两级导向机构(包含两级导向套轴)：柱塞杆66兼作一级导向轴和二级导向套座；缸体61兼作一级导向套座；缸底62的凸杆64兼作二级导向轴。柱塞杆66为不锈钢材质，缸体61为铸钢材质，缸底62为碳钢材质。

每件柱塞缸60包括缸体61、缸底62和柱塞杆66；柱塞杆66兼作一级导向轴和二级导向套座；缸底62包括底部圆块和从底部圆块中间部分凸出且垂直于底部圆块的凸杆64，缸底的凸杆64作为二级导向轴；柱塞杆66后段内部是一个空腔65，柱塞杆66后段套装在缸底的凸杆64外面(即柱塞杆66后段内部挖空成一个与凸杆64对应的可容纳凸杆64的空腔65)，柱塞杆66兼作二级导向套座，亦即二级导向轴(缸底的凸杆64)的导向套座；柱塞杆66头部是实心的，柱塞杆66头部插入活动板框52的安装孔56内；缸体61呈圆筒形，设置于承力板框51的内凹孔(即安装孔)中；缸体61头部有一个法兰，缸体61通过法兰及其四周的固定螺钉59与承力板框51固定连接；缸体61底部套装在缸底62的底部圆块外面；缸体61前部套装在柱塞杆66外面，缸体61兼作一级导向套座，亦即一级导向轴(柱塞杆66)的导向套座。

在承力板框51的四周边框内部设有相连通的工艺油道80；在承力板框51的一侧底部设有工艺油道总进口和总出口(即进回油管接头81)；在每件柱塞缸60的缸体61圆筒上开设有四个工艺油进出口(两组，每组包括一侧一个工艺油进口82即柱塞缸的进油口、另一侧一个工艺油出口83即柱塞缸的出油口)，与缸体61与柱塞杆66之间的空隙(较大的空间)相通；设在承力板框的四个角转角处不需要相通的工艺油出口83处设有工艺油道螺堵84，用螺堵堵住(位于承力板框51的四个角上的四个柱塞缸60共有八个工艺油出口83，其中，七个工艺油出口83用螺堵堵住，一个工艺油出口83通)；缸体61与柱塞杆66之间的空隙(较大的空间)为各柱塞缸60共用的进回油通道；缸底62内部有一个空腔63；缸体61外壁与承力板框51之间留有一定间隙(较小的空间)，缸体61、缸底62的底部与承力板框51之间也留有一定间隙(较小的空间)，这些间隙相通，并且与缸底内部的空腔63相通；这些间隙(较小的空间)与缸底62内部的空腔63是每个柱塞缸60的进回油通道(亦称为本地进回油通道)。在承力板框51的底部边框上还设有多个滴水孔69，用于滤液的排出。

在柱塞杆66外壁与缸体61内壁相接处，设有第一耐磨环67(作为一级导向套)；在柱塞杆66后段空腔65内壁与缸底62的凸杆64相接处，设有第二耐磨环68(作为二级导向套)；两级导向套采用耐磨、低摩擦系数、强度高、材料为聚甲醛的耐磨环。

一级导向套座即缸体61圆筒内壁由两圈深凹槽加中间一圈浅内凸块组成，即一级导向套座为：两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的凹凸式结构70。两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的这种凹凸式结构能起到更好的固定一级导向套的作用。

二级导向套座即柱塞杆66后段空腔65内壁由两圈深凹槽加中间一圈浅内凸块组成，即二级导向套座为：两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的凹凸式结构70。两圈深凹槽中间设置一圈浅内凸块形成的这种凹凸式结构能起到更好的固定二级导向套的作用。

如图12、图13所示，在柱塞杆66与活动板框52连接处，设有偏心补偿调整环53(聚甲醛材质，用于补偿调整承力板框51和活动板框52的加工孔的位置误差)，即：柱塞杆66头部插入活动板框52的安装孔56内，在活动板框52的安装孔56内与柱塞杆66头部相接处，设有偏心补偿调整环53；该偏心补偿调整环53的内圈(即偏心补偿调整环内圈531)为椭圆形，该偏心补偿调整环53的外圈(即偏心补偿调整环外圈532)为圆形(如图19、图20所示，该偏心补偿调整环的外圈圆的直径为63mm；该偏心补偿调整环的内圈椭圆的两个相对端的距离，最大的为52mm，最小的为50mm)；活动板框52的安装孔56内圈为圆形，柱塞杆66头部外圈(即柱塞杆外圈660)为圆形；偏心补偿调整环53的外圈与活动板框52的安装孔56内圈贴合，偏心补偿调整环内圈531与柱塞杆外圈660之间左右部分留有空隙(即在偏心补偿调整环的内椭圆与柱塞杆的外圆之间，在360°方向上，有±1mm的偏心补偿调整量)，柱塞杆66头部可在该空隙内稍作偏移，由此可自动补偿调整承力板框51和活动板框52的安装孔的加工位置误差。

柱塞杆66头部(前端中心处)开设有螺钉孔，在活动板框52是也开设有对应的螺钉孔，这两个螺钉孔(活塞杆的螺钉孔、活动板框的螺钉孔)处安装有连接螺钉58，在连接螺钉58与活动板框52的螺钉孔之间设有防松动的弹簧垫圈57。

在柱塞缸60的缸体61与承力板框51相接的油缸口与柱塞杆66相接处，设有防尘密封圈54(作为柱塞缸防尘，挡滤液)。

在柱塞缸60的缸体61与承力板框51相接处，设有O型密封圈55(作为柱塞缸静密封)。

本实用新型的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的安装使用方法如下：使用时，在压榨机的每组滤板框的固定板框和活动板框之间原来安装二十件导向套轴的位置，改成安装二十件本实用新型的带自导向套轴的恒力柱塞缸。亦即，在承力板框51(固定板框)的四周边框上每隔一定间距挖一个内凹孔(安装孔)，在活动板框52上也相应地每隔一定间距挖一个对应的内凹孔(安装孔)，在承力板框51和活动板框52的安装孔内安装上带自导向套轴的恒力柱塞缸。每件带自导向套轴的恒力柱塞缸的具体安装方法为：首先，将柱塞缸60的缸体61圆筒放入承力板框51的安装孔内，通过将固定螺钉59插入柱塞缸60的缸体61外圈法兰的螺钉孔和承力板框51的螺钉孔中并拧紧，将柱塞缸60的缸体61安装固定在承力板框51上；然后，将柱塞缸60的缸底62安装在缸体61圆筒内；之后，将柱塞杆66的后段安装在缸体61与缸底62之间，将柱塞杆66的前端插入活动板框52的安装孔内，通过自动补偿偏心套环53补偿调整承力板框和活动板框加工孔的位置误差；最后，将连接螺钉58插入活动板框52的螺钉孔和柱塞杆66的螺钉孔中并拧紧，即可将柱塞杆66前端与活动板框52固定连接在一起。

本实用新型的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的动作原理如下：

如图8、图10、图14、图21所示，从液压站油箱出来的压力油通过工艺油道总进口和总出口(即进回油管接头81)、进回油通道(即工艺油道80)、工艺油进口82进入柱塞缸60(进油)，一部分进入缸体61与柱塞杆66之间的空隙，从工艺油出口83出来(即各柱塞缸共用的进、回油通道)，进入下一件柱塞缸60；另一部分进入缸体61外壁与承力板框51之间的间隙，再进入缸体61、缸底62的底部与承力板框51之间的间隙，之后再进入缸底内部的空腔63，之后再进入柱塞杆66后段的空腔65(即本地进回油通道)，依靠柱塞缸内的油压力推动柱塞杆66伸出，将力传递给活动板框52。

如图8、图11、图15、图22所示，外力通过活动板框52作用在柱塞杆66上，柱塞杆66退回，柱塞缸内的油通过本地进回油通道排出柱塞缸60(回油)，再通过各柱塞缸共用的进、回油通道和工艺油道80，回油到下一件柱塞缸60，最后通过进回油管接头81，回油到液压站油箱。

本实用新型的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机的压榨过程如下：

一.柱塞缸伸出

电动机7启动--定级变量柱塞泵10的液压油经电磁溢流阀13，卸荷流回油箱1--电磁溢流阀13的电磁铁DT0和电磁换向阀24的电磁铁DT3得电--定级变量柱塞泵10的液压油依次经单向阀14、电磁换向阀24的P和B口、液控单向阀25、柱塞缸60流向滤板框--当压力转换器32压力到达16MPa时，柱塞缸60全部伸出，DT0和DT3断开，柱塞缸60伸出结束。电动机7仍然启动，定级变量柱塞泵10的液压油经电磁溢流阀13，卸荷流回油箱1，等待下一个动作。

二.压榨油缸快进

电磁溢流阀13的电磁铁DT0和电液换向阀15的电磁铁DT1得电--定级变量柱塞泵10的液压油依次经单向阀14、电液换向阀15的P和B口、液控单向阀16、单向节流阀17、同步阀41、同步阀38和同步阀42，从压榨油缸无杆腔流进--从压榨油缸有杆腔流出，经电液换向阀15的A和T口，流回油箱1。此时液压油压力低流量大，定级变量柱塞泵10自动转换成低压大流量运行模式。压榨油缸46快速移动--当推力板压到限位开关34时，DT0和DT1断开，压榨油缸46快进结束，准备进泥。此时，电动机7仍然启动，定级变量柱塞泵10的液压油经电磁溢流阀13，卸荷流回油箱1，等待下一个动作。

三.压榨油缸保压，进泥

进泥时，柱塞缸60是靠蓄能器29和液控单向阀25保压；压榨油缸46是靠液控单向阀16保压。如果压力转换器32压力低于16MPa时，DT0和DT3得电，对柱塞缸60进行补压。进泥过程中，限位开关34必须是接通的，如果限位开关34断开，DT0和DT3得电，对压榨油缸46进行补压。进泥压力达到1.2MPa(进泥压力由进泥管路上的压力传感器测得)时，进泥结束。

四.压榨油缸断续压榨

进泥结束，转换到断续压榨过程。电磁溢流阀13的电磁铁DT0和电液换向阀15的电磁铁DT1断续得电、断开，进行压榨。此时，压榨油缸46的压榨压力断续上升，液压油压力高流量小，定级变量柱塞泵10自动转换成高压小流量运行模式。同时，柱塞缸60被压缩，其背压回油是通过溢流阀27被强行打开来实现的。溢流阀27的压力调整为20MPa，柱塞缸内的压力也是20MPa，所以柱塞缸所传递的力是恒定的。也就是说，这里柱塞缸60相当于一种恒力弹簧。当推力板压到限位开关33时，或者压力转换器18的压力到达24MPa时，均可作为压榨过程结束的条件，压榨过程结束。DT0和DT1断开，准备下一个动作。

五.压榨油缸保压，延时

断续压榨过程结束，压榨油缸需要保压，延时一段时间。延时时间长短主要污泥特性而定，通常60秒到120秒。保压，延时结束后，打开接水板。

六.柱塞缸释压

电磁溢流阀13的电磁铁DT0和电磁换向阀24的电磁铁DT4得电--定级变量柱塞泵10的液压油依次经单向阀14、电磁换向阀24的P和A口、液控单向阀25的控制油口、溢流阀26流回油箱；同时，柱塞缸60内的液压油经液控单向阀25反向流动，再经电磁换向阀24的B和T口流回油箱。柱塞缸60释压3秒就可完成。

七.压榨油缸快速退回

电磁溢流阀13的电磁铁DT0和电液换向阀15的电磁铁DT2得电--定级变量柱塞泵10的液压油经单向阀14，电液换向阀15的P和A口，压榨油缸有杆腔，压榨油缸无杆腔，同步阀38和同步阀42，同步阀41，单向节流阀17，控单向阀16，电液换向阀15的B和T口，流回油箱。此时液压油压力低流量大，定级变量柱塞泵10自动转换成低压大流量运行模式。压榨油缸快速退回--当推力板压到限位开关35时，DT0和DT2断开，压榨油缸快速退回结束。电动机7关闭，准备出泥。

本实用新型的压榨力均衡、滤板框密封力恒定的超高压弹性压榨机，具有如下特点：

(1)压榨机的推力板、滤板框和止推板仍然是正方形的。用四个同规格的压榨油缸取代一个大油缸。四个同规格的压榨油缸与推力板的连接位于正方形对角线的中点即四等分对应点上。这样，四个同规格的压榨油缸传递的力是相等的，油缸传递力点与正方形中间点、正方形对角点和正方形边线中点的距离是相等的。从而，可保证四个同规格的压榨油缸传递给推力板的压榨力是均衡的。

(2)滤板框采用带两级自导向套轴的恒力柱塞缸，能保证滤板框的承力板框和活动板框在压榨过程中的平行度；也使滤板框在压榨过程中，滤板框之间密封力足够大，又保持恒定。将承力板框和活动板框之间的导向，开发设计成工作在油液中的两级导向套轴的内导向，大大减小了磨损和摩擦阻力。

(3)承力板框的四周边框采用铸钢件，工艺油道在浇铸时制成，解决了钻深孔的困难问题(现有的承力板框的四周边框是用方钢做成的)。承力板框铸钢件在机加工后，在压榨过程中刚性好，不易变形，解决了压榨过程中因板框变形而造成的喷泥问题。

(4)在活塞杆头部与活动板框连接处，设置内圈为椭圆形、外圈为圆形的偏心补偿调整环，可自动补偿调整承力板框和活动板框的安装孔的加工位置误差，大大降低固定板框和活动板框上的安装孔的加工要求。