一种用于片材工件的自动涂油装置的制作方法

本实用新型涉及一种涂油装置，具体涉及一种用于片材工件的自动涂油装置。

背景技术：

由于不锈钢拉伸工件材料滑移时发出的热量，经常造成工件破裂，造成模具严重磨损问题，通过在工件上涂抹润滑油可有效解决该问题，但目前涂油通常是由人工来完成，主要缺陷为：(1)涂油不均匀，造成后道除油工序困难，浪费人力物力；(2)人工涂油工效极低，影响工序产能；(3)需要增加除油工序，增加企业成本，增加废水处理设备，难以达到环保要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决上述问题而提供一种用于片材工件的自动涂油装置，用于冲压工件时对片材工件自动涂油，解决目前人工涂油不均匀、后道除油处理和涂油效率低问题。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种用于片材工件的自动涂油装置，包括支架台和设于该支架台上的工件堆放单元、工件取放单元、滑道单元、涂油单元以及控制装置运行的电控箱，其中，

所述工件堆放单元用于成叠堆放待涂油的片材工件；所述涂油单元位于所述工件堆放单元相对的一侧，包括一对可转动的涂油轮，所述涂油轮与供油机构相连接；所述滑道单元一端紧靠所述涂油单元设置，设有可供片材工件滑动的料片滑道；

所述工件取放单元包括导轨支架机构、设于导轨支架机构上的送料气缸以及与送料气缸传动连接的抓料吸盘，所述抓料吸盘将所述片材工件从所述工件堆放单元移送至滑道单元，并经所述滑道单元再送至涂油单元进行涂油。

进一步地，所述的支架台包括台面和用于支撑台面的支腿。

进一步地，所述工件堆放单元包括中间设有通孔的料盘、设于所述料盘四周的定位件以及设于所述料盘下部的顶料缸，待涂油的片材工件成叠堆放于所述料盘上部，并被设于料盘四周的定位件限位，所述顶料缸动作使所述片材工件顶起，与抓料吸盘相接触并被移走。

进一步地，所述定位件为角钢。

进一步地，所述的涂油轮上下间隔设置，中间的缝隙可调，缝隙与待涂油的单个片材工件的厚度相匹配。

进一步地，所述的涂油轮由具有吸油功能的柔性羊毛毡制作而成。

进一步地，所述的供油机构为存储润滑油的油壶，通过输油管路与所述涂油轮相连，且所述输油管路中设有用于调节输油量的截流阀，油壶内的润滑油通过重力送到涂油轮。

进一步地，所述导轨支架机构为设有送料杆导轨的台架，所述送料气缸带动抓料吸盘沿所述送料杆导轨移动，所述抓料吸盘为真空吸附盘或电磁吸盘。

进一步地，所述料片滑道由两部分组成，料片滑道与所述涂油单元处于同一水平高度，所述料片滑道的边侧设有限位挡板，所述限位挡板的高度与待涂油的单个片材工件的厚度相匹配，控制料片只能送一片进入料片滑道，如有多的料片会跌落出料片滑道，料片在进入料片滑道后。

进一步地，所述工件取放单元还设有辅助所述抓料吸盘将料片沿料片滑道输送的挡料杆，所述挡料杆安装在气缸上，用于将料片推入涂油单元，挡料杆辅助吸盘送料，可避免因料片与料片滑道间的摩擦阻力导致料片离开抓料吸盘。

本装置的具体工作原理为，整个过程是由电控箱内的plc控制，待涂油的片材工件由人工放入工件堆放单元，每次约300片左右，当抓料吸盘到达工件堆放单元料盘垂直中心位置时，顶料缸将料片顶起与抓料吸盘接触，此时抓料吸盘吸起一片料片，在送料气缸的移动时，料片随气缸移动方向把料片送到料片滑道。料片继续传送到涂油轮，通过涂油轮均匀的涂上微量润滑油，最后由操作工人抽出已涂油的料片进行下道生产。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、通过一对可转动的涂油轮进行涂油，克服了人工涂油的不均匀性，并节约了劳动力和油耗；

2、通过本装置的实施，涂工件上的微量润滑油，不需要后道除油工艺，润滑油部分在加工发热时蒸发，剩余的在下道工序中逐步消耗，直到装配残留的润滑油，符合出厂产品要求。

3、通过自动涂油，对不同的工件可调节涂油速度，调高涂油效率约2.5倍。

附图说明

图1为本实用新型装置的整体结构示意图；

图中：油壶1、送料杆导轨2、送料气缸3、挡料杆4、电控箱5、料盘6、顶料缸7、涂油轮8、抓料吸盘9、角钢10。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

如图1，一种用于片材工件的自动涂油装置，包括支架台和设于该支架台上的工件堆放单元、工件取放单元、滑道单元、涂油单元以及控制装置运行的电控箱5，支架台包括台面和用于支撑台面的支腿。

其中，工件堆放单元用于成叠堆放待涂油的片材工件，工件堆放单元包括中间设有通孔的料盘6、设于料盘6四周的定位件以及设于料盘6下部的顶料缸7，待涂油的片材工件成叠堆放于料盘6上部，并被设于料盘6四周的定位件限位，定位件为角钢10。

涂油单元位于工件堆放单元相对的一侧，包括一对可转动的涂油轮8，涂油轮8与供油机构相连接，涂油轮8上下间隔设置，中间的缝隙可调，缝隙与待涂油的单个片材工件的厚度相匹配，涂油轮8由具有吸油功能的柔性羊毛毡制作而成。供油机构为存储润滑油的油壶1，通过输油管路与涂油轮8相连，且输油管路中设有用于调节输油量的截流阀，油壶1内的润滑油通过重力送到涂油轮8。

滑道单元一端紧靠涂油单元设置，设有可供片材工件滑动的料片滑道；料片滑道由两部分组成，料片滑道与涂油单元处于同一水平高度，料片滑道的边侧设有限位挡板，限位挡板的高度与待涂油的单个片材工件的厚度相匹配，控制料片只能送一片进入料片滑道，如有多的料片会跌落出料片滑道，料片在进入料片滑道后。

工件取放单元包括导轨支架机构、设于导轨支架机构上的送料气缸3以及与送料气缸3传动连接的抓料吸盘9，抓料吸盘9将片材工件从工件堆放单元移送至滑道单元，并经滑道单元再送至涂油单元进行涂油。导轨支架机构为设有送料杆导轨2的台架，送料气缸3带动抓料吸盘9沿送料杆导轨2移动，抓料吸盘9为真空吸附盘或电磁吸盘。

工件取放单元还设有辅助抓料吸盘9将料片沿料片滑道输送的挡料杆4，挡料杆4安装在另一个气缸上(图中未示出)，因为吸盘的作用力向上，对于承受侧向力较小，而涂油时主要是将工件推入涂油单元，是一侧向力，所以设置一挡料杆可方便将料片推入涂油单元，避免因料片与料片滑道间的摩擦阻力导致料片离开抓料吸盘9。具体动作过程为，当吸盘移动到挡料杆位置，送料杆导轨2托起料片，档料杆推动料片进入涂油单元，完成涂油。

整个过程是由电控箱55内的plc控制每一道程序，具体使用时，工件由人工放入料盘6，每次约300片左右，由四周的定位角钢10限定料片的位置，当抓料吸盘9到达料盘6垂直中心位置时，顶料缸7将料片顶起与抓料吸盘9接触，此时抓料吸盘9吸起一片料片，在送料气缸3的移动时料片随气缸移动方向把料片送到料片滑道11，由于料片滑道11的高度尺控制料片只能送一片料进入料片滑到11，如有多的料片会跌落出料片滑道。

料片在进入料片滑道11后，挡料杆4辅助吸盘送料，从而避免因料片与料片滑道11间的摩擦阻力导致料片离开抓料吸盘6，料片继续传送到涂油轮8，通过涂油轮8均匀的涂上微量润滑油，最后由操作工人抽出已涂油的料片进行下道生产。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。