撕碎机用刀具组件及轴向顶压结构的制作方法

本实用新型涉及一种撕碎机用刀具组件及轴向顶压结构。

背景技术：

撕碎机主要用于物料的破碎，其主要通过剪切、撕裂和挤压等作用使物料的尺寸减小。撕碎机广泛应用于废塑料、废橡胶、木材和其他大体积废弃物的破碎，以使废料被回收重复利用。授权公告号为cn106076548b的发明专利文件中公开了一种双轴撕碎机，该双轴撕碎机包括箱体，箱体的破碎腔内枢接两个刀轴，切割刀体呈螺旋线分布于刀轴上，在刀轴的两端分别设置有轴承，以满足整个刀轴可转动地装配在箱体中。

而刀轴一般设有将刀盘锁紧在刀轴上的锁紧结构，现有的锁紧方式一般包括螺母锁紧、紧定螺钉锁紧、销套锁紧等，单单采用这种锁紧方式操作复杂，无法实现撕碎机刀具在装配时的快速锁紧。

授权公告号为cn204544362u的实用新型专利文件中公开了一种应用于双轴撕碎机刀辊装置中的顶刀装置，该顶刀装置包括刀轴和安装在刀轴上的刀片组，刀轴为台阶轴，在刀片组的一侧设有安装在刀轴上的挡圈，挡圈的外侧设有相互配合且卡在刀轴上的环槽内的双半圆环结构，两个半圆环结构均与刀轴通过螺钉固连，且在挡圈上安装有与刀片组的侧面顶紧的锁紧螺栓，通过调节锁紧螺栓，在锁紧螺栓与刀片组的顶紧作用、挡圈与双半圆环结构的顶紧作用以及双半圆环结构与主轴的锁紧固连作用下，使刀片组锁紧在主轴上，能有效防止刀片在机器运行过程中松动。

但是上述结构的顶刀装置中，需要利用螺钉将两个半圆环结构紧固顶压安装在刀轴上，这就需要在半圆环和刀轴上设置相应的螺钉安装孔，并且在拆装顶刀装置时需要对螺钉进行旋拧操作，不仅增加了零件加工的工序，还增加了装配的工序。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种撕碎机用刀具组件，以解决现有技术中需要利用螺钉将半圆环结构固定在刀轴上导致加工和装配工序复杂的技术问题；本实用新型还提供一种轴向顶压结构，以解决现有技术中需要利用螺钉将半圆环结构固定在刀轴上导致加工和装配工序复杂的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型撕碎机用刀具组件的技术方案是：撕碎机用刀具组件包括主轴，主轴上设有用于形成撕碎部分的刀盘，主轴上于所述撕碎部分两侧设有用于锁紧刀盘的顶压部分，至少一侧顶压部分包括套装在主轴上的锁紧件，将锁紧件朝向撕碎部分的一侧定义为前侧，锁紧件上旋装有向刀盘施加向前顶压作用力以锁紧刀盘的顶压螺钉，主轴上于锁紧件后侧沿前后方向挡止装配有沿主轴周向分体布置的至少两个挡止件，各挡止件分别具有用于与锁紧件顶压配合的顶压侧面，锁紧件沿前后方向可移动的装配在主轴上，锁紧件后端设有用于在锁紧件向后移动时与各挡止件前部插配的定位环槽，定位环槽具有在主轴径向上与各挡止件顶压配合以将各挡止件沿主轴径向压装在所述主轴上的周向槽壁。

本实用新型的有益效果是：通过锁紧件向后移动，使锁紧件上的定位环槽将挡止件在主轴径向上压装在主轴上，实现挡止件对锁紧件的有效挡止，便于顶压部分对刀盘的顶压和锁紧，减少了将挡止件锁紧在主轴上的加工工序以及装配工序，简化整个撕碎机用刀具组件的加工和装配工艺过程，且装配工序简单，操作方便。

作为对上述主轴和挡止件的进一步限定，所述主轴上设置有环槽，各挡止件的内侧面均凸设有与所述环槽插接配合以实现挡止件与主轴挡止配合装配的挡止凸部。环槽与挡止件上的挡止凸部的插接配合，可限制挡止件相对主轴在前后方向上的移动。

作为对上述挡止凸部的进一步限定，所述挡止凸部位于相应挡止件在前后方向上的中间位置处。挡止凸部设置在相应挡止件前后方向上的中间位置，便于实现挡止件的防呆装配。

作为对上述挡止件的进一步限定，各挡止件的前端设有所述顶压侧面。前端设置顶压侧面的挡止件结构简单，便于加工。

作为对上述挡止件的进一步限定，所述挡止件设置有两个，且各挡止件均具有半圆环槽，两个挡止件对接拼装形成挡止环套。这种利用挡止件对接拼装形成的挡止环套，装配方便，便于在本实用新型中实现。

作为对上述锁紧件和定位环槽的进一步限定，所述锁紧件为环形的锁紧挡圈，该锁紧挡圈的内孔为台阶面朝后布置的阶梯孔，阶梯孔的大径段形成所述定位环槽。定位环槽由锁紧件上阶梯孔的大径段形成，便于对锁紧件的加工，同时也便于在本实用新型中实现。

作为对上述锁紧挡圈的进一步限定，所述主轴上于锁紧挡圈前方设有用于与锁紧挡圈挡止配合的挡圈挡止台阶。挡圈挡止台阶的设置实现对锁紧挡圈向前移动时的限位，同时也便于锁紧挡圈上顶压螺钉的设置。

作为对上述主轴的进一步限定，所述主轴的轴向两端分别设有用于将主轴转动装配在撕碎机箱体上的轴承，两端轴承中的与所述锁紧件对应的轴承为顶压轴承，该顶压轴承包括顶压内圈，顶压内圈的一端与所述刀盘顶压配合、另一端由设置在相应锁紧件上的所述顶压螺钉顶压。设置轴承的刀具组件在撕碎机工作时，可减少对支撑安装刀具组件的撕碎机零部件的磨损；顶压内圈的设置增加与刀盘的接触面积，可增加刀盘与主轴之间连接的稳定性。

作为对上述顶压内圈和顶压螺钉的进一步限定，主轴上于所述顶压内圈和顶压螺钉之间套装有后隔套，后隔套前端与顶压内圈顶压配合、后端与顶压螺钉顶压配合。使后隔套形成对轴承端面的保护。

为实现上述目的，本实用新型轴向顶压结构的技术方案是：轴向顶压结构包括沿前后方向延伸的主轴，以及设置在主轴上的顶压部分，该顶压部分用于沿主轴轴向向主轴上的相应待锁紧件施加向前的顶压作用力，顶压部分包括套装在主轴上的锁紧件，锁紧件上旋装有用于向待锁紧件施加向前顶压作用力的顶压螺钉，顶压部分还包括位于锁紧件后侧沿主轴周向分体布置的至少两个与锁紧件前后挡止装配的挡止件，各挡止件分别具有用于与锁紧件顶压配合的顶压侧面，锁紧件沿前后方向可移动地装配在主轴上，锁紧件后端设有用于在锁紧件向后移动时与各挡止件前部插配的定位环槽，定位环槽具有在主轴径向上与各挡止件顶压配合以将各挡止件沿主轴径向压装在所述主轴上的周向槽壁。

本实用新型的有益效果是：通过锁紧件向后移动，使锁紧件上的定位环槽将挡止件在主轴径向上压装在主轴上，实现挡止件对锁紧件的有效挡止，便于顶压部分对相应带锁紧件的顶压和锁紧，减少了将挡止件锁紧在主轴上的加工工序以及装配工序，简化整个轴向顶压结构的加工和装配工艺过程，且装配工序简单，操作方便。

作为对上述主轴和挡止件的进一步限定，所述主轴上设置有环槽，各挡止件的内侧面均凸设有与所述环槽插接配合以实现挡止件与主轴挡止配合装配的挡止凸部。环槽与挡止件上的挡止凸部的插接配合，可限制挡止件相对主轴在前后方向上的移动。

作为对上述挡止凸部的进一步限定，所述挡止凸部位于相应挡止件在前后方向上的中间位置处。挡止凸部设置在相应挡止件前后方向上的中间位置，便于实现挡止件的防呆装配。

作为对上述挡止件的进一步限定，各挡止件的前端设有所述顶压侧面。前端设置顶压侧面的挡止件结构简单，便于加工。

作为对上述挡止件的进一步限定，所述挡止件设置有两个，且各挡止件均具有半圆环槽，两个挡止件对接拼装形成挡止环套。这种利用挡止件对接拼装形成的挡止环套，装配方便，便于在本实用新型中实现。

作为对上述锁紧件和定位环槽的进一步限定，所述锁紧件为环形的锁紧挡圈，该锁紧挡圈的内孔为台阶面朝后布置的阶梯孔，阶梯孔的大径段形成所述定位环槽。定位环槽由锁紧件上阶梯孔的大径段形成，便于对锁紧件的加工，同时也便于在本实用新型中实现。

作为对上述锁紧挡圈的进一步限定，所述主轴上于锁紧挡圈前方设有用于与锁紧挡圈挡止配合的挡圈挡止台阶。挡圈挡止台阶的设置实现对锁紧挡圈向前移动时的限位，同时也便于锁紧挡圈上顶压螺钉的设置。

附图说明

图1为本实用新型的撕碎机用刀具组件在一个实施例中的结构示意图；

图2为图1的内部结构示意图；

图3为图2的局部结构示意图；

图4为本实用新型的撕碎机用刀具组件中截面呈矩形设置的挡止件与主轴以及定位环槽的配合结构示意图；

图5为本实用新型的轴向顶压结构在一个实施例中的结构示意图；

图6为本实用新型的轴向顶压结构中截面呈矩形设置的挡止件与主轴以及定位环槽的配合结构示意图；

图中，1-主轴，2-顶压套，3-前隔套，4-轴承，5-后隔套，6-锁紧挡圈，7-挡止件，8-顶压螺钉，9-背紧螺母，10-切割刀体，11-刀盘，12-大径段，13-第一中径段，14-第二中径段，15-第一小径段，16-第二小径段，17-挡止件，18-轴承，19-锁紧螺母，20-隔套，21-轴承挡圈，31-主轴，34-轴承，35-后隔套，36-锁紧挡圈，38-顶压螺钉，39-背紧螺母，37-挡止件，312-大径段，313-中径段，315-小径段，317-挡止件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型撕碎机用刀具组件的具体实施例：

如图1和图2所示为本实用新型撕碎机用刀具组件一个实施例中的结构示意图，本实施例中的撕碎机用刀具组件包括主轴1，主轴1上装配有刀盘11，多个刀盘11依次装配在主轴1上以形成主轴1上用于将物料撕碎的撕碎部分，各个刀盘11上均设有相应的切割刀体10，多个切割刀体10上的刀刃相对主轴1呈螺旋结构布置，以实现对物料的不同位置的不同点进行切割，使物料易于撕碎，切削力大。

主轴1的其中一端为动力输入端，该输入端用于与撕碎机的驱动装置（未示出）连接，在驱动装置的驱动下，主轴1旋转，从而带动主轴1上的刀盘11转动以实现对撕碎机箱体内物料的切削和撕碎作用。主轴1上位于撕碎部分的两侧均设有将刀盘11锁紧在主轴1上的顶压部分，本实施例中，两侧的顶压部分结构不同，定义远离输入端的顶压部分为第一顶压部分，靠近输入端的顶压部分为第二顶压部分。

如图2和图3所示，主轴1为中间尺寸大，两端尺寸逐渐变小的台阶轴，刀盘11装配在主轴1位于中间部分的大径段12上，远离输入端且紧挨大径段12的轴段依次为第一中径段13和第一小径段15，在第一中径段13上装配有轴承4，定义轴承4上靠近刀盘11的一侧为前侧，第一顶压部分位于轴承4的后侧并与轴承内圈配合以将刀盘11锁紧在主轴1上。

主轴1上，靠近输入端且紧挨大径段12的轴段依次为第二中径段14和第二小径段16，大径段12端部的靠近输入端位置设有与主轴1螺纹配合的锁紧螺母19，利用锁紧螺母19与主轴1的配合以将刀盘11锁紧在主轴1上，上述锁紧螺母19构成将刀盘11锁紧在主轴1上的第二顶压部分。第二中径段14上装配有与轴承4成对使用以将撕碎机用刀具组件转动装配在撕碎机箱体上的轴承18，轴承18的远离输入端一侧设有抵靠在大径段12台阶面上的隔套20，轴承18的靠近输入端一侧设有与主轴1螺纹配合且将轴承18压装在第二中径段14上的轴承挡圈21。

本实施例中，如图3所示，第一顶压部分套装在第一小径段15上，第一顶压部分包括位于第一小径段15上由前向后布置的锁紧件和两个挡止件7，主轴1上位于第一小径段15上开设有环槽，两个挡止件7沿主轴1的周向分体布置且与环槽配合，该环槽可限制挡止件7在主轴1上沿前后方向的移动。锁紧件整体为环形的锁紧挡圈6，锁紧挡圈6可在第一小径段15上沿前后方向往复移动，主轴1上于第一小径段15与第一中径段13交接处形成挡圈挡止台阶，该挡圈挡止台阶用于与锁紧挡圈6挡止配合，并可限制锁紧挡圈6向前移动。锁紧挡圈6的内孔为阶梯孔，该阶梯孔包括位于后侧的大径孔和位于前侧的小径孔，在大径孔和小径孔交接处形成朝向后侧布置的台阶面，且阶梯孔的大径孔与主轴1的外周面配合，形成开口朝向后侧布置的定位环槽，锁紧挡圈6向后移动时与挡止件7的前部插接配合，将挡止件7在主轴1的径向上压装在主轴1上的定位环槽内。其他实施例中，锁紧挡圈内孔为与主轴配合的通径孔，定位环槽设置在锁紧挡圈的后端面上，且定位环槽可与挡止件的前部配合以将挡止件在主轴的径向上压装在主轴上。

本实施例中，挡止件7的数量有两个，两个挡止件7上均具有半圆环槽，两个挡止件7的半圆环槽对接可使两个挡止件7形成与主轴1适配的挡止环套。其他实施例中，挡止件还可以有三个、四个等两个以上的数量，各个挡止件均具有环槽结构，且各个挡止件的环槽结构对接并绕主轴周向布置可围成整个挡止环套，或者各个挡止件的环槽结构绕主轴周向间隔布置，也可围成整个挡止环套。

本实施例中，如图3所示，各个挡止件7的内圈上均设有与第一小径段15上的环槽插接配合的挡止凸起，挡止凸起位于挡止件7沿前后方向的中间位置，并且使挡止件7的截面呈t形设置，挡止件关于挡止凸起对称设置，装配时，装配者不需要考虑挡止件的前后方向，可以随意装配，实现了零件装配中常见的防呆装配。锁紧挡圈6位于挡止件7的前侧，当锁紧挡圈6在第一小径段15上向后移动时，挡止件7刚好能够插装入锁紧挡圈6的定位环槽内，并且使挡止件7的前端面形成与定位环槽的槽底面顶压配合的顶压侧面，定位环槽的外周槽壁形成与挡止件7顶压配合并将挡止件7沿主轴1径向压装在主轴1上的周向槽壁。

本实施例中挡止件7的前端面形成与定位环槽的槽底面顶压配合的顶压侧面，其他实施例中，也可以在挡止件的前侧面设置与定位环槽插接装配的前端凸起，挡止件上设置有前端凸起的前侧面即为上述顶压侧面，定位环槽的外周槽壁形成上述周向槽壁。

本实施例中，挡止凸起位于挡止件7前后方向上的中间位置，其他实施例中，挡止凸起还可以位于挡止件的前端或者后端，使挡止件截面呈l形设置，这种挡止凸起的位置设置需要在装配挡止件的时候规定挡止件的装配方向，与本实施例中截面呈t形设置的挡止件结构相比，截面呈t形设置的挡止件更便于装配。其他实施例中，如图4所示，挡止件17的截面还可以呈矩形设置，且挡止件17整个位于主轴1上的环槽内，并且使挡止件17的前端面与锁紧挡圈6上定位环槽的槽底面顶压配合，挡止件17的外周面与锁紧挡圈6上定位环槽的外周槽壁顶压配合，这种挡止件17的结构设置无需规定挡止件的装配方向，也能实现挡止件的防呆装配。

本实施例中，如图3所示，第一顶压部分的锁紧挡圈6上设有顶压螺钉8，该顶压螺钉8沿锁紧挡圈6的周向间隔布置，且顶压螺钉8的轴线与主轴1的轴线平行，顶压螺钉8的尾端通过位于第一中径段13上的后隔套5顶压在轴承4的轴承内圈上，该轴承4即为与第一顶压部分对应的顶压轴承。本实施例中，轴承4具体为调心滚子轴承，该调心滚子轴承的轴承内圈即为与第一顶压部分顶压配合的顶压内圈，其他实施例中，顶压轴承还可以是组合轴承，如可以是背对背或者面对面布置的轴承结构，该轴承结构的内圈可能会是组合内圈，该组合内圈即为与第一顶压部分顶压配合的顶压内圈。其他实施例中，也可以不设置后隔套，顶压螺钉的尾端可直接顶压在轴承的轴承内圈上，与本实施例中顶压螺钉的尾端通过后隔套顶压在轴承内圈上的结构相比，本实施例中设有后隔套的结构有助于对轴承端面的保护。

本实施例中，如图3所示，在第一中径段13上的轴承4前侧设有承受轴承内圈传递的顶压作用力的顶压套2，在顶压套2与轴承4之间设有与轴承内圈顶压配合的前隔套3，其他实施例中，也可以不设置前隔套，与本实施例中设置前隔套的结构相比，本实施例中设置前隔套的结构可有效避免顶压套与轴承外圈的干涉。本实施例中，顶压套2的前端面顶压在刀盘11上，以满足在两侧顶压部分的顶压作用下刀盘可被锁紧在主轴1上。

本实施例中，通过调节顶压螺钉8，实现顶压螺钉8与锁紧挡圈6锁紧的同时，也可实现顶压螺钉8通过轴承内圈和顶压套2将各个刀盘11压紧，还可以实现锁紧挡圈6在主轴1径向上将挡止件7压装在主轴1上。与现有技术中撕碎机用刀具组件的结构相比，减少了将挡止件锁紧在主轴上的加工工序以及装配工序，简化整个撕碎机用刀具组件的加工和装配工艺过程，加工和装配工序简单，操作方便。

本实施例中的撕碎机用刀具组件装配过程中，先将刀盘11装配在主轴1上，依次组装第二顶压部分和第一顶压部分，在装配第一顶压部分时需依次套装顶压套2、前隔套3、轴承4、后隔套5以及锁紧挡圈6，将两个挡止件7压装在主轴1的环槽内，向锁紧挡圈6内旋装入套有背紧螺母9的顶压螺钉8，调节顶压螺钉8，使顶压螺钉8的端部向前顶压在后隔套5上的同时锁紧挡圈6向后移动，直至锁紧挡圈6上的定位环槽与挡止件7上的顶压侧面顶压配合，并使锁紧挡圈6上定位环槽的外周面将挡止件7沿主轴1的径向上将挡止件7压装在主轴1上，然后拧紧背紧螺母9，防止顶压螺钉8在撕碎机工作的过程中松动。

本实施例中，主轴两端的顶压部分结构不同，当将第二顶压部分装配在主轴上后，撕碎机用刀具组件主要依靠远离主轴输入端的第一顶压部分将刀盘锁紧在主轴上。其他实施例中，位于输入端的顶压部分也可以采用与远离输入端结构相同的顶压部分，以满足主轴两端的顶压部分结构相同，此时可同时依靠两端的顶压部分将刀盘锁紧在主轴上。

本实用新型轴向顶压结构的具体实施例：

如图5所示为本实用新型轴向顶压结构一个实施例中的结构示意图，轴向顶压结构包括沿前后方方向延伸布置的主轴31，主轴31上套装有待锁紧件，本实施例中，待锁紧件为设置在主轴31上轴承34，其他实施例中，待锁紧件还可以是设置在撕碎机刀轴上的刀盘和轴承。

本实施例中，如图5所示，仅显示设置有轴承34的部分主轴31，该主轴31从前向后依次设置有大径段312、中径段313以及小径段315，轴承34装配在中径段313中，并且大径段312与中径段313之间的轴肩与轴承内圈相互挡止，限制轴承34在主轴31上朝向前侧移动。

本实施例中，在轴承34的后侧设有用于将轴承34顶压在主轴31上的顶压部分，该顶压部分用于沿主轴31的轴向上向轴承34施加向前的顶压作用力，以将轴承34固定在主轴31的中径段313上。

顶压部分包括位于小径段315上由前向后布置的锁紧件和两个挡止件37，主轴上位于小径段315上开设有环槽，两个挡止件37沿主轴31的周向分体布置且与环槽配合，该环槽可限制挡止件37在主轴31上沿前后方向的移动。锁紧件整体为环形的锁紧挡圈36，锁紧挡圈36可在小径段315上沿前后方向往复移动，主轴31上于小径段315与中径段313交接处形成挡圈挡止台阶，该挡圈挡止台阶用于与锁紧挡圈36挡止配合，并可限制锁紧挡圈36向前移动。其他实施例中，还可以不设置小径段，即不设置挡圈挡止台阶，可以直接利用设置在锁紧挡圈前侧的轴上零件限制锁紧挡圈向前移动。

本实施例中，锁紧挡圈36的内孔为阶梯孔，该阶梯孔包括位于后侧的大径孔和位于前侧的小径孔，在大径孔和小径孔交接处形成朝向后侧布置的台阶面，且阶梯孔的大径孔与主轴31的外周面配合，形成开口朝向后侧布置的定位环槽，锁紧挡圈36向后移动时与挡止件37的前部插接配合，将挡止件37在主轴31的径向上压装在主轴31上的定位环槽内。其他实施例中，锁紧挡圈的内孔还可以是与主轴配合的通径孔，定位环槽设置在锁紧挡圈的后端面上，且定位环槽可与挡止件的前部配合以将挡止件在主轴的径向上压装在主轴上。

本实施例中，挡止件37的数量有两个，两个挡止件37上均具有半圆环槽，两个挡止件37的半圆环槽对接可使两个挡止件37形成与主轴31适配的挡止环套。其他实施例中，挡止件还可以有三个、四个等两个以上的数量，各个挡止件均具有环槽结构，且各个挡止件的环槽结构对接并绕主轴周向布置可围成整个挡止环套，或者各个挡止件的环槽结构绕主轴周向间隔布置，也可围成整个挡止环套。

本实施例中，如图5所示，各个挡止件37的内圈上均设有与小径段315上的环槽插接配合的挡止凸起，挡止凸起位于挡止件37沿前后方向的中间位置，并且使挡止件37的截面呈t形设置，挡止件37关于挡止凸起对称设置，装配时，装配者不需要考虑挡止件37的前后方向，可以随意装配，实现了零件装配中常见的防呆装配。锁紧挡圈36位于挡止件37的前侧，当锁紧挡圈36在小径段315上向后移动时，挡止件37刚好能够插装入锁紧挡圈36的定位环槽内，并且使挡止件37的前端面形成与定位环槽的槽底面顶压配合的顶压侧面，定位环槽的外周槽壁形成与挡止件37顶压配合并将挡止件37沿主轴31径向压装在主轴31上的周向槽壁。

本实施例中挡止件37的前端面形成与定位环槽的槽底面顶压配合的顶压侧面，其他实施例中，也可以在挡止件的前侧面设置与定位环槽插接装配的前端凸起，挡止件上设置有前端凸起的前侧面即为上述顶压侧面，定位环槽的外周槽壁形成上述周向槽壁。

本实施例中，如图5所示，挡止凸起位于挡止件37前后方向上的中间位置，其他实施例中，挡止凸起还可以位于挡止件的前端或者后端，使挡止件截面呈l形设置，这种挡止凸起的位置设置需要在装配挡止件的时候规定挡止件的装配方向，与本实施例中截面呈t形设置的挡止件结构相比，截面呈t形设置的挡止件更便于装配。其他实施例中，如图6所示，挡止件317的截面还可以呈矩形设置，且挡止件整个位于主轴31上的环槽内，并且使挡止件317的前端面与锁紧挡圈36上定位环槽的槽底面顶压配合，挡止件317的外周面与锁紧挡圈36上定位环槽的外周槽壁顶压配合，这种挡止件的结构设置无需规定挡止件的装配方向，也能实现挡止件的防呆装配。

本实施例中，如图5所示，顶压部分的锁紧挡圈36上设有顶压螺钉38，该顶压螺钉38沿锁紧挡圈36的周向间隔布置，且顶压螺钉38的轴线与主轴31的轴线平行，顶压螺钉38的尾端通过位于中径段313上的后隔套35顶压在轴承34的轴承内圈上，从而将整个轴承34压装在主轴31的中径段313上。其他实施例中，也可以不设置后隔套，顶压螺钉的尾端可直接顶压在轴承的轴承内圈上。而本实施例中设有后隔套的结构有助于对轴承端面的保护。

本实施例中，通过调节顶压螺钉38，实现顶压螺钉38与锁紧挡圈36锁紧的同时，也可实现顶压螺钉38将轴承34压装在主轴上，还可以实现锁紧挡圈36在主轴31径向上将挡止件37压装在主轴31上。与现有技术中顶刀装置的结构相比，减少了将挡止件锁紧在主轴上的加工工序以及装配工序，简化整个轴向顶压结构的加工和装配工艺过程，加工和装配工序简单，操作方便。

本实施例中的轴向顶压结构的装配过程中，先将轴承34装配在主轴的中径段313上，然后依次组装后隔套35和锁紧挡圈36，将两个挡止件37压装在主轴上的环槽内，向锁紧挡圈36内旋装入套有背紧螺母39的顶压螺钉38，调节顶压螺钉38，使顶压螺钉38的端部向前顶压在后隔套35上的同时锁紧挡圈36向后移动，直至锁紧挡圈36上的定位环槽与挡止件37上的顶压侧面顶压配合，并使锁紧挡圈36上定位环槽的外周面将挡止件37沿主轴31的径向上将挡止件37压装在主轴31上，然后拧紧背紧螺母39，防止锁紧挡圈在主轴工作的过程中松动。

其他实施例中，主轴还可以是通径轴，主轴上位于轴承的前侧设有限制轴承向前移动的挡止结构，该挡止结构可以是通过螺纹装配在主轴上的锁紧螺母，或者是其他卡装在主轴上的挡块。