脱硝吸收塔结构的制作方法

本发明涉及废气处理设备领域，尤其涉及一种脱硝吸收塔结构。

背景技术：

现有技术中，对于脱硝吸收塔内部的催化剂的安装方式一般都是以位于废气流通界面内的板型过滤器结构为主，使废气经过板型过滤器时，与催化剂接触达到脱硝的目的，但是这种结构的板型过滤器面积有限，必须设置多层面板，废气需要逐层通过这些板型过滤器，位于前侧的板型过滤器与高浓度废气接触，其使用寿命较短，位于后侧的板型过滤器与低浓度废气接触，其使用寿命相对较长，这就对脱硝吸收塔维护造成了问题，需要在不同时期对不同的板型过滤器进行更换，更换过程比较麻烦。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种脱硝吸收塔结构，增加过滤器与废气的接触面积，保障过滤器的使用寿命一致，便于维护。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种脱硝吸收塔结构，包括塔体，其特征在于，还包括了位于所述塔体内部的过滤机构，所述过滤机构包括基体和若干脱硝单元；

所述基体为平行于塔体内壁的设置的柱形壳体结构，基体的顶面为敞口结构，且顶面边缘与塔体内壁连接固定，基体的底面为密闭结构，基体的外侧侧壁与塔体内壁之间设有间隙，基体的侧面表面设有若干通孔；

所述脱硝单元位于基体内部，所述脱硝单元内部设有一空腔，脱硝单元一侧设有一与空腔连通的开口，且开口与所述基体的通孔形状匹配并一一对应相互连接，脱硝单元的侧壁设有夹层且夹层内填充有若干催化剂颗粒，脱硝单元的内部和外部侧壁分别采用孔板结构。

所述基体内壁上于所述通孔边缘设有与其连接的固定板，固定板为环形结构，所述固定板与所述脱硝单元连接。

所述固定板插入至所述脱硝单元的开口内部并与开口内壁螺纹连接。

所述脱硝单元中部的内部截面尺寸自开口位置至其内部逐渐增加。

所述基体的底面为朝下设置的圆锥形结构。

所述间隙内部还设有至少一组分流板，所述分流板为平行于基体外壁设置的环形面板，分流板位于间隙内并自内至外均匀分布，分流板的底端与基体的地面边缘高度设置相同，分流板的顶端自内至外分别位于逐步增加的高度上。

所述分流板内壁分别通过其内部的分流板或基体连接固定。

所述基体顶面边缘设有与其连接的法兰板，法兰板的外侧边缘与塔体内壁接触并相互密闭连接。

所述脱硝单元的外侧侧壁上设有一用于装卸催化剂颗粒的料口，且料口内通过与其连接的密封塞密闭设置。

本发明的有益效果是：

结构设计合理，通过采用基体与脱硝单元的配合方式，可以将废气均匀的通过每个脱硝单元进行吸附脱硝，保障脱硝单元的同等使用寿命，并提高了催化剂的利用率。

单个脱硝单元质量轻，易安装，人工进入塔体内部就可以实现脱硝单元的维护作业，降低了维护成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的剖面结构示意图。

图3为过滤机构和分流板的结构示意图。

图4为过滤机构的结构示意图。

图5为过滤机构的剖面结构示意图。

图6为图5中“a-a”的剖面结构示意图。

图7为脱硝单元的结构示意图。

图中：100塔体、200过滤机构、201基体、202法兰板、203底面、204通孔、205固定板、300分流板、301连接板、400脱硝单元、401侧壁、402催化剂颗粒、403空腔、404开口、405料口。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

根据图1至图7所示：本实施例提供一种脱硝吸收塔结构，包括脱硝吸收塔的塔体100，以及位于所述塔体100内部的一组过滤机构200，过滤机构200与塔体100的内壁连接，使得塔体100内部分为位于过滤机构200两侧的两部分，当废气进入塔体100的进气口时，需要经过所述过滤机构200才能离开塔体100的出气口，此过程中由过滤机构200对废气进行吸附脱硝处理，达到废气处理的目的。

其中，所述过滤机构200包括基体201和若干脱硝单元400；

所述基体201为平行于塔体100内壁的设置的圆柱形壳体结构，且基体201水平截面直径要小于塔体100的内部直径设置，使得基体201的外侧侧壁401与塔体100内壁之间设有间隙，该间隙用于废气流通使用；

进一步地，所述间隙内部还设有两组分流板300，所述分流板300为平行于基体201外壁设置的环形面板，其中一组位于分流板300位于另一组分流板300内侧且两者之间通过连接板301相互连接固定，位于内侧的导流板与基体201之间也是通过连接板301相互连接固定，连接板301竖向分布，可以降低风阻，两组分流板300位于间隙内并自内至外均匀分布，分流板300的底端与基体201的地面边缘高度设置相同，位于内侧的分流板300顶端高度低于位于外侧的分流板300顶端高度设置；

当废气进入间隙内时，塔体100内壁与外侧的分流板300之间的间隙内的废气输送至基体201外壁的上部分，位于内侧导流板与基体201之间间隙内的废气输送至基体201外壁的下部分，通过分流板300将废气分通道流通质指定区域位置，保障废气可以均匀经过基体201表面进行流通，从而保障每组脱硝单元400的废气处理量及使用寿命；

所述基体201的顶面为敞口结构，基体201顶面边缘设有与其连接的法兰板202，法兰板202的截面为l型结构，法兰板202的下部水平分布并与基体201连接固定，法兰板202的上部竖向分布并与塔体100内壁接触，同时通过螺栓与塔体100内壁之间相互连接，使得基体201顶部与塔体100内壁密闭设置，烟气不会经过该位置在塔体100的另一侧离开，使烟气必须经过过滤机构200吸附脱硝后才能排放；

所述基体201的底面203为密闭结构，且基体201的底面203为朝下设置的锥形结构，该锥形结构可以降低废气流通阻力，使得废气经过锥形表面导流至间隙底端的敞口位置并进入到间隙内部；

所述基体201的侧面表面设有若干均匀分布的通孔204，通孔204为圆形形状，基体201内壁上于所述通孔204边缘设有与其连接的固定板205，固定板205为圆环形结构，所述固定板205用于与所述脱硝单元400连接使用。

所述脱硝单元400位于基体201内部，单个脱硝单元400质量轻，易安装，人工进入塔体100内部就可以实现脱硝单元400的维护作业；

所述脱硝单元400内部设有一空腔403，脱硝单元400一侧设有一与空腔403连通的开口404，且开口404与所述基体201的通孔204形状匹配并一一对应设置，通孔204边缘的固定板205插入至对应的所述脱硝单元400的开口404内部并与开口404内壁螺纹连接，使得脱硝单元400与基体201相互装配为一个整体；

所述脱硝单元400中部位于为一锥形管结构，且锥形管一段为所述开口404，锥形管另一端为一半球装结构，锥形管的内部截面尺寸自开口404位置至内部逐渐增加，使得废气自通孔204进入脱硝单元400内部后，由于空腔403截面尺寸增加，空腔403内部的压值逐渐减小，促进废气向空腔403内部纵深流通，并与脱硝单元400内壁接触，充分利用脱硝单元400的有效过滤面积进行吸附脱硝；

所述脱硝单元400的侧壁401设有夹层且夹层内填充有若干催化剂颗粒402，催化剂颗粒402为4mm柱状活性炭，脱硝单元400的内部和外部侧壁401分别采用孔板结构，使得废气经过孔板进入和离开脱硝单元400，由催化剂颗粒402完成废气的吸附脱硝处理；

进一步地，所述脱硝单元400的外侧侧壁401上设有一用于装卸催化剂颗粒402的料口405，且料口405内通过与其连接的密封塞密闭设置，通过该料口405可以对催化剂颗粒402进行卸料和装料，满足日常维护使用。

一种脱硝吸收塔结构的工作流程为：废气自塔体100底端的进气口进入塔体100内部，经过基体201锥形结构的底面203导流进入间隙内部，同时经过基体201的通孔204进入至每个脱硝单元400内部，废气经过脱硝单元400吸附脱硝后再进入基体201内部并向上继续流动，最终经过塔体100顶端的出气口排出；

此过程中，通过脱硝单元400与基体201的组合结构，由立体结构的脱硝单元400代替原有的板状结构，一方面脱硝单元400相互配合大大提高了吸附面积，使得更多的催化剂颗粒402可以与废气进行充气接触，另一方面，各个脱硝单元400均同步与废气接触作业，没有先后顺序，可以保障各个脱硝单元400作业时间、作业强度的相对一致性，使得每个脱硝单元400的使用寿命一致，可以同时进行维护作业，降低了维护难度。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明的目的技术方案，都属于本发明的保护范围之内。