一种处理冶金固废润磨机防结料的系统及控制方法与流程

本发明属于冶炼固废处理技术领域，具体涉及一种处理冶金固废润磨机防结料的系统及控制方法。

背景技术：

随着我国钢铁产业产能的不断提高，随之产生了各类冶金固体危废物料，这部分固体危废物料如果不能有效利用，不仅造成钢铁企业的资源流失，更严重的增加社会环境负荷。

转底炉作为一条较为成熟含锌尘泥固废脱锌专用生产线，在国内外迅速得到了推广，其处理物料组成为：含铁低碳除尘灰、含锌高炉污泥、含铁高碳灰。原料润磨处理工序为造球作业的前道工序，其主要作用将含铁除尘灰及尘泥进行充分混匀、研磨，最终获得适宜粒度及比表面积，进入造球盘进行滚落成球。由于含锌污泥粘性较大，在润磨机混匀过程中，易粘附在润磨机内壁，造成间断性结料，严重时会造成系统断料，减产待料，严重制约系统稳定低耗运转。

现有的生产线工艺流程是先混合物料，之后通过加湿机加湿处理，调节水分，然而，此种工序中，由于加湿机内的水分不好控制，容易出现堵料现象。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本发明提供一种处理冶金固废润磨机防结料的系统及控制方法，目的是解决冶金固废润磨机生产中易结料的难题。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种处理冶金固废润磨机防结料的控制方法，包括如下步骤：

步骤一、将加湿后的物料输送至预混料装置内混匀；

步骤二、混匀后的物料输送入润磨机，根据生球落下次数，调整膨润土配比，调整的方法为：生球落下时，大于20次/m降低膨润土配比0.2％，直至生球落下控制在15～20次/m。

通过减小润磨机蓖板的排料面积，并对蓖板孔眼进行扩容，以增加过料量。

所述加湿后的物料是采用湿法配料处理工艺制得。

所述物料为含锌污泥，控制粘度时根据污泥颜色调整絮凝剂的加入比例为0.05-0.12％。

通过降低污泥配比以调节物料入润磨机的含水量。

所述物料入润磨机的含水量为7.45-7.50％。

所述控制方法采用的系统，包括湿法配料装置和润磨机，所述系统还包括第一皮带输送装置、第二皮带输送装置和用于搅拌混合料体的预混料装置，所述湿法配料装置通过第一皮带输送装置与预混料装置连接，预混料装置通过第二皮带输送装置与润磨机连接。

预混料装置为加湿机通过改型得到，取消其加湿功能，仅使用其搅拌结构。所述预混料装置包括壳体、设于壳体内的搅拌棒和倾斜设于搅拌棒上的叶片。

所述搅拌棒为两个，两个搅拌棒相互平行且通过上下端板固定连接，下端板通过转轴与壳体的底面连接，上端板与驱动轴连接，驱动轴与转轴相同轴设置，两个搅拌棒上的叶片呈倾斜错位交叉分布。

所述叶片相对于壳体底面所在平面向上倾斜的角度为30°。

本发明的有益效果：本发明能消除润磨机结料的生产难题，提高系统作业率，提升转底炉系统固废处理能力。通过实际实施应用，磨机结料情况得到大幅改善，实现了系统不断料、不减料连续运行，物料混合均匀的总体目标。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明的工艺流程图；

图2是改造后加湿机的局部结构示意图；

图3蓖板的结构示意图。

图中标记为：

1、壳体，2、搅拌棒，3、叶片，4、下端板，5、转轴，6、上端板，7、驱动轴。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图3所示，一种处理冶金固废润磨机防结料的系统，包括湿法配料装置和润磨机，该系统还包括第一皮带输送装置、第二皮带输送装置和用于搅拌混合料体的预混料装置，湿法配料装置通过第一皮带输送装置与预混料装置连接，预混料装置通过第二皮带输送装置与润磨机连接。此种结构设置，调整加湿工序，将加湿过程提前到湿法配料过程中，湿法配料过程中直接完成物料湿度要求，之后通过预混料装置混合均匀，再输送至润磨机进行处理，此种结构及工序调整，避免出现进入润磨机前采用加湿机加湿处理导致水分不好控制的难题，进而避免出现结料及堵料现象。

其中，第一皮带输送装置和第二皮带输送装置均为皮带输送机。皮带输送机为现有的结构，其为生产线常规的输送装置，目的是输送料体。具体而言，第一皮带输送装置为第一皮带输送机，包括皮带和带轮，通过驱动装置驱动带轮转动，进而带动皮带输送料体，使得加湿后的料体通过p1皮带输送至预混料装置内。第二皮带输送装置为第二皮带输送机，其结构与第一皮带输送机类似，其目的是将预混料装置混匀后的料体通过r1皮带输送至润磨机。

预混料装置可直接采用搅拌装置，为了节约成本，对生产线中的加湿机进行改型，取消其加湿功能，仅使用其搅拌结构。预混料装置包括壳体1、设于壳体1内的搅拌棒2和倾斜设于搅拌棒2上的叶片3。叶片的两端为断带式结构，其与叶片主体结构形成断带螺旋叶片，在推动物料前行的同时混合物料，更有利于物料的搅拌均匀。叶片主体结构为桨片式叶片，防止物料过快流速的同时混合物料。优选的，叶片相对于壳体底面所在平面向上倾斜的角度为30°。叶片设置成此角度的倾斜结构，便于物料的翻转混合。

进一步的，搅拌棒2为两个，两个搅拌棒2相互平行且通过上下端板固定连接，下端板4通过转轴5与壳体1的底面连接，上端板6与驱动轴7连接，驱动轴7与转轴5相同轴设置，两个搅拌棒2上的叶片呈倾斜错位交叉分布。此种结构设置，通过刀片在加湿机内的转动引起物料的对流混合，使得物料扩散混合的更均匀，由于搅拌棒的转动，在物料团块内部，颗粒间的相互滑动，如同波层状流体运动那样，引起局部混合，保证混匀效果。

湿法配料装置包括浓缩池、搅拌罐、进料泵和压滤机。具体采用湿法配料处理的工艺如现有技术中转底炉脱锌污泥处理工艺中那样，这里不再过多螯述。

此外，为了进一步避免磨机结料的现象，润磨机的蓖板设有扩容孔眼，增加过料量，避免混匀物料难以及时排除的情况发生，避免出现在磨机内壁出现粘附料时，加重磨机内部结料。将多孔蓖板改为少孔篦板，将磨机蓖板的排料面积减小，确保磨机内部存料，避免蓖板损坏。

采用上述处理冶金固废润磨机防结料的系统的控制方法，包括如下步骤：

步骤一、将加湿后的物料输送至预混料装置内混匀；加湿后的物料是采用湿法配料处理工艺制得。通过调整工序，先加湿，后搅拌混匀，能够有效提高污泥及除尘灰混匀度，减小结料率。

步骤二、混匀后的物料输送入润磨机，根据生球落下次数，调整膨润土配比，调整的方法为：生球落下时，大于20次/m降低膨润土配比0.2％，直至生球落下控制在15～20次/m。通过及时检查生球落下次数，调节膨润土配比，更好的控制粘度，进一步降低结料率。

为了进一步减小结料情况的发生，通过减小润磨机蓖板的排料面积，并对蓖板孔眼进行扩容，以增加过料量。

当物料为含锌污泥，控制粘度时根据污泥颜色调整絮凝剂的加入比例为0.05-0.12％，实现粘度控制的更合理，进一步降低结料率。此外，通过降低污泥配比以调节物料入润磨机的含水量。物料入润磨机的含水量为7.45-7.50％。进磨机物料水份在此范围内较适宜，能消除磨机结料。

如上所述，该处理冶金固废润磨机防结料的控制方法主要通过调整蓖板通料量、污泥及除尘灰混匀度、含锌污泥粘度控制等方面，对磨机结料进行调整。下面针对各个控制模块进行详细说明：

一、磨机蓖板通料量控制：

前期受润磨机设计能力与实际进料量不匹配，造成设计能力过剩，内部填充率不足，内部填充蓖板直接受钢球撞击，造成篦板损坏严重，将多孔篦板改为少孔篦板，将磨机蓖板的排料面积减小，确保磨机内部存料，避免蓖板损坏。在具体生产运行过程中，受蓖板通料量不足，混匀物料难以及时排除，在磨机内壁出现粘附料时，加重磨机内部结料，故通过将蓖板进行改型，将蓖板孔眼进行扩容，增加过料量。

二、污泥及除尘灰混匀度

1)优化工序衔接环节，前置加湿机，将除尘灰及污泥进行预混匀处理，保证混匀效果。

2)对加湿机进行改型。

a)、通过刀片在加湿机内的转动引起物料的对流混合。

b)、由于刀片的上下翻动则在物料随之升降之际，造成物料扩散混合。

c)、由于搅拌棒的转动，在物料团块内部，颗粒间的相互滑动，如同波层状流体运动那样，引起局部混合。

d)、断带螺旋叶片在推动物料前行的同时混合物料。

e)、桨片式叶片防止物料过快流速的同时混合物料。

三、含锌污泥粘度控制

1)规范加药，稳定带机操作参数，对带滤机的带速、网带张力进行标准设定。

2)跟踪高炉输送污泥的颜色，根据来料颜色调整絮凝剂用量，见表1。

表1：絮凝剂与各种颜色污泥的规范匹配比例

3)适当降低配料中污泥配比，摸索出适宜的进磨机水份，消除磨机结料。具体配比调整前后示例见表2、3：

表2：润磨机结料时污泥配比

表3：润磨机不结料时污泥配比

4)班中及时自检落下，＞20次/m落下时降低膨润土配比0.2％，以此类推直至生球自检落下控制在15～20次/m。

采用上述方法实际实施，相比之前未做上述调整，磨机结料情况得到大幅改善，实现了系统不断料、不减料连续运行，物料混合均匀的总体目标。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。