流体压送装置的制作方法

本发明涉及在车身的制造线等中将粘接剂等流体朝向工件压送的流体压送装置。尤其是，本发明涉及用于谋求流体压送装置的小型化的对策。

背景技术：

如日本特开2006-322359也公开那样，已知有在车身的制造线中为了对工件涂布粘接剂等流体而从罐(滚筒罐)挤出流体并朝向工件压送的流体压送装置。

这种流体压送装置具备泵单元。图6是将以往的泵单元a的一部分以截面的形式示出的图。如图6所示，泵单元a具备对罐b内的流体c从上侧施加加压力的随动板d。该随动板d支撑于升降机e而升降自如。另外，在该随动板d安装有与流体路径(图示省略)相连的滚筒泵g。也就是说，随动板d对罐b内的流体c施加向下的加压力，受到了该加压力的流体c通过随动板d而朝向滚筒泵g被挤出，通过该滚筒泵g的工作而被调整流量并向流体路径压送。并且，该流体路径连接于未图示的涂布机器人，到达了该涂布机器人的流体c被朝向工件涂布。

并且，当罐b内的流体c的余量变少后需要更换罐b。图6的假想线示出了罐b内的流体c的余量变少而随动板d到达罐b内的底部从而需要进行罐b的更换的状态。

作为罐b的更换作业，需要随动板d从罐b内的拆卸作业、附着于随动板d的流体c的除去作业、空的罐b的运出作业、新的罐(填充有流体c的罐)b的运入作业、随动板d向该新的罐b内的插入作业、从罐b内的排气作业等。这些作业需要规定时间(例如数十分钟左右)。

在仅具备1台所述泵单元a的情况下，在罐b的更换作业的期间，由于无法压送流体c，所以不得不使车身的制造线停止。鉴于这一点，在日本特开2006-322359中，具备2台泵单元。也就是说，如图7所示，将从第1、第2泵单元a1、a2延伸的流体路径f1、f2连接于路径切换阀h，在第1泵单元a1中进行罐b1的更换作业的期间，通过路径切换阀h的切换动作而从第2泵单元a2的罐b2朝向工件压送流体c2。由此，即使在罐b1的更换作业的期间也不会使车身的制造线停止。需要说明的是，在该图7中，示出了将左侧的第1泵单元a1的罐b1内的流体c1使用(朝向涂布机器人压送)了一半左右的状态。

技术实现要素：

然而，在日本特开2006-322359的结构中，由于并设有2台泵单元a1、a2，所以流体压送装置会大型化，难以谋求其设置空间的缩小化。

本发明提供一种既能够朝向流体路径持续压送流体又能够谋求小型化的流体压送装置。

本发明涉及朝向流体路径压送流体的流体压送装置。并且，该流体压送装置具备：主罐，构成为被填充所述流体；主随动板，朝向所述主罐内的所述流体施加加压力；副罐，一体地设置于所述主随动板，且供从所述主罐挤出的所述流体流入；及泵，将所述副罐内的所述流体朝向所述流体路径压送。

通过该结构，在主罐内的流体的余量充分存在的状态下，从主罐挤出的流体向副罐内流入，该副罐内的流体由泵朝向流体路径压送。并且，在主罐内的流体的余量变少而需要进行主罐的更换的情况下，在该主罐的更换作业中，能够将副罐内的流体朝向流体路径压送。也就是说，能够利用泵将副罐内的流体朝向流体路径压送。在该更换作业中，由于不进行流体向副罐内的流入(补充)，所以该副罐内的流体的余量也逐渐变少，但若在该副罐内的流体的余量用完之前主罐的更换作业完成，则会再次从该主罐挤出流体并向副罐内流入，向副罐内补充流体。由此，能够朝向流体路径持续压送流体。并且，作为所述副罐的容量，只要确保在主罐的更换作业中所需的流体量(朝向流体路径压送的必要流体量)即可。因而，在本解决方案中，无需并设多台同一结构的泵单元(由罐和随动板构成的单元)，能够谋求流体压送装置的小型化。

另外，流体压送装置可以具备副随动板，该副随动板构成为在所述主罐的更换作业中将用于将所述副罐内的所述流体朝向所述泵挤出的加压力向该流体施加。

由此，在主罐的更换作业中，通过施加于副罐内的流体的加压力，能够良好地进行从副罐朝向泵的流体的流入，能够良好地进行由该泵对流体的压送动作，能够谋求向流体路径压送的流体量的合适化。

另外，流体压送装置可以还具备止回阀，该止回阀配置于所述主随动板与所述副罐之间，在所述主罐内的所述流体的压力成为了规定值以上时打开。

由此，仅限于主罐内的流体的压力成为了规定值以上的情况，止回阀打开，从主罐向副罐流入流体。也就是说，由于不会产生从副罐向主罐的流体的逆流，所以不会招致在需要进行主罐的更换的时间点下副罐内的流体的余量变少这样的状况。其结果，能够避免在主罐的更换作业中副罐内的流体的余量不足这样的状况，能够朝向流体路径持续压送流体。

另外，所述副罐的容量可以被设定为比所述主罐的容量少且比在所述主罐的更换作业中朝向所述流体路径压送的必要流体量多规定量的值。

由此，作为副罐的大小，能够设为接近必要最小限度的大小，能够有助于流体压送装置的小型化。

在本发明中，具备朝向主罐内的流体施加加压力的主随动板和一体地设置于该主随动板且供从主罐挤出的流体流入的副罐，从该副罐朝向流体路径压送流体。由此，在主罐的更换作业中，能够将副罐内的流体朝向流体路径压送，无需并设多台同一结构的泵单元。其结果，既能够朝向流体路径持续压送流体，也能够谋求流体压送装置的小型化。

附图说明

本发明的典型实施例的特征、优点及技术上和工业上的意义将会在下面参照附图来描述，在这些附图中，同样的标号表示同样的要素，其中：

图1是将实施方式的流体压送装置的一部分以截面的形式示出的图。

图2是示出副罐与主随动板的连结部分的剖视图。

图3是滚筒泵的剖视图。

图4是示出主罐内的聚氨酯粘接剂的余量变少的状态的图1相当图。

图5是示出主罐的更换作业中途的状态的图1相当图。

图6是以往技术中的图1相当图。

图7是示出在以往技术中具备2台泵单元的流体压送装置的图。

具体实施方式

以下，基于附图来说明本发明的实施方式。在本实施方式中，对将本发明应用于在车身的制造线中将向作为工件的风窗玻璃涂布的聚氨酯粘接剂(用于将风窗玻璃粘接于车身的粘接剂；流体)朝向涂布机器人压送的流体压送装置的情况进行说明。

-流体压送装置的结构-

图1是将本实施方式的流体压送装置1的一部分以截面的形式示出的图。如该图所示，流体压送装置1构成为具备主罐2、副罐3、主随动板4、副随动板5、主缸6、6、副缸7、7、滚筒泵(泵)8等。

作为该流体压送装置1中的聚氨酯粘接剂u的压送动作的概要，如图1所示，在主罐2及副罐3中分别填充有聚氨酯粘接剂u的状态下，一边从主罐2朝向副罐3挤出聚氨酯粘接剂u，一边从该副罐3内将规定量(未图示的涂布机器人所要求的量)的聚氨酯粘接剂u利用滚筒泵8而经由流体路径朝向涂布机器人压送。

以下，对构成该流体压送装置1的各构成构件进行说明。

主罐2是填充有聚氨酯粘接剂u的滚筒罐，在其内部的聚氨酯粘接剂u的余量变少的时间点下被更换。流体压送装置1在基板11上立起设置有一对主缸6、6，主罐2配置于该主缸6、6彼此之间。主缸6、6由空气缸构成，其活塞杆61、61向上方延伸。该活塞杆61、61的上端安装于沿着水平方向延伸的系杆62。主罐2的上部打开，该打开部分由主随动板4封闭。该主随动板4的上表面与所述系杆62之间由系杆63、63连结。

通过该结构，当通过主缸6、6的工作而系杆62升降时，经由系杆63、63而连结于系杆62的主随动板4也随之升降。通过主缸6的工作，主随动板4对主罐2内的聚氨酯粘接剂u从上侧施加加压力。通过该加压力，主罐2内的聚氨酯粘接剂u通过设置于主随动板4的止回阀(详情后述)而被向副罐3挤出。随着伴随于聚氨酯粘接剂u从该主罐2内的挤出而主罐2内的聚氨酯粘接剂u的余量变少，主随动板4在主罐2内下降。

作为由主缸6的工作实现的系杆62的升降范围，在该系杆62处于最上升位置的状态下，主随动板4位于比主罐2的上端靠上侧规定尺寸的位置。由此，通过主随动板4从主罐2的上端退避，能够进行主罐2的更换(主罐2的运出及运入)。另外，在系杆62处于最下降位置的状态下，主随动板4成为到达主罐2的底部的位置(参照图4的状态)。由此，能够尽量减少主罐2的更换时的该主罐2内的聚氨酯粘接剂u的余量。

副罐3一体地连结于主随动板4的上部。图2是示出副罐3与主随动板4的连结部分的剖视图。如该图所示，副罐3的上部打开，该打开部分由副随动板5封闭。在副罐3的底板31的中央部形成有粘接剂导入开口32。

在副罐3与主随动板4之间夹设有接合板33及安装托架34。接合板33在其中央部形成有与所述粘接剂导入开口32连通的开口33a。并且，该接合板33叠置于主随动板4的上表面并螺栓紧固于该主随动板4。另外，安装托架34叠置于副罐3的下表面并螺栓紧固于该副罐3的外缘部。另外，在副罐3的下表面及安装托架34的上表面分别形成有台阶部3a、34a，这些台阶部3a、34a形成用于使得能够将接合板33的外缘部插入的空间，接合板33的外缘部插入于在这些台阶部3a、34a彼此之间形成的空间，该接合板33的外缘部由副罐3的下表面与安装托架34的上表面之间夹持。由此，副罐3与主随动板4一体地连结。需要说明的是，副罐3的外周围为了抑制聚氨酯粘接剂u的固化而由加热器罩35覆盖。

所述副罐3的容量被设定为比在主罐2的更换作业中所需的聚氨酯粘接剂u的量(朝向流体路径压送的必要流体量)多规定量(基于预先设定的安全率而相加的量)的值。在该主罐2的更换作业中所需的聚氨酯粘接剂u的量预先基于实验或经验法则而决定。

如前所述，主随动板4将主罐2上部的打开部分封闭。在该状态下，主随动板4对主罐2内的聚氨酯粘接剂u从上侧施加加压力。该加压力作为用于将主罐2内的聚氨酯粘接剂u朝向副罐3挤出的力发挥作用。

如图2所示，主随动板4通过供所述接合板33螺栓紧固的圆筒形状的中央部41、从该中央部41的外周围朝向外侧而向斜下方倾斜的倾斜板部42及从该倾斜板部42的外周缘向上方延伸规定尺寸的外缘部43一体形成而成。

在形成于中央部41的开口41a经由限位板接受部44而装配有限位板45。限位板接受部44及限位板45分别具有朝向内侧而向斜下方倾斜的倾斜面44a、45a，这些倾斜面44a、45a彼此抵接。另外，在限位板45上，由螺旋弹簧46施加了向下的作用力。可以将这些结构视为本发明的止回阀。因而，在作用于限位板45的来自聚氨酯粘接剂u的向上的推压力(由所述加压力引起的推压力)小于规定值的情况下，限位板45通过所述螺旋弹簧46的作用力而成为封闭位置(图2所示的状态)。相对于此，在作用于限位板45的来自聚氨酯粘接剂u的推压力成为了规定值以上的情况下，限位板45对抗所述螺旋弹簧46的作用力而向上方移动，通过限位板45的倾斜面45a从限位板接受部44的倾斜面44a后退而在该两者间形成流体通路。由此，主罐2内的聚氨酯粘接剂u的一部分经由该流体通路、接合板33的开口33a、副罐3的粘接剂导入开口32而向副罐3内流入。

另外，在主随动板4的倾斜板部42装配有排气塞47。该排气塞47例如能够通过手动操作来切换开阀及闭阀。在该排气塞47的开阀状态下，主随动板4的下侧的空间与上侧的空间被连通。因而，当在主随动板4插入于主罐2的状态下排气塞47成为开阀状态时，会使主罐2的内部空间与大气连通。另外，在该排气塞47的闭阀状态下，主随动板4的下侧的空间与上侧的空间被隔断。因而，当在主随动板4插入于主罐2的状态下排气塞47成为闭阀状态时，会将主罐2的内部空间从大气隔断。

而且，在主随动板4的倾斜板部42为了抑制聚氨酯粘接剂u的固化而埋设有电加热器48。另外，在主随动板4的外缘部43的外周面上，在主随动板4的整个周向上安装有2条密封软管49、49。该密封软管49、49用于确保主随动板4的外周缘与主罐2的内表面之间的密封。

如前所述，副随动板5将副罐3上部的打开部分封闭。在该状态下，成为了如下结构：通过后述的副缸7工作，副随动板5能够对副罐3内的聚氨酯粘接剂u从上侧施加加压力。该加压力作为用于将副罐3内的聚氨酯粘接剂u朝向滚筒泵8挤出的力发挥作用。需要说明的是，该加压力被设定为不会使后述的滚筒泵8的止回阀83开阀的程度的值。

如图2所示，副随动板5通过供所述滚筒泵8通过螺栓紧固等手段而连接的圆筒形状的中央部51、从该中央部51的外周围朝向外侧而向斜下方倾斜的倾斜板部52及从该倾斜板部52的外周缘向水平方向外侧延伸规定尺寸的外缘部53一体形成而成。

在副随动板5的外缘部53的外周面上，在副随动板5的整个周向上安装有1根密封软管54。该密封软管用于确保副随动板5的外周缘与副罐3的内表面之间的密封。

滚筒泵8抽取填充于副罐3内的聚氨酯粘接剂u，并将规定量的该聚氨酯粘接剂u经由流体路径而朝向涂布机器人压送。

图3是滚筒泵8的剖视图。如该图3所示，滚筒泵8通过泵杆82以能够往复移动的方式向泵壳体81的内部插入而构成。

在泵壳体81的下部设置有用于将滚筒泵8安装于副随动板5的凸缘81a，该凸缘81a螺栓紧固于副随动板5。由此，泵壳体81的内部与副罐3的内部经由副随动板5(经由副随动板5的中央部51的开口)而连通。

另外，在泵壳体81的内部配设有止回阀83，泵壳体81的内部由该止回阀83分隔成上侧空间81b和下侧空间81c。该止回阀83根据所述上侧空间81b与下侧空间81c的压力差而开闭。具体而言，在下侧空间81c的压力比上侧空间81b的压力高规定值的情况下止回阀83打开，从下侧空间81c向上侧空间81b流入聚氨酯粘接剂u。相对于此，在上侧空间81b的压力比下侧空间81c的压力高的情况或虽然下侧空间81c的压力比上侧空间81b的压力高但其差小于规定值的情况下，止回阀83封闭，不进行上侧空间81b与下侧空间81c之间的聚氨酯粘接剂u的流通。在泵壳体81上连接有与上侧空间81b连通的粘接剂导出管84。另外，在泵壳体81的上部装配有将该泵壳体81与泵杆82之间密封的衬垫密封螺母85。

所述泵杆82具备位于上侧空间81b并且直径比该上侧空间81b的内径尺寸稍小的大径部82a和插通于所述止回阀83且外径尺寸被设定得比所述大径部82a小的小径部82b。另外，该泵杆82能够通过未图示的气动机的工作而在泵壳体81的内部升降(上下移动)。另外，在小径部82b的下端部安装有底盘82c。该底盘82c的外径尺寸与泵壳体81的下侧空间81c的内径尺寸大致一致。因而，在泵杆82上升移动而底盘82c位于下侧空间81c的状态下，该下侧空间81c的下侧被堵塞。

由于滚筒泵8这样构成，所以若在泵杆82上升移动而底盘82c位于下侧空间81c的状态下泵杆82进一步上升移动而底盘82c与止回阀83之间的空间变小，则该空间的压力上升，在该压力与上侧空间81b的压力之差达到了规定值的时间点下止回阀83打开而聚氨酯粘接剂u向上侧空间81b流入。

并且，如图3的假想线所示，当泵杆82上升移动至底盘82c到达止回阀83附近的程度时，泵杆82的大径部82a的大部分成为从泵壳体81向上侧抽出的状态，在该泵壳体81的上侧空间81b的大部分存在小径部82b。在该状态下，由于上侧空间81b中的泵壳体81的内周面与小径部82b的外周面之间的间隔比较大，所以成为了在上侧空间81b中存在(流入了)比较多量的聚氨酯粘接剂u的状态。

若从该状态起泵杆82下降移动，则泵杆82的大径部82a会向泵壳体81的上侧空间81b进入。由此，从上侧空间81b向下侧空间81c移动的小径部82b的体积与进入到上侧空间81b的大径部82a的体积的差值的量的聚氨酯粘接剂u被朝向粘接剂导出管84挤出。也就是说，通过调整泵杆82的下降移动量，能够调整聚氨酯粘接剂u从泵壳体81的挤出量，能够调整经由流体路径而朝向涂布机器人压送的聚氨酯粘接剂u的量。该聚氨酯粘接剂u的压送量的调整通过未图示的控制器接收涂布机器人要求的聚氨酯粘接剂u的量的信息且该控制器使所述气动机工作而调整泵杆82的下降移动量来进行。

另外，如图1所示，在所述滚筒泵8的上部安装有副缸7、7。该副缸7、7由空气缸构成，其活塞杆71、71向上方延伸。该活塞杆71、71的上端安装于所述系杆62。因而，在通过所述主缸6、6的工作而系杆62升降的情况下，不仅是主随动板4，副罐3、副随动板5、滚筒泵8也会升降。另外，在副缸7、7进行了工作的情况下，滚筒泵8及副随动板5会相对于副罐3而相对地升降。在副随动板5下降移动的情况下，副随动板5对副罐3内的聚氨酯粘接剂u从上侧施加加压力，通过该加压力，副罐3内的聚氨酯粘接剂u被朝向滚筒泵8挤出。另外，所述流体路径由具有挠性的配管构成，以使得即使滚筒泵8升降也能够良好地进行聚氨酯粘接剂u的压送。

-流体压送装置的动作-

接着，对如前述这样构成的流体压送装置1的动作进行说明。图1示出了在主罐2及副罐3中分别填满了聚氨酯粘接剂u的状态。当从该状态起开始聚氨酯粘接剂u的压送后，通过主缸6、6的工作而系杆62下降，由此，主随动板4对主罐2内的聚氨酯粘接剂u从上侧施加加压力。当因该加压力而导致从主罐2内的聚氨酯粘接剂u作用于所述限位板45(参照图2)的推压力成为了规定值以上时，限位板45向上方移动，主罐2内的聚氨酯粘接剂u的一部分经由接合板33的开口33a、副罐3的粘接剂导入开口32而向副罐3内流入。

另一方面，若在滚筒泵8的泵杆82上升移动而底盘82c位于下侧空间81c的状态下伴随于泵杆82进一步的上升移动而底盘82c与止回阀83之间的空间变小，则该空间的压力上升，在该压力与上侧空间81b的压力之差达到了规定值的时间点下止回阀83打开而聚氨酯粘接剂u向上侧空间81b流入。并且，当泵杆82下降移动时，根据其下降移动量而从泵壳体81向粘接剂导出管84挤出规定量的聚氨酯粘接剂u，该聚氨酯粘接剂u经由流体路径而被朝向涂布机器人压送。该聚氨酯粘接剂u由涂布机器人向风窗玻璃涂布。该泵杆82的下降移动(从泵壳体81向粘接剂导出管84的聚氨酯粘接剂u的挤出动作)在每次实施对于风窗玻璃的聚氨酯粘接剂u的涂布动作时间歇地进行。

随着这样的从主罐2向副罐3的聚氨酯粘接剂u的流入动作及由滚筒泵8向流体路径的聚氨酯粘接剂u的压送动作的继续，主罐2内的聚氨酯粘接剂u被消耗。与此相伴，通过主罐2内的聚氨酯粘接剂u的余量变少而主随动板4在主罐2内下降。

并且，如图4所示，当主随动板4到达主罐2的底部时，需要进行主罐2的更换。所述系杆62的升降位置由未图示的传感器进行感测，当该系杆62的升降位置到达规定位置(主随动板4到达主罐2的底部的位置)时，向作业者发送用于催促主罐2的更换的信息。例如进行未图示的操作盘所具备的灯的点亮、声音的发送等。

-主罐更换时的动作-

在主罐2的更换时，副罐3内的聚氨酯粘接剂u被朝向流体路径压送。也就是说，一边进行后述的主罐更换作业，一边通过滚筒泵8的工作而从副罐3流出聚氨酯粘接剂u，该聚氨酯粘接剂u被朝向流体路径压送。这里的滚筒泵8的工作与前述的动作同样地进行。也就是说，该滚筒泵8的工作与是否存在主罐2无关而根据涂布机器人要求的聚氨酯粘接剂u的量来进行。

需要说明的是，在该主罐2的更换时，不向所述限位板45作用向上的推压力，因此该限位板45抵接于限位板接受部44，不会产生来自副罐3的聚氨酯粘接剂u的泄漏。

并且，作为主罐2的更换时的作业，首先，进行将到达了主罐2的底部的主随动板4从主罐2取出的作业。在该作业中，排气塞47被设为开阀状态，在使主罐2的内部空间与大气连通的状态下使主缸6、6工作而提起主随动板4。此时，空气从排气塞47向主罐2内流入，能够容易地进行该主随动板4的提起。使主随动板4位于比主罐2的上端靠上侧规定尺寸的位置而从主罐2的上端退避，进行附着于主随动板4的聚氨酯粘接剂u的除去作业，并且进行空的主罐2的运出作业。图5示出了这样运出了主罐2的状态。

之后，进行新的主罐(填充有聚氨酯粘接剂u的罐)2的运入作业。也就是说，将该新的主罐2配置于基板11上。之后，使主缸6、6工作而使主随动板4下降，向主罐2的内部插入。在将主随动板4插入到主罐2的内部的时间点下，由于在主随动板4与聚氨酯粘接剂u之间存在空气，所以进行排除该空气的作业(排气作业)。在该排气作业中，使主随动板4下降，将所述空气从排气塞47向外部排出。并且，当全部空气被排出而成为从排气塞47流出聚氨酯粘接剂u的状态时，使该排气塞47成为闭阀状态。

在这样的主罐2的更换作业中，不进行聚氨酯粘接剂u向副罐3内的流入(补充)。也就是说，在不进行聚氨酯粘接剂u向副罐3内的流入的状态下，继续进行从副罐3内朝向流体路径的聚氨酯粘接剂u的压送动作。因而，副罐3内的聚氨酯粘接剂u的余量逐渐变少，如图5所示，副随动板5在副罐3内下降，但如前所述，该副罐3的容量被设定为比在主罐2的更换作业中所需的聚氨酯粘接剂u的量(朝向流体路径压送的必要流体量)多规定量的值，因此在该副罐3内的聚氨酯粘接剂u的余量用完之前主罐2的更换作业完成。因而，在该主罐2的更换作业完成后，再次从该主罐2挤出聚氨酯粘接剂u并向副罐3内流入，向副罐3内补充聚氨酯粘接剂u。由此，能够朝向流体路径持续压送聚氨酯粘接剂u。这样，在本实施方式中，即使在主罐2的更换作业中，也能够将副罐3内的聚氨酯粘接剂u朝向流体路径压送，并且无需并设多台同一结构的泵单元，因此能够谋求流体压送装置1的小型化。

另外，在本实施方式中，在主罐2的更换作业中，副随动板5对副罐3内的聚氨酯粘接剂u施加加压力。通过该加压力，能够良好地进行从副罐3朝向滚筒泵8的聚氨酯粘接剂u的流入，能够良好地进行由该滚筒泵8对聚氨酯粘接剂u的压送动作，能够谋求向流体路径压送的聚氨酯粘接剂u的量的合适化。

另外，在本实施方式中，仅限于主罐2内的聚氨酯粘接剂u的压力成为了规定值以上的情况，限位板45向上方移动而从主罐2向副罐3流入聚氨酯粘接剂u。也就是说，不会产生聚氨酯粘接剂u从副罐3向主罐2的逆流，因此不会招致在需要进行主罐2的更换的时间点下副罐3内的聚氨酯粘接剂u的余量变少这样的状况。其结果，能够避免在主罐2的更换作业中副罐3内的聚氨酯粘接剂u的余量不足这样的状况，能够朝向流体路径持续压送聚氨酯粘接剂u。

-其他实施方式-

需要说明的是，本发明不限定于所述实施方式，能够进行权利要求书及与权利要求书均等的范围中包含的全部变形及应用。

例如，在所述实施方式中，对将本发明应用于在车身的制造线中将向风窗玻璃涂布的聚氨酯粘接剂u朝向涂布机器人压送的流体压送装置1的情况进行了说明。本发明不限于此，对于将聚氨酯粘接剂u以外的流体朝向流体路径压送的流体压送装置也能够应用。

另外，在所述实施方式中，设为了在主随动板4的上部连结副罐3并使主随动板4具备止回阀(由限位板45及螺旋弹簧46构成的阀机构)的结构。本发明不限于此，也可以设为将主随动板4与副罐3利用配管连接并使该配管具备止回阀的结构。不过，在该情况下，副罐3也与主随动板4的升降联动而一体地联动(一体地升降)。

本发明能够应用于在车身的制造线中将向风窗玻璃涂布的聚氨酯粘接剂朝向涂布机器人压送的流体压送装置。