陶瓷泥料高效破碎造粒设备的制作方法

本发明涉及陶瓷粉料加工设备技术领域，特别是一种陶瓷泥料高效破碎造粒设备。

背景技术：

为解决利用喷雾干燥塔对陶瓷泥浆进行干燥，带来的能耗大、污染严重、生产成本高问题，申请号为2019102196264的中国发明专利申请，公开了一种陶瓷湿法低温制粉工艺，该工艺通过对泥浆料依次经脱水处理、低温干燥处理以及破碎、造粒处理，所得到的干燥粉料颗粒具备有低含水量的特点，该工艺在保持陶瓷制粉效率的同时无需耗费过多的燃烧能源，大幅度降低陶瓷生产过程的能耗，提高生产效益，有效地减少污染物以及大幅度降低企业的生产成本。

该工艺先把陶瓷泥浆通过压滤机制成边长约2m、厚度约4cm的方形滤饼，再把滤饼初步分割成边长为5cm～20cm的小泥块、然后把小泥块切割成粒径小于3cm的小泥料，再利用窑炉余热对小泥料进行烘干，最后再对烘干后的小泥料破碎、造粒形成粒径符合要求的粉粒颗粒从而解决了传统工艺采用喷雾干燥塔带来的高能耗的问题。

在该发明申请提供的技术方案中，对小泥料进行破碎、造粒是采用陶瓷泥料破碎造粒设备进行处理的。其原理是：

干燥后的干燥泥料从该设备上方的进料口掉入该设备的破碎仓中；在破碎仓内被旋转的破碎锤割裂、撞击，干燥泥料被击碎后形成大颗粒落入圆弧形筛网上，多个破碎锤持续的圆周转动会与下沉在圆弧形筛网上的大颗粒持续碰撞，带动大颗粒在圆弧形筛网上方循环抛洒，从而将大颗粒逐步碰撞破碎成小颗粒；另外，当破碎锤转动至圆弧形筛网上方时，利用破碎锤的转动挤压将圆弧形筛网上的小颗粒挤压至破碎锤和圆弧形筛网的摩擦间隙中，使被挤压至摩擦间隙内的小颗粒摩擦圆弧形筛网上的通孔，从而把小颗粒摩擦形成超小粒径的粉粒颗粒，通过上述的破碎和摩擦造粒，最终该符合粒径要求的粉料颗粒透过圆弧形筛网上的通孔，落到出料带上被运出。

上述现有的破碎造粒设备主要存在两个问题：

一、由于破碎锤还与圆弧形筛网配合起到摩擦造粒的作用，因此破碎锤的转速不能太高，而转速较低导致破碎锤对泥料进行碰撞破碎的效率不高；

二、在干燥泥料中，有一小部分颗粒呈表面较光滑的圆球形，另有一些干燥泥料在破碎、搅动的过程中表面逐渐被磨成了圆球形，这些呈圆球形的颗粒沉积到圆弧形筛网的底部后，由于：

1、圆球形泥料会随着破碎锤的转动而转动，不易被破碎锤挤压至摩擦间隙被摩擦成粒径符合要求的小颗粒；

2、圆球形泥料会随着破碎锤的转动而滚动，破碎锤带着圆球形泥料从圆弧形筛网的底部再次扬起的过程中，圆球形泥料会从破碎锤的上方滚落，不易被再次抛洒到破碎仓中，因此较难被再次撞击破碎；

因此，圆球形泥料会逐渐在破碎仓中累积，从而逐渐降低该设备的处理效率。

为解决这个问题，在实际生产的过程中需经常停机清理，严重影响加工效率，降低整个自动化生产线的生产效率。

因此，有必要研发一种新的造粒设备，解决上述实际生产中遇到的问题。

技术实现要素：

本发明为了解决目前现有的陶瓷泥料破碎造粒设备在处理干燥泥料的过程中会逐渐累积圆球形泥料颗粒，降低设备的工作效率的问题，而提供的一种陶瓷泥料快速破碎造粒设备。

为达到上述功能，本发明提供的技术方案是：

一种陶瓷泥料高效破碎造粒设备，包括破碎仓和筛网，所述的筛网设置在所述破碎仓内，还包括外层破碎机构和内层破碎机构，所述外层破碎机构和内层破碎机构可转动设置在所述破碎仓内，且位于所述筛网的上方；其中：

所述外层破碎机构包括驱动装置a、旋转盘a和多根外层破碎锤，所述驱动装置a的输出轴与所述旋转盘a固定连接并驱动所述旋转盘a旋转；所述外层破碎锤固定安装在所述旋转盘a上，且沿着所述旋转盘a圆周分布，多根所述外层破碎锤围成一内层破碎区；至少有一个外层破碎锤上设置有刮刀；

所述内层破碎机构包括驱动装置b、旋转盘b和多根内层破碎锤，所述驱动装置b的输出轴与所述旋转盘b固定连接并驱动所述旋转盘b旋转；所述内层破碎锤固定安装在所述旋转盘b上，且沿着所述旋转盘b圆周分布；

所述内层破碎锤设置在所述内层破碎区的内部。

优选地，所述旋转盘a和所述旋转盘b呈圆柱形，所述旋转盘a与所述筛网同轴。

优选地，所述旋转盘b的旋转轴的轴线与所述旋转盘a的旋转轴的轴线平行且位于所述旋转盘a的旋转轴的轴线的正下方。

优选地，所述旋转盘a和所述旋转盘b的转动方向相反。

优选地，所述旋转盘b的转速高于所述旋转盘a的转速。

优选地，所述旋转盘a和所述旋转盘b的背面分别固定设置有一把刮刀。

优选地，所述破碎仓的下部设置有输送带。

本发明的有益效果在于：

1、通过设置内层破碎机构，陶瓷泥料在下落的过程中受到外层破碎锤和内层破碎锤的双层碰撞破碎，碰撞破碎的效率更高；

2、内层破碎机构可以高速转动，因此内层破碎锤的碰撞破碎效率高，从而整体提高设备的碰撞破碎的效率；

3、圆球形泥料在外层破碎锤或刮刀的搅动下进入内层破碎区的底部，在内层破碎区的底部的圆球形泥料会直接被内层破碎锤击打成普通颗粒，从而解决了现有设备因圆球形泥料堆积不得不停机清理的问题。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的主要组成部分的分解示意图；

图3为外层破碎机构和内层破碎机构的配合示意图；

图4为外层破碎机构和筛网的配合示意图；

图5为外层破碎锤和刮刀的结构示意图；

图6为本发明设置输送带的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至附图6对本发明作进一步阐述：

如图1和图2所示的一种陶瓷泥料高效破碎造粒设备，包括安装架1、破碎仓2、筛网3和进料斗4。破碎仓2固定安装在安装架1上，破碎仓2的底部设有出料口21，顶部与进料斗4相连接。筛网3设置在破碎仓2内，筛网3整体呈圆弧形，表面上开有多个密集布置的网孔（由于网孔的直径较小，图中未示出）。

如图2和图3所示，破碎仓2内还设置有外层破碎机构5和内层破碎机构6，外层破碎机构5和内层破碎机构6通过轴承可转动设置在破碎仓2内，且位于筛网3的上方。

外层破碎机构5包括驱动装置a51、旋转盘a52和8根外层破碎锤53，所述驱动装置a51的输出轴与旋转盘a52固定连接并驱动旋转盘a52旋转；旋转盘a52整体呈圆柱形，其上设置有与所述外层破碎锤53相配合的安装孔，且为了增加旋转盘a52的整体强度，旋转盘a52上设置有多根加强筋521。外层破碎锤53通过安装孔固定安装在旋转盘a52上，且沿着旋转盘a52的边沿圆周均匀分布，旋转盘a52带动外层破碎锤53转动时，转动的外层破碎锤53形成一个内部中空的圆柱形区域，为描述上的方便我们称之为内层破碎区100。如图2和图5所示，至少有一个外层破碎锤53上设置有刮刀54，刮刀54呈长条状，其长度与外层破碎锤53的长度相等或稍长，刮刀54安装在外层破碎锤53的安装孔中，刮刀54的上表面凸出外层破碎锤53的外表面。在本实施例中8根外层破碎锤53上都安装有刮刀54。如图4所示，旋转盘a52与筛网3同轴安装，刮刀54的最末端与筛网3之间具有一定的间隙，我们把该间隙称为摩擦间隙在本实施例中，该摩擦间隙约为1mm。

内层破碎机构6包括驱动装置b61、旋转盘b62和8根内层破碎锤63。旋转盘b62整体呈圆柱形，驱动装置b61的输出轴与旋转盘b62固定连接并驱动旋转盘b62旋转；内层破碎锤63固定安装在旋转盘b62上，且沿着旋转盘b62的边沿圆周均匀分布。同旋转盘a52，旋转盘b62上也设置有加强筋621。

内层破碎机构6的内层破碎锤63设置在上述的内层破碎区100的内部，内层破碎锤63在旋转盘b62的带动下在内层破碎区100的内部旋转。

在本实施例中驱动装置a51和驱动装置b61为减速电机，外层破碎锤53和内层破碎锤63的数量可根据实际需要相应增加或减少。旋转盘b62的旋转轴的轴线与旋转盘a52的旋转轴的轴线平行且位于旋转盘a52的旋转轴的轴线的正下方，从而使内层破碎锤63整体位于内层破碎区100的中下部，即内层破碎机构6整体偏心靠近筛网3的底部安装。减速电机驱动旋转盘a52和旋转盘b62旋转，从而带到外层破碎锤53和内层破碎锤63转动。

理论上，为使内层破碎锤63更快地碰撞到位于筛网3底部的陶瓷泥料，内层破碎机构6旋转时位于最低点的内层破碎锤63与筛网3之间的最小间隙为容许安装了刮刀54的外层破碎锤53通过的高度加上摩擦间隙的高度。在实际使用中，为提高安全性防止内层破碎锤63与外层破碎锤53相撞击，旋转时位于最低点的内层破碎锤63与筛网3之间的间隙比理论间隙多1～15cm。

为了提高破碎力度和效率，在本实施例中，旋转盘b62的转速远高于旋转盘a52的转速。此外，我们可以让旋转盘a52和旋转盘b62的转动方向相反，以提高对泥料的碰撞力度。

如图6所示，破碎仓2的下部设置有输送带7，以方便于把处理后的陶瓷粉粒输送到下一工序。

在本实施例中，块状陶瓷泥料从进料斗4进入破碎仓2内，进行破碎造粒处理。在破碎仓2内，块状泥料在下落的过程中一部分首先会受到外层破碎锤53的碰撞，从而利用外层破碎锤53的转动力矩对块状泥料进行碰撞破碎；另一部分通过外层破碎锤53之间的间隙进入内层破碎区100，被设置在该区域内的旋转速度更高的内层破碎锤63碰撞破碎。上述这两部分陶瓷泥料中的一部分的泥料（特别是体积较大的）还会被内层破碎锤63和/或外层破碎锤53扬起并在这两者之间来回碰撞，从而被多次破碎。块状泥料在下落过程中受碰撞破碎成大颗粒粉料。

大颗粒粉料落入位于底层的筛网3上，多个外层破碎锤53持续的圆周转动会与下沉在筛网3上的颗粒持续碰撞，从而大颗粒粉料逐步碰撞破碎成小粒径的颗粒粉料；另外，当外部破碎锤上的刮刀54转动至筛网3上方时，利用刮刀54的转动挤压将筛网3上的小颗粒挤压至刮刀54和筛网3的摩擦间隙中，使被挤压至摩擦间隙内的小颗粒摩擦筛网3上的网孔，从而把小颗粒摩擦形成超小粒径的粉粒颗粒，在本实施例中，得到的粉粒颗粒的粒径约为1mm，通过上述的破碎和摩擦造粒，最终该符合粒径要求的粉料颗粒透过筛网3上的网孔，落到破碎仓2的下方并从破碎仓2的出料口21中掉落到输送带7上被运走。通过设置外层破碎机构5和内层破碎机构6能有效提高陶瓷泥料在下落的过程中，被外层破碎锤53和内层破碎锤63碰撞的概率和次数，因此有利生提高碰撞破碎的效率。

另外，在上述的破碎造粒的过程中，一些干燥泥料在破碎、搅动的过程中表面逐渐被磨成了圆球形，这些呈圆球形泥料沉积到筛网3的底部后，圆球形泥料会随着外层破碎锤53和刮刀54的转动而转动，不易被刮刀54挤压至摩擦间隙被摩擦成粒径符合要求的小颗粒；且圆球形泥料会随着外层破碎锤53的转动而滚动，外层破碎锤53带着圆球形泥料从圆弧形筛网3的底部再次扬起的过程中，圆球形泥料会从外层破碎锤53的上方滚落，另外外层破碎锤53的转速较低，因此圆球型泥料抛洒得不够远，因此较难被外层破碎锤53再次撞击破碎，最终会在堆积在筛网3的底部，在传统的破碎设备中，对这一部分“顽固分子”没有好的处理方法，只能停机，并把其从破碎仓2中清理出来。但在本实施例中，由于设置有内层破碎机构6，被外层破碎锤53抛洒起来的粉料颗粒会落入内层破碎区100中，在掉落到内层破碎区100的底部的过程中，会再次被高速旋转的内层破碎锤63撞击破碎，因此圆球形泥料也易被撞碎成普通颗粒。

在较差的情况下，当圆球形泥料较多，在筛网的底部堆积，在此种情况下，当圆球形泥料数量较多时与普通颗粒在筛网3底部混合在一起后，会堆积起来进入内层破碎区100中，被设置在该区域中的内层破碎锤63直接撞击，把圆球形泥料碰撞成普通的颗粒。从而有效地破解了圆球形泥料越积越多的问题，保证了设备的破碎效率。

另外，有一部分泥料颗粒会进入旋转盘a52、旋转盘b62与破碎仓2之间的间隙中，为防止进入该间隙中的泥料越积越多，最终卡死旋转盘a52、旋转盘b62，我们在旋转盘a52或旋转盘b62的背面沿着径向方向分别固定设置一片刮刀561，当旋转盘a52、旋转盘b62旋转时能带动刮刀561旋转，从而清除间隙中的泥料，把这些泥料刮回破碎仓2中。

以上所述实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明的实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。