一种干粉涂料精细混合着色机的制作方法

本实用新型涉及干粉混合及着色技术领域，尤指一种干粉涂料精细混合着色机。

背景技术：

随着生活水平的不断提高，人们对环保装饰材料的需求也逐年增加，无机干粉涂料是其中使用最广泛的一种。但无机干粉涂料加工前均为白色，无法满足市场需求，所以需要生产带有色彩的干粉涂料来满足市场。在干粉涂料(物料)的生产过程中，通常添加无机矿物色粉(颜料)来加工成不同颜色产品。在这个生产过程中，以往设备工艺采用先混合白色涂料、再用高速分散机着色的两步法完成。

其中，高速分散机是通过高速旋转来实现色粉分散，其仅具有沿周向旋转的单维运动，色粉的分散和干粉的混合都不够均匀，而且机体的两端均为平面，端面与内壁之间造成运动死角，最终导致生产出来的干粉涂料不仅混合均匀度差，而且着色不均匀，稳定性差，产品上墙后经常会有色粉点、色差等现象出现，使装饰美观性受到影响；虽然市面上也出现了多维方向运动的混合机，但是其内部结构较为复杂，不方便清理且不能完全清理干净，因此，当需要着色的颜色不同时，需要购置多台设备来分别加工，这无疑增加了生产成本，挤占了生产空间，不利于生产。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种能够对干粉涂料进行均匀搅拌、方便清理且能清理干净、可以适用于不同颜色着色、缩减生产成本、结构简单、高效实用的干粉涂料精细混合着色机。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种干粉涂料精细混合着色机，包括罐体、转动驱动装置，所述罐体上设有投料口和出料口，所述罐体的两端面均为弧面，所述罐体的两端分别设有向罐体内部延伸且不与罐体轴向平行的第一搅拌叶片，所述第一搅拌叶片贴合罐体的端面及内壁设置，所述转动驱动装置与罐体驱动连接并驱动罐体绕中心轴线转动。

具体地，所述罐体的内部放置有研磨球。

具体地，所述投料口和出料口均设置在罐体的端面上。

具体地，所述第一搅拌叶片从罐体的端面延伸至罐体的中部，且第一搅拌叶片与罐体轴向的夹角为45度。

具体地，所述第一搅拌叶片的一侧还设有与第一搅拌叶片平行的第二搅拌叶片，所述第二搅拌叶片贴合罐体的端面及内壁设置，且第二搅拌叶片小于第一搅拌叶片，所述第一搅拌叶片设有与第二搅拌叶片对应的镂空。

具体地，所述转动驱动装置包括驱动电机、转轮、转轴、托轮，所述转轴设于罐体的一侧，所述转轮套于转轴表面并支撑罐体，所述罐体上设有与托轮对应的导轨，所述托轮设于罐体的另一侧并支撑导轨，所述驱动电机与转轴驱动连接并驱动转轴转动。

具体地，所述转动驱动装置包括转动电机、转动托轮，所述罐体上设有与转动托轮对应的转动导轨，所述转动托轮设于罐体的两侧并支撑转动导轨，所述罐体的一端固设有中心轴，所述转动电机与中心轴驱动连接并驱动中心轴转动。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型中，通过在罐体两端设置向罐体内部延伸且不与轴向平行的第一搅拌叶片，物料在罐体内进行圆周运动的同时，通过第一搅拌叶片的搅拌作用，同时产生径向和轴向的运动，从罐体的两端向罐体的中部对流，从而实现多维混合运动，并且罐体的两端均为弧面，消除了端面与内壁之间的死角，保证物料和颜料充分均匀混合，产品装饰效果佳。本实用新型的内部结构简单，方便清理，能有效保证清理时的人身安全，并且能够完全清理干净罐体内部，可以适应物料对不同颜色的着色需求，省去了购置多台设备的麻烦，节省了生产成本和生产空间。

附图说明

图1是本实用新型的罐体实施例的侧视图；

图2是本实用新型的罐体实施例的前视图；

图3是图1的A向剖视图；

图4是图2的B向剖视图；

图5是第一搅拌叶片实施例的示意图；

图6是第一搅拌叶片和第二搅拌叶片实施例的示意图；

图7是转动驱动装置一实施例的示意图；

图8是转动驱动装置一实施例的侧视图；

图9是转动驱动装置另一实施例的示意图；

图10是转动驱动装置另一实施例的侧视图。

附图标号说明：1.罐体；11.投料口；12.出料口；13.第一搅拌叶片；14.第二搅拌叶片；211.驱动电机；212.转轮；213.托轮；214.转轴；215.导轨；221.转动电机；222.转动托轮；223.转动导轨；224.中心轴。

具体实施方式

请参阅图1-5，本实用新型关于一种物料着色混合机，包括罐体1、转动驱动装置，所述罐体1上设有投料口11和出料口12，所述罐体1的两端面均为弧面，本实施例中，罐体1的端面为球面，所述罐体1的两端分别设有向罐体1内部延伸且不与罐体1轴向平行的第一搅拌叶片13，所述第一搅拌叶片13贴合罐体1的端面及内壁设置，所述转动驱动装置与罐体1驱动连接并驱动罐体1绕中心轴224线转动。

本实用新型中，通过在罐体1两端设置向罐体1内部延伸且不与轴向平行的第一搅拌叶片13，物料在罐体1内进行圆周运动的同时，通过第一搅拌叶片13的搅拌作用，同时产生径向和轴向的运动，从罐体1的两端向罐体1的中部对流，从而实现多维混合运动，并且罐体1的两端均为弧面，消除了端面与内壁之间的死角，保证物料和颜料充分均匀混合，产品装饰效果佳。本实用新型的内部结构简单，方便清理，能有效保证清理时的人身安全，并且能够完全清理干净罐体1内部，可以适应物料对不同颜色的着色需求，省去了购置多台设备的麻烦，节省了生产成本和生产空间。

现有的混合机大多为小型化设备，产能低下，单次生产加工能力较弱。本实施例中，混合机的罐体1总长1.8米，罐体1径宽1.4米，单次产能大，适合大批量物料的生产加工。

具体地，所述罐体1的内部放置有研磨球。本实施例中，所述研磨球为钢球。

采用上述方案，研磨球在罐体1的转动过程中可以对物料进行研磨，使物料混合更加均匀。

具体地，所述投料口11和出料口12均设置在罐体1的端面上。

采用上述方案，投料口11和出料口12均设置在罐体1的端面上，可以减少罐体1内物料与投料口11或出料口12的接触，有利于物料的混合运动。停机时，罐体1的投料口11在上，出料口12在下，方便投料和出料。

具体地，所述第一搅拌叶片13从罐体1的端面延伸至罐体1的中部，且第一搅拌叶片13与罐体1轴向的夹角为45度。

本实施例中，罐体1两端的第一搅拌叶片13均为一片，且两片第一搅拌叶片13关于罐体1中心对称，第一搅拌叶片13从罐体1的端面延伸至罐体1的中部，且第一搅拌叶片13与罐体1轴向的夹角为45度。罐体1运转时，位于罐体1两端的物料会与第一搅拌叶片13接触并顺着第一搅拌叶片13向罐体1中部运动，实现多维混合，并且罐体1内部结构非常简单，方便清理，容易维护，高效耐用。

请参阅图6，具体地，所述第一搅拌叶片13的一侧还设有与第一搅拌叶片13平行的第二搅拌叶片14，所述第二搅拌叶片14贴合罐体1的端面及内壁设置，且第二搅拌叶片14小于第一搅拌叶片13，所述第一搅拌叶片13与罐体设有与第二搅拌叶片14对应的镂空。

本实施例中，罐体1的两端分别设有两片搅拌叶片，包括第一搅拌叶片13和第二搅拌叶片14，且罐体1两端的叶片关于罐体1中心对称。罐体1转动时，罐体1内的物料首先与第二搅拌叶片14接触，经过第二搅拌叶片14的搅拌后再与第一搅拌叶片13接触，实现二次搅拌，如此使得物料在搅拌时受力更加均匀，搅拌更有效。第一搅拌叶片13设有与第二搅拌叶片14对应的镂空，是因为第一搅拌叶片13会在第二搅拌叶片14的阻挡下形成一定的盲区，该盲区对搅拌不起作用，故将第一搅拌叶片13上该盲区部分切除，从而减轻第一搅拌叶片13的重量，有利于第一搅拌叶片13平稳转动。

请参阅图7-8，转动驱动装置的一种实施例，所述转动驱动装置包括驱动电机211、转轮212、转轴214、托轮213，所述转轴214设于罐体1的一侧，所述转轮212套于转轴214表面并支撑罐体1，所述罐体1上设有与托轮213对应的导轨215，所述托轮213设于罐体1的另一侧并支撑导轨215，所述驱动电机211与转轴214驱动连接并驱动转轴214转动。本实施例中，驱动电机211通过链条传动结构与转轴214连接。

采用上述方案，驱动电机211驱动转轴214转动，带动转轮212转动，转轮212再通过摩擦带动整个罐体1绕其自身的中心轴224线转动，托轮213随着导轨215转动，为罐体1提供支撑和定位作用，使罐体1运行平稳。

请参阅图9-10，转动驱动装置的另一种实施例，所述转动驱动装置包括转动电机221、转动托轮222，所述罐体1上设有与转动托轮222对应的转动导轨223，所述转动托轮222设于罐体1的两侧并支撑转动导轨223，所述罐体1的一端固设有中心轴224，所述转动电机221与中心轴224驱动连接并驱动中心轴224转动。本实施例中，转动电机221通过链条传动结构与中心轴224连接，中心轴224通过若干加强肋板与罐体1连接。

采用上述方案，转动电机221驱动中心轴224带动整体罐体1绕其自身的中心轴224线转动，转动托轮222随着转动导轨223转动，为罐体1提供支撑和定位作用，使罐体1运行平稳。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。