中药破碎机的制作方法

1.本技术涉及药材加工的领域，尤其是涉及一种中药破碎机。


背景技术：

2.粉碎是中药材加工和中药制剂生产工艺中的重要环节，是制药生产中的基本操作之一，也是药剂制备的基础。粉碎的目的主要有：增加药物的表面积，促进药物溶解，有利于制备各种药物剂型，加速药材中有效成分的溶解，便于调配、服用和发挥药效，便于新鲜药材的干燥和储存。
3.现有的对于药材进行破碎多采用中药破碎机，中药破碎机利用活动齿盘和固定齿盘见的高速相对运动，使被粉碎物经齿冲击，摩擦及物料彼此间冲击等综合作用获得粉碎。
4.为了使破碎的药粉达到所需的细度要求，因此要对中药材进行多次粉碎，现有技术一般需要将初次粉碎的药材再次投回到中药破碎机内，一般中药破碎机的进料斗位于中药破碎机的顶部，需要人工将粗制的药材举到进料斗的上方进行下料，对粗制药材进行再次粉碎，从而使工人的劳动量较大。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种中药破碎机，其能够在多次粉碎的过程中，自动将未达到细度要求的药材再次投入到进料斗中，从而不需要通过人力来进行上料动作。
6.本技术提供的一种中药破碎机，采用如下的技术方案：
7.一种中药破碎机，包括底座、固设在所述底座上的中空的外壳、安装于所述外壳顶端的破碎室以及位破碎室顶端并与破碎室内部相连通的进料斗，经过所述破碎室破碎后的药材自外壳的顶端落入到外壳中，所述外壳的其中一侧侧壁上开设有连通口，所述外壳上带有所述连通口的一侧侧壁的外侧设置有升降台以及控制升降台上下移动的控制机构，所述升降台上滑动连接有能够自动向外壳所在的一侧翻转卸料的接料车，所述升降台上设置有将所述接料车向外壳所在的方向靠近或远离的推送装置，所述升降台在控制机构的控制下降至最低位置处时，所述接料车能够在推动装置的作用下穿过所述连通口，所述接料车自连通口进入所述外壳后，自外壳顶端落下的药材落入到接料车内，所述升降台在控制机构的控制下升至最高位置处时，所述升降台的顶端表面高出所述进料斗。
8.通过采用上述技术方案，在对药材进行破碎的时候，首先将升降台降至最低位置处，并通过推送装置使自卸料装置通过连通口伸入到外壳的内部，此时自破碎室中破碎后的药材落入到接料车的内部。药材在进入到接料车内部后，推送装置将接料车从外壳中拉出，并升降台提升至进料斗31的上方，再次通过推送装置将接料车推向进料斗，并使接料车将内部的药材倒入到进料斗中，从而完成药材二次破碎的进料工序，来代替人工上料，从而减少了工人的劳动量。
9.可选的，所述升降台与接料车之间设置有导向结构。
10.通过采用上述技术方案，为接料车的移动进行导向，使接料车在移动的过程中不
易出现歪斜。
11.可选的，所述导向结构包括设置在升降台上的导向滑轨以及设置在接料车底端表面的导向滑槽，所述导向滑轨的长度方向自升降台朝向外壳的一端向远离外壳的一端设置，所述导向滑轨伸入到所述导向滑槽中并与所述导向滑槽滑动相连。
12.通过采用上述技术方案，通过导向滑槽与导向滑轨的配合，从而使接料车沿着导向滑轨的长度方向进行移动。
13.可选的，所述控制机构包括设置在所述升降台下方的升降液压缸，所述升降液压缸竖向设置。
14.通过采用上述技术方案，通过采用升降液压缸，通过升降液压缸的活塞杆的移动从而带动升降台进行上升和下降，从而使升降台在上升和下降的过程中稳定的移动。
15.可选的，所述控制机构还包括竖向设置的导向架，所述导向架位于升降台背离外壳的一端，所述升降台与所述导向架之间滑动相连。
16.通过采用上述技术方案，通过导向架对升降台进行导向，从而增加升降台移动过程中的稳定性。
17.可选的，所述外壳的内部顶端设置有倾斜设置的导流板，当所述接料车穿过连通口伸入所述外壳内部的时候，自外壳顶端落下的药材沿着导流板滑落至接料车内。
18.通过采用上述技术方案，通过设置导流板从而使接料车不需要完全伸入到外壳的内部即可使破碎室中破碎后的药材进入到接料车的内部。
19.可选的，所述接料车包括滑动连接在所述升降台上的车座以及位于车座上的卸料箱，所述卸料箱的顶端设置有进料口，所述卸料箱的侧向设置有出料口，所述卸料箱的出料口朝向外壳所在的一侧，所述卸料箱带有出料口的一侧与车座之间铰接相连，所述车座和卸料箱之间设置有控制所述卸料箱绕着与车座的铰接点进行转动的驱动机构。
20.通过采用上述技术方案，当卸料箱绕着铰接处进行转动的时候，从而使卸料箱呈倾斜设置，位于卸料箱内部的药材则通过药材的出料口排出。
21.可选的，所述驱动机构包括设置在所述卸料箱上的控制架，所述控制架包括与卸料箱的出料口相对设置的封堵板以及分别位于卸料箱的出料口两侧侧壁外侧表面上的连接条板，所述连接条板一端与所述封堵板相连，另一端为自由端，所述连接条板与封堵板相连的一端所述卸料箱之间铰接相连，所述连接条板的自由端设置有连接杆，所述连接杆一端与连接条板的自由端相铰接，另一端与车座相铰接，当卸料箱水平落在车座上的时候，卸料箱与车座的铰接点、连接条板与卸料箱的铰接点、连接条板与连接杆的铰接点以及连接杆与车座的交接点的连线形成平行四边形，所述车座上设置有控制连接杆绕着与车座的铰接点进行转动的驱动件。
22.通过采用上述技术方案，当连接杆绕着与车座的铰接点进行转动的时候，随着卸料箱的翻转，从而使封堵板与卸料箱的出料口错开，从而将卸料箱打开，使药材能够自卸料箱的出料口流出；当卸料箱水平位于车座上的时候，封堵板与卸料箱的出料口相对，从而将卸料箱的出料口堵住，使药材不能从卸料箱的出料口流出。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.在对药材进行破碎的时候，首先将升降台降至最低位置处，并通过推送装置使自卸料装置通过连通口伸入到外壳的内部，此时自破碎室中破碎后的药材落入到接料车的
内部。药材在进入到接料车内部后，推送装置将接料车从外壳中拉出，并升降台提升至进料斗31的上方，再次通过推送装置将接料车推向进料斗，并使接料车将内部的药材倒入到进料斗中，从而完成药材二次破碎的进料工序，来代替人工上料，从而减少了工人的劳动量；
25.2.当连接杆绕着与车座的铰接点进行转动的时候，随着卸料箱的翻转，从而使封堵板与卸料箱的出料口错开，从而将卸料箱打开，使药材能够自卸料箱的出料口流出；当卸料箱水平位于车座上的时候，封堵板与卸料箱的出料口相对，从而将卸料箱的出料口堵住，使药材不能从卸料箱的出料口流出。
附图说明
26.图1是本技术实施例的中药破碎机的整体结构示意图；
27.图2是本技术实施例的中药破碎机的整体结构侧视图；
28.图3是本技术实施例的中药破碎机的主视图的剖视图；
29.图4是本技术实施例的中药破碎机的升降台以及控制结构的示意图；
30.图5是本技术实施例的中药破碎机的接料车的卸料状态结构示意图。
31.附图标记说明：1、底座；2、外壳；21、连通口；22、导流板；3、破碎室；31、进料斗；4、升降台；41、推送液压缸；42、滑套；43、导向滑轨；5、控制机构；51、升降液压缸；52、导向架；521、导向杆；522、连接横梁；6、接料车；61、车座；611、导向滑槽；62、卸料箱；63、控制架；631、封堵板；632、连接条板；64、连接杆；65、驱动电机。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开了一种中药破碎机，参照图1，包括底座1、固设在底座1上表面的中空的外壳2、固定在外壳2顶端的破碎室3以及固定在破碎室3顶端的进料斗31，其中进料斗31与破碎室3的内部相连通。外壳2的内部与破碎室3的内部相连通。在对药材进行破碎的时候，将待破碎的药材投入到进料斗31中，药材通过进料斗31进入到破碎室3中进行破碎，最终经过破碎室3中破碎后的药材自外壳2的顶端掉入到外壳2的内部。
34.参照图2、图3，外壳2的其中一侧的侧壁顶端处开设有矩形的连通口21，连通口21将外壳2的内部与外界相连通。位于外壳2中带有连通口21的一侧侧壁的外侧表面设置有水平的升降台4以及带动升降台4上下移动的控制机构5。当升降台4在控制机构5的控制下降至最低位置处时，升降台4的顶端表面与连通口21的底端齐平。将升降台4在控制机构5的控制下升至最高位置处时，升降台4的顶端表面高出进料斗31。
35.位于升降台4的顶端表面滑动连接有接料车6，接料车6的移动方向自升降台4远离外壳2的一端向升降台4靠近外壳2的一端。接料车6能够自外壳2的连通口21穿过。位于升降台4远离外壳2的一端，升降台4的顶端端面上固定有推送液压缸41，推送液压缸41的活塞杆的移动方向自升降台4远离外壳2的一端向升降台4靠近外壳2的一端设置。推送液压缸41的活塞杆与接料车6之间固定相连。
36.当升降台4移动至最低位置处时，推送液压缸41的活塞杆伸出从而推动接料车6，使接料车6朝向外壳2的一端穿过连通口21从而伸入到外壳2的内部。
37.位于外壳2的内部顶端设置有导流板22，导流板22向连通口21所在的方向向下倾
斜设置。导流板22位于高处的一端与外壳2中与带有连通口21的一侧侧壁相对的侧壁固定在一起。导流板22位于低处的一端高于接料车6。自破碎室3中落下的药材落在导流板22上，落在导流板22上的药材则沿着导流板22滑落至伸入到外壳2内部的接料车6的内部。
38.参照图3、图4，控制机构5包括竖向设置且位于升降台4下方的升降液压缸51以及竖向设置并位于升降台4远离外壳2的一端的导向架52，升降液压缸51的底端与底座1之间固定相连，升降液压缸51的顶端与升降台4之间固定相连。升降台4与导向架52之间滑动相连。
39.导向架52包括两根竖向设置的导向杆521，两根导向杆521的顶端通过连接横梁522相连，连接横梁522的两端分别与导向杆521之间固定相连。两根导向架52的底端则与底座1之间焊接固定，升降台4通过两个分别套装在两根导向杆521上的滑套42与导向杆521滑动相连，滑套42与升降台4之间焊接固定。
40.参照图4、图5，接料车6包括滑动连接在升降台4上的车座61以及位于车座61上方的卸料箱62，其中卸料箱62为矩形箱体。卸料箱62的顶端以及卸料箱62的其中一侧均呈开口状。卸料箱62的顶端开口为卸料箱62的进料口，卸料箱62的侧向开口为卸料箱62的出料口。接料车6置于升降台4上的时候，卸料箱62的出料口背向导向架52设置。卸料箱62带有出料口的一端通过铰接轴与车座61之间铰接相连。
41.位于卸料箱62上设置有控制架63，控制架63包括与卸料箱62的出料口相对设置的并用于将卸料箱62的出料口封闭的封堵板631以及分别位于卸料箱62的出料口两侧的侧壁外侧表面的连接条板632，位于卸料箱62的出料口两侧的连接条板632之间相互平行。连接条板632与封堵板631之间一体成型。连接条板632与封堵板631相连的一端通过铰接轴与卸料箱62位于出料口两侧的侧壁相铰接。连接条板632远离封堵板631的一端为自由端。
42.位于连接条板632的自由端与车座61之间设置有连接杆64，连接杆64一端与连接条板632之间通过铰接轴铰接相连，连接杆64的另一端通过铰接轴与车座61之间铰接相连。连接杆64与车座61连接处的铰接轴与连接杆64之间焊接固定。当卸料箱62水平落在车座61上的时候，连接条板632与卸料箱62之间的铰接点、卸料箱62与车座61之间的铰接点、连接条板632与连接杆64的铰接点以及连接杆64与车座61的铰接点的连线形成一个平行四边形。
43.在车座61上安装有驱动电机65，驱动电机65的电机轴与连接杆64与车座61铰接点处的铰接轴同轴固定相连。当驱动电机65启动时，驱动电机65的电机轴带动连接杆64与车座61相连的铰接轴进行转动，从而带动连接杆64进行转动。当连接杆64进行转动时，连接条板632向卸料箱62的出料口方向移动，随着连接条板632的移动，从而带动卸料箱62绕着与车座61的铰接点进行转动，从而使卸料箱62的出料口向下翻转，此时控制架63的封堵板631与卸料箱62的出料口错位，是位于卸料箱62中的物料能够从卸料箱62的出料口排出。
44.参照图4，位于升降台4上的推送液压缸41的活塞杆与接料车6的车座61之间相连。
45.参照图3、图4，位于升降台4的表面设置有导向滑轨43，导向滑轨43在本实施例中采用两条且两条导向滑轨43之间平行相对。导向滑轨43固定在升降台4的顶端表面。导向滑轨43的长度方向自升降台4靠近外壳2的一端向升降台4远离外壳2的一端设置。
46.参照图4、图5，位于接料车6的车座61的底端设置有与导向滑轨43相匹配的导向滑槽611，导向滑轨43伸入到导向滑槽611中并与导向滑槽611滑动相连。通过导向滑轨43从而
为接料车6的移动进行导向，从而降低接料车6在移动的过程中出现偏移的情况。
47.本技术实施例的实施原理为：在对药材进行破碎的时候，首先将升降台4降至最低位置处，并启动推送液压缸41，使推送液压缸41将接料车6推进外壳2的内部。然后将带破碎的药材送入到破碎室3中进行破碎，经过破碎后的药材送入到外壳内部的过程中落到接料车6上。
48.再次通过推送液压缸41将接料车6从外壳2中拉出，然后通过控制机构5将升降台4升至最高位置处，推送液压缸41将接料车6推送至进料斗31的上方，接料车6将卸料箱62内部的药材在倒回到进料斗31中。
49.接料车6将药材倒回到进料斗31中后，推送液压缸41再次将接料车6拉回至升降台4上，控制机构5将升降台4再次降至最低位置处，推送液压缸41再次将接料车6推到外壳2中准备接料。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。