一种焦炭砸制设备的制作方法

本实用新型焦炭制球技术领域，具体涉及了一种焦炭砸制设备。

背景技术：

焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。炼铁高炉采用焦炭代替木炭，为现代高炉的大型化奠定了基础，是冶金史上的一个重大里程碑。为使高炉操作达到较好的技术经济指标，冶炼用焦炭必须具有适当的化学性质和物理性质。

在焦炭加工的过程中，由于初步加工出来的焦炭形状不规则，所以还需要进行进一步的打磨成型制成焦炭球，目前有部分焦炭样品热反应性需人工砸制，但焦炭样品使用颚式破碎机破碎后颗粒较大，人工砸制时困难，需耗费劳动强度较大，焦炭掉落样品容易崩伤，存在安全隐患，如样品反复破碎，颗粒较小，无法满足实验要求。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种焦炭砸制设备，通过设置砸制平台，并且所述砸制平台的底部设置有多个支架，且所述砸制平台上设置有多个砸制孔，还包括砸制锤，所述砸制锤包括锤杆和锤体，所述锤杆连接所述锤体，且所述锤体的至少一侧上设置有圆弧凹槽，在使用时将需要砸制的焦炭放置在所述砸制平台的砸制孔上，用所述锤体具有所述圆弧凹槽的一侧砸制所述焦炭，直至焦炭从所述砸制孔中掉落，再将其重新放置在砸制平台上的其余砸制孔上，每次放置焦炭的砸制孔的直径逐渐减小，直至将焦炭砸制成需要的球形焦炭。

本实用新型提出一种焦炭砸制设备，所述砸制设备包括：

砸制平台，所述砸制平台的底部设置有多个支架；

多个砸制孔，设置在所述砸制平台上，所述多个砸制孔至少包括第一砸制孔和第二砸制孔，所述第二砸制孔的直径大于所述第一砸制孔；

砸制锤，所述砸制锤用于砸制所述焦炭，所述砸制锤包括锤杆和锤体，所述锤杆连接所述锤体，所述锤体的至少一侧设置有圆弧凹槽。

在本实用新型的一个实施例中，其中所述第一砸制孔的直径范围为20mm至25mm之间，所述第二砸制孔的直径范围设置在27mm至30mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，所述多个砸制孔还包括第三砸制孔和第四砸制孔，所述第三砸制孔和所述第四砸制孔设置在所述砸制平台上。

在本实用新型的一个实施例中，所述第一砸制孔，第二砸制孔，第三砸制孔和第四砸制孔呈矩形分布在所述砸制平台上。

在本实用新型的一个实施例中，所述第四砸制孔的直径大于所述第三砸制孔的直径，且所述第三砸制孔的直径大于所述第二砸制孔的直径。

在本实用新型的一个实施例中，所述第三砸制孔的直径范围设置在30mm至32mm之间，所述第四砸制孔的直径范围设置在32mm至35mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，所述圆弧凹槽的直径范围设置在23mm至27mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，所述锤体的一侧设置有圆弧凹槽，另一侧设置为平面。

在本实用新型的一个实施例中，还包括焦炭收集槽，所述砸制平台通过所述多个支架设置在所述焦炭收集槽上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括支撑柱，所述支撑柱设置在所述砸制平台底部的中间位置。

本实用新型提出一种焦炭砸制设备，所述砸制设备包括砸制平台，所述砸制平台的底部设置有多个支架，以对所述砸制平台起到支撑作用，并且可以使得砸制平台和焦炭收集槽之间留有一定的间隙，从而使得砸制后的焦炭能够顺利掉落进入所述焦炭收集槽，并且所述砸制平台上设置有多个砸制孔，所述多个砸制孔的直径均不相同，所述砸制设备还包括砸制锤，所述砸制锤的锤体的至少一侧设置有圆弧凹槽，砸制时，将需要砸制的焦炭放置在所述砸制孔上，利用砸制锤上设置有圆弧凹槽的一面对所述焦炭进行砸制，直到焦炭从该砸制孔中掉落后，再将该焦炭重新放置在其他砸制孔上，继续砸制，重复该过程直至焦炭呗砸制成所需要尺寸的焦炭球则停止砸制。本实用新型通过在所述砸制平台底部的中间位置设置支撑柱，提高砸制平台的强度和稳定性，避免在砸制过程中，砸制平台弯曲或损坏而造成砸制失败或人员受伤，本实用新型通过在砸制平台上设置多个不同尺寸的砸制孔，使得在焦炭砸制过程中，可将焦炭样品逐级砸制至符合要求，避免焦炭样品突然变小，或用力过猛而造成的样品破碎，提高样品成球率，同时避免用力过猛造成焦炭掉落崩伤，本实用新型通过在砸制锤的锤体的至少一侧设置有圆弧凹槽可以使人工砸制焦炭球形表面更光滑，提高成球率和焦炭品质。

附图说明

为了更清楚地说明本实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提出的一种焦炭砸制设备中的砸制平台结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种焦炭砸制设备中的砸制锤结构示意图。

图3为本实用新型提出的一种焦炭砸制设备的使用状态图。

标号说明：

100砸制设备

101支架

102焦炭收集槽

10砸制平台

20砸制孔

21第一砸制孔

22第二砸制孔

23第三砸制孔

24第四砸制孔

30砸制锤

31锤体

311圆弧凹槽

32锤杆

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

为解决人工砸制焦炭过程中焦炭成球不好，或焦炭崩碎而造成人员受伤，本实用新型提出一种焦炭砸制设备，如图1至图3所示，所示砸制设备100包括砸制平台10，多个砸制孔20和砸制锤30。

如图1所示，在本实施例中，所示砸制设备100包括砸制平台10，所述砸制平台10的底部设置有多个支架101，所述多个支架101的一端与所述砸制平台10固定连接。在本实施例中，所述多个支架101例如设置为多根立柱，并且与所述砸制平台10底部的四周上，以提高所述砸制平台10的稳定性，从而提高砸制过程中的安全性。在一些实施例中，所述多个支架101还可以设置为多个支撑板，所述多个支撑板围绕在所述砸制平台10的底部四周，以增强所述支架101的强度。在一些实施例中，所述砸制平台10的底部还设置有支撑柱，所支撑柱设在所述砸制平台10底部的中间位置，以提高砸制平台10的强度和稳定性，避免在砸制过程中，砸制平台弯曲或损坏而造成砸制失败或人员受伤，从而提高砸制过程中的安全性。在一些实施例中，所述砸制设备100还包括焦炭收集槽102，所述砸制平台10通过所述多个支架101设置在所述焦炭收集槽102上，使得砸制平台10和焦炭收集槽102之间留有一定的间隙，从而使得砸制后的焦炭能够顺利掉落进入所述焦炭收集槽10。

如图1所示，在本实施例中，所述砸制设备100还包括多个砸制孔20，所述多个砸制孔20至少包第一砸制孔21和第二砸制孔22，其中，所述第二砸制孔22的直径大于所述第一砸制孔22的直径，在本实施例中，所述第一砸制孔21的直径范围例如设置在20mm至25mm之间，例如设置为24mm，所述第二砸制孔22的直径范围例如设置在27mm至30mm之间，例如设置为28mm，在砸制时，先将焦炭放置在第二砸制孔22上进行砸制，直至焦炭从所述第二砸制孔22内掉落，再将其放置在所述第一砸制孔21上进行砸制，直到砸制完成。在一些实施例中，由于焦炭的尺寸过大，可在所述砸制平台10上设置第三砸制孔23和第四砸制孔24，甚至更多砸制孔20，以实现对焦炭的逐级砸制，避免焦炭样品突然变小，或用力过猛而造成的样品破碎，提高样品成球率。

如图1所示，在本实施例中，所述多个砸制孔20还包括第三砸制孔23和第四砸制孔24，所述第三砸制孔23和所述第四砸制孔24设置在所述砸制平台10上，且所述第一砸制孔21，第二砸制孔22，第三砸制孔23和第四砸制孔24呈矩形分布或其他分布方式设置在所述砸制平台10上。在本实施例中，所述第三砸制孔23的直径范围例如设置在30mm至32mm之间，所述第三砸制孔23的直径例如设置为30mm，所述第四砸制孔24的直径范围例如设置在32mm至35mm之间，所述第四砸制孔24的直径例如设置为32mm。在本实施例中，砸制焦炭时，先将焦炭放置在直径最大的第四砸制孔24上进行砸制，掉落后再放置在第三砸制孔23进行砸制，再依次将其放置在第二砸制孔22和第一砸制孔21上进行砸制，以得到所需尺寸的焦炭球。在本实施例中，通过在砸制平台上设置多个不同尺寸的砸制孔，使得在焦炭砸制过程中，可将焦炭样品逐级砸制至符合要求。

如图2所示，在本实施例中，所述砸制设备100还包括砸制锤30，所述砸制锤30包括锤体31和锤杆32，所述锤杆32的一端与所述锤体31固定连接，所述锤体31的至少一侧上设置有圆弧凹槽311，并且所述圆弧凹槽311的直径范围例如设置在23mm至27mm之间。在本实施例中，所述锤体31的一侧设置有圆弧凹槽311，与所述圆弧凹槽311相对的一侧设置为平面结构，并且所述圆弧凹槽311的直径例如设置为25mm。在砸制焦炭的过程中，砸制人员手持所述砸制锤30，并通过所述锤体31设置有圆弧凹槽311的一侧对所述焦炭进行砸制，使得人工砸制焦炭球形表面更光滑，提高焦炭的成球率和焦炭的品质。

如图3所述，在本实施例中，所述砸制设备100的使用过程如下，将需要砸制的焦炭103放置在第四砸制孔24上，使用所述砸制锤30对其进行砸制，直至所述焦炭103从所述第四砸制孔24内掉落，再将其依次放置至第三砸制孔23和第二砸制孔22上进行砸制，最后将其放置在所述第一砸制孔21上进行砸制，使其逐渐形成球状，并达到所需的尺寸要求，在本实施例中，所述所需尺寸要求例如为24mm。

本实用新型提出一种焦炭砸制设备，所述砸制设备包括砸制平台，所述砸制平台的底部设置有多个支架，以对所述砸制平台起到支撑作用，并且可以使得砸制平台和焦炭收集槽之间留有一定的间隙，从而使得砸制后的焦炭能够顺利掉落进入所述焦炭收集槽，并且所述砸制平台上设置有多个砸制孔，所述多个砸制孔的直径均不相同，所述砸制平台上至少设置有第一砸制孔和第二砸制孔，所述第一砸制孔的直径范围设置在20mm至25mm之间，所述第二砸制孔的直径大于所述第一砸制孔的直径，所述砸制设备还包括砸制锤，所述砸制锤的锤体的至少一侧设置有圆弧凹槽，砸制时，将需要砸制的焦炭放置在所述砸制孔上，利用砸制锤上设置有圆弧凹槽的一面对所述焦炭进行砸制，直到焦炭从该砸制孔中掉落后，再将该焦炭重新放置在其他砸制孔上，继续砸制，重复该过程直至焦炭呗砸制成所需要尺寸的焦炭球则停止砸制。本实用新型通过在所述砸制平台底部的中间位置设置支撑柱，提高砸制平台的强度和稳定性，避免在砸制过程中，砸制平台弯曲或损坏而造成砸制失败或人员受伤，本实用新型通过在砸制平台上设置多个不同尺寸的砸制孔，使得在焦炭砸制过程中，可将焦炭样品逐级砸制至符合要求，避免焦炭样品突然变小，或用力过猛而造成的样品破碎，提高样品成球率，同时避免用力过猛造成焦炭掉落崩伤，本实用新型通过在砸制锤的锤体的至少一侧设置有圆弧凹槽可以使人工砸制焦炭球形表面更光滑，提高成球率和焦炭品质

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。