一种耐高温耐腐蚀的反应辊的制作方法

本实用新型涉及反应辊相关技术领域，具体为一种耐高温耐腐蚀的反应辊。

背景技术：

随着社会的发展，在高温生产行业中，很多加工生产工序都需要运用到反应辊，因此反应辊的作用在高温生产行业中必不可少。

传统的反应辊，耐腐蚀效果差，该装置经常工作加工的过程中容易接触腐蚀性较强的一些物品，这样会加速该装置的损坏，导致使用寿命低下，维护成本过高，为此我们提供一种耐高温耐腐蚀的反应辊。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种耐高温耐腐蚀的反应辊，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐高温耐腐蚀的反应辊，包括反应辊本体、连接固定块和固定支架，所述反应辊本体的内部设置有内管，且内管的内部均焊接有加固钢条，所述内管的外侧设置有聚酯耐热层，且聚酯耐热层的外侧设置有镀铬防腐层，所述内管的左右两侧均设置有连接卡槽，且连接卡槽的内部均设置有卡槽限位孔，所述连接固定块均安装在反应辊本体的外侧，且连接固定块的内部均设置有连接固定块限位孔，所述连接固定块的外侧均设置有转轴，且转轴的左右两侧均设置有转轴连接环，所述转轴连接环的外侧均设置有安装固定块，所述固定支架均安装在转轴的外侧，且固定支架的下方均设置有立杆，所述立杆的下方安装有底座。

优选的，所述加固钢条与内管为焊接，且加固钢条关于内管的中轴线对称设置。

优选的，所述聚酯耐热层与内管之间紧密贴合，且聚酯耐热层的内径与内管的外径相同。

优选的，所述镀铬防腐层与聚酯耐热层之间紧密贴合，且镀铬防腐层的内径大于聚酯耐热层的外径。

优选的，所述反应辊本体与连接固定块之间为卡槽连接，且反应辊本体关于连接固定块的中轴线对称设置。

优选的，所述安装固定块的右端与转轴连接环的左端为焊接，且安装固定块内壁为凹槽状设置。

优选的，所述固定支架的外壁与立杆的外壁均为开孔式设计，且固定支架的横截面为u形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该耐高温耐腐蚀的反应辊，通过设置加固钢条，这样可以对该装置进行加固处理，增加该装置自身的硬度，提高该装置的使用寿命；

2、该耐高温耐腐蚀的反应辊，通过设置聚酯耐热层，该装置经常接触高温加工处理物品，这样可以增加该装置耐热功能，解决了因为高温物品带来的损耗问题；

3、该耐高温耐腐蚀的反应辊，通过设置镀铬防腐层，这样对该装置进行防腐处理，由于该装置长期接触腐蚀性较强的物品，这样可以提高该装置的防腐性，降低该装置的维护成本。

附图说明

图1为本实用新型正视内部结构示意图；

图2为本实用新型正视结构示意图；

图3为本实用新型顶视结构示意图；

图4为图1中a处放大结构示意图。

图中：反应辊本体1、内管101、加固钢条102、聚酯耐热层103、镀铬防腐层104、连接卡槽105、卡槽限位孔106、连接固定块2、连接固定块限位孔3、转轴4、转轴连接环5、安装固定块6、固定支架7、立杆8、底座9。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种耐高温耐腐蚀的反应辊，包括反应辊本体1、连接固定块2和固定支架7，反应辊本体1的内部设置有内管101，且内管101的内部均焊接有加固钢条102，内管101的外侧设置有聚酯耐热层103，且聚酯耐热层103的外侧设置有镀铬防腐层104，内管101的左右两侧均设置有连接卡槽105，且连接卡槽105的内部均设置有卡槽限位孔106，连接固定块2均安装在反应辊本体1的外侧，且连接固定块2的内部均设置有连接固定块限位孔3，连接固定块2的外侧均设置有转轴4，且转轴4的左右两侧均设置有转轴连接环5，转轴连接环5的外侧均设置有安装固定块6，固定支架7均安装在转轴4的外侧，且固定支架7的下方均设置有立杆8，立杆8的下方安装有底座9。

进一步的，加固钢条102与内管101为焊接，且加固钢条102关于内管101的中轴线对称设置，通过设置加固钢条102，这样可以对该装置进行加固处理，增加该装置自身的硬度，提高该装置的使用寿命。

进一步的，聚酯耐热层103与内管101之间紧密贴合，且聚酯耐热层103的内径与内管101的外径相同，通过设置聚酯耐热层103，该装置经常接触高温加工处理物品，这样可以增加该装置耐热功能，解决了因为高温物品带来的损耗问题。

进一步的，镀铬防腐层104与聚酯耐热层103之间紧密贴合，且镀铬防腐层104的内径大于聚酯耐热层103的外径，通过设置镀铬防腐层104，这样对该装置进行防腐处理，由于该装置长期接触腐蚀性较强的物品，这样可以提高该装置的防腐性，降低该装置的维护成本。

进一步的，反应辊本体1与连接固定块2之间为卡槽连接，且反应辊本体1关于连接固定块2的中轴线对称设置，通过设置反应辊本体1，由于反应辊本体1与连接固定块2之间为卡槽连接，这样方便操作人员的安装与固定，降低人工成本。

进一步的，安装固定块6的右端与转轴连接环5的左端为焊接，且安装固定块6内壁为凹槽状设置，通过设置安装固定块6，这样方便该装置与所需对接物品进行固定安装，提高该装置的工作效率。

进一步的，固定支架7的外壁与立杆8的外壁均为开孔式设计，且固定支架7的横截面为u形结构，通过设置固定支架7，这样可以对该装置进行平稳固定，方便该装置的运输与移动。

工作原理：首先将该装置反应辊本体1与连接固定块2进行固定安装，通过设置反应辊本体1，由于反应辊本体1与连接固定块2之间为卡槽连接，这样方便操作人员的安装与固定，降低人工成本，通过设置加固钢条102，这样可以对该装置进行加固处理，增加该装置自身的硬度，提高该装置的使用寿命，通过设置聚酯耐热层103，该装置经常接触高温加工处理物品，这样可以增加该装置耐热功能，解决了因为高温物品带来的损耗问题，通过设置镀铬防腐层104，这样对该装置进行防腐处理，由于该装置长期接触腐蚀性较强的物品，这样可以提高该装置的防腐性，降低该装置的维护成本，然后将该装置通过固定支架7移动至所需工作位置，通过设置固定支架7，这样可以对该装置进行平稳固定，方便该装置的运输与移动，最后将该装置通过安装固定块6与所需对接设备进行固定安装，就这样一种耐高温耐腐蚀的反应辊的使用过程完成了。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种耐高温耐腐蚀的反应辊，包括反应辊本体(1)、连接固定块(2)和固定支架(7)，其特征在于：所述反应辊本体(1)的内部设置有内管(101)，且内管(101)的内部均焊接有加固钢条(102)，所述内管(101)的外侧设置有聚酯耐热层(103)，且聚酯耐热层(103)的外侧设置有镀铬防腐层(104)，所述内管(101)的左右两侧均设置有连接卡槽(105)，且连接卡槽(105)的内部均设置有卡槽限位孔(106)，所述连接固定块(2)均安装在反应辊本体(1)的外侧，且连接固定块(2)的内部均设置有连接固定块限位孔(3)，所述连接固定块(2)的外侧均设置有转轴(4)，且转轴(4)的左右两侧均设置有转轴连接环(5)，所述转轴连接环(5)的外侧均设置有安装固定块(6)，所述固定支架(7)均安装在转轴(4)的外侧，且固定支架(7)的下方均设置有立杆(8)，所述立杆(8)的下方安装有底座(9)。

2.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述加固钢条(102)与内管(101)为焊接，且加固钢条(102)关于内管(101)的中轴线对称设置。

3.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述聚酯耐热层(103)与内管(101)之间紧密贴合，且聚酯耐热层(103)的内径与内管(101)的外径相同。

4.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述镀铬防腐层(104)与聚酯耐热层(103)之间紧密贴合，且镀铬防腐层(104)的内径大于聚酯耐热层(103)的外径。

5.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述反应辊本体(1)与连接固定块(2)之间为卡槽连接，且反应辊本体(1)关于连接固定块(2)的中轴线对称设置。

6.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述安装固定块(6)的右端与转轴连接环(5)的左端为焊接，且安装固定块(6)内壁为凹槽状设置。

7.根据权利要求1所述的一种耐高温耐腐蚀的反应辊，其特征在于：所述固定支架(7)的外壁与立杆(8)的外壁均为开孔式设计，且固定支架(7)的横截面为u形结构。

技术总结
本实用新型公开了一种耐高温耐腐蚀的反应辊，包括反应辊本体、连接固定块和固定支架，所述反应辊本体的内部设置有内管，且内管的内部均焊接有加固钢条，所述内管的外侧设置有聚酯耐热层，且聚酯耐热层的外侧设置有镀铬防腐层，所述内管的左右两侧均设置有连接卡槽，且连接卡槽的内部均设置有卡槽限位孔，所述连接固定块均安装在反应辊本体的外侧，且连接固定块的内部均设置有连接固定块限位孔，所述连接固定块的外侧均设置有转轴，且转轴的左右两侧均设置有转轴连接环。一种耐高温耐腐蚀的反应辊，通过设置镀铬防腐层，这样对该装置进行防腐处理，由于该装置长期接触腐蚀性较强的物品，这样可以提高该装置的防腐性，降低该装置的维护成本。

技术研发人员：冯庆如;张涛;孙剑;殷彩华
受保护的技术使用者：兴化市同步铸造有限公司
技术研发日：2019.12.30
技术公布日：2020.09.15