一种便于均匀受热的化工用反应釜的制作方法

本实用新型涉及化工用反应釜技术领域，具体为一种便于均匀受热的化工用反应釜。

背景技术：

反应釜是一种即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能，在化工生产作业中常用反应釜给物质加热来提高反应速率：

市场上现有的化工用反应釜大多存在加热材料使用较多的情况，导致反应釜的生产成本增加，同时在反应釜内反应的物质不能充分的到搅拌，导致物质不能均匀受热，从而使物质不能充分反应，降低了反应釜的整体工作效率，同时物质未完全反应会导致材料的部分浪费。

针对上述问题，急需在原有化工用反应釜结构的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于均匀受热的化工用反应釜，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的化工用反应釜大多存在加热材料使用较多的情况，导致反应釜的生产成本增加，同时在反应釜内反应的物质不能充分的到搅拌，导致物质不能均匀受热，从而使物质不能充分反应，降低了反应釜的整体工作效率，同时物质未完全反应会导致材料的部分浪费的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于均匀受热的化工用反应釜，包括反应釜釜体、上壳体和电机，所述反应釜釜体的内部设置有内桶，且内桶的内壁安装有第一电热丝，并且内桶的下方连接有出料口，所述反应釜釜体的上方固定有上壳体，且上壳体的上方设置有电机，并且上壳体的上表面开设有进料管，所述电机的下方连接有第一转动杆，且第一转动杆的上端焊接有主齿轮，并且第一转动杆的下方设置有第二电热丝，所述主齿轮的左右两侧均啮合有副齿轮，且副齿轮的下方连接有第二转动杆，所述反应釜釜体的内壁固定有滑槽，且滑槽的内部设置有滚珠。

优选的，所述内桶的上部呈梯形结构，且内桶与出料口为焊接一体化连接，并且出料口贯穿反应釜釜体的下端，而且出料口和反应釜釜体之间构成间隙配合，同时内桶通过滚珠与反应釜釜体之间构成滑动结构。

优选的，所述滚珠和滑槽一一对应设置有3组，且滚珠在滑槽的内部与滑槽之间为滑动连接。

优选的，所述第一电热丝的截面呈u形结构，且第一电热丝等间距的分布在内桶的内部。

优选的，所述第一转动杆的长度大于第二转动杆，且第一转动杆的下端为十字形结构，并且第一转动杆下端十字形结构的四端与内桶内壁为一体化连接，同时第一转动杆的旋转方向和第二转动杆的旋转方向相反。

优选的，所述进料管关于上壳体的中心线前后对称设置有2个，且2个进料管均贯穿上壳体和反应釜釜体的上端，同时进料管的最低点位于内桶内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于均匀受热的化工用反应釜采用了3组电热丝和可以转动的内桶，减少电热丝材料的使用，同时通过内桶的转动使化工产品得到更均匀受热；

1、设置有3组第一电热丝和内桶，通过滚珠使内桶能够在反应釜釜体内部进行转动，实现3组第一电热丝对化工材料的均匀加热，提高材料的使用率，同时降低了反应釜的生产成本；

2、设置有第一转动杆和第二转动杆，在使用的过程中，第一转动杆和第二转动杆两者为相反的转动方向，从而极大的增加了内桶中的搅拌效率，增加反应速率。

附图说明

图1为本实用新型正剖结构示意图；

图2为本实用新型上壳体俯剖结构示意图；

图3为本实用新型反应釜主体俯剖结构示意图；

图4为本实用新型主视结构示意图。

图中：1、反应釜釜体；2、内桶；3、上壳体；4、电机；5、主齿轮；6、副齿轮；7、滚珠；8、滑槽；9、第一电热丝；10、第一转动杆；11、第二转动杆；12、第二电热丝；13、出料口；14、进料管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种便于均匀受热的化工用反应釜，包括反应釜釜体1、内桶2、上壳体3、电机4、主齿轮5、副齿轮6、滚珠7、滑槽8、第一电热丝9、第一转动杆10、第二转动杆11、第二电热丝12、出料口13和进料管14，反应釜釜体1的内部设置有内桶2，且内桶2的内壁安装有第一电热丝9，并且内桶2的下方连接有出料口13，反应釜釜体1的上方固定有上壳体3，且上壳体3的上方设置有电机4，并且上壳体3的上表面开设有进料管14，电机4的下方连接有第一转动杆10，且第一转动杆10的上端焊接有主齿轮5，并且第一转动杆10的下方设置有第二电热丝12，主齿轮5的左右两侧均啮合有副齿轮6，且副齿轮6的下方连接有第二转动杆11，反应釜釜体1的内壁固定有滑槽8，且滑槽8的内部设置有滚珠7；

内桶2的上部呈梯形结构，且内桶2与出料口13为焊接一体化连接，并且出料口13贯穿反应釜釜体1的下端，而且出料口13和反应釜釜体1之间构成间隙配合，同时内桶2通过滚珠7与反应釜釜体1之间构成滑动结构，上述结构设计防止在内桶2进行旋转时物质溅出内桶2，增加内桶2的整体性密闭性；

滚珠7和滑槽8一一对应设置有3组，且滚珠7在滑槽8的内部与滑槽8之间为滑动连接，上述接结构设计能给内桶2提供稳固的支撑，使得内桶2能在反应釜釜体1内进行稳定的转动，提高反应釜的整体稳定性；

第一电热丝9的截面呈u形结构，且第一电热丝9等间距的分布在内桶2的内部，上述结构设计减少了电热丝的材料使用，同时通过内桶2的转动使得3组第一电热丝能9均匀的给内桶2内的物质进行加热处理，降低了反应釜的生产成本；

第一转动杆10的长度大于第二转动杆11，且第一转动杆10的下端为十字形结构，并且第一转动杆10下端十字形结构的四端与内桶2内壁为一体化连接，同时第一转动杆10的旋转方向和第二转动杆11的旋转方向相反，上述结构设计通过第一转动杆10带动内桶2进行转动，通过和第一转动杆10转动方向相反的第二转动杆11来给内桶2内的物质进行更加充分的搅拌，同时第一转动杆10下方安装的第二电热丝12能在物质中间进行加热，使物质的整体受热更加均匀；

进料管14关于上壳体3的中心线前后对称设置有2个，且2个进料管14均贯穿上壳体3和反应釜釜体1的上端，同时进料管14的最低点位于内桶2内，上述结构设计能同时进行两种材料的加入，相比传统只设置有1个进料管14的反应釜更便于使用，同时避免内能防止物质在加入过程中散落到反应釜釜体1的内部。

工作原理：在使用该便于均匀受热的化工用反应釜时，首先，将该反应釜置于工作区域内，然后将待进行反应的化工材料通过上壳体3上表面开设的进料管14加入到上方为开口状的内桶2内，然后开启第一电热丝9和第二电热丝12，对化工材料进行加热，同时启动电机4，电机4通过第一转动杆10带动与其相连接的内桶2进行转动，内桶2通过滑槽8内的滚珠7在反应釜釜体1内进行转动，同时第一转动杆10上方的主齿轮5转动通过啮合连接带动两侧的副齿轮6进行转动，副齿轮6带动与其相连接的第二转动杆11进行转动，对内桶2的化工材料进行搅拌，第一转动杆10与第二转动杆11为相反的转动方向，使得化工材料得到更加充分的搅拌，同时通过第一电热丝9和第二电热丝12的配合，同时进行化工材料的中部和边侧进行加热，使的材料在内桶2内进行均匀充分的受热，极大的提高了化工材料的反应速率，在反应即将结束时可提前关闭第一电热丝9和第二电热丝12，节省电量，通过余热可继续进行后续的反应，待反应结束后，关闭电机4，当内桶2停止转动且保持稳定后，可打开出料口13上的阀门，对反应后的化工材料进行收集。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。