TPEP热熔3PE防腐钢管及其制备工艺的制作方法

本发明涉及钢管防腐技术领域，具体为tpep热熔3pe防腐钢管及其制备工艺。

背景技术：

在我们的日常生活中，防腐钢管发挥着重要而独特的作用。防腐钢管一般是指利用特殊技术对普通钢管进行处理，从而具有一定的防腐能力的钢管，防腐钢管主要用于工程要求比较特殊或环境恶劣的领域，它能有效防止或减缓钢管在运输和使用过程中发生化学或电化学反应的腐蚀，因此防腐钢管的使用量也越来越大，常见的防腐钢管类型有环氧煤焦油防腐钢管、聚氨酯涂料防腐钢管、ipn8710无毒涂料防腐钢管、3pe防腐钢管、环氧粉末防腐钢管、氯化橡胶防腐钢管等，原有产品为按照gb/t23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层的要求，采用缠绕式3pe外防腐管的方法，利用中频炉对钢管进行加热，温度控制在180-200℃之间，利用胶和聚乙烯的挤出机挤出片状物进行缠绕，缠绕完成后入水冷却，但在制备该产品的过程中，设备投入资金大，能源消耗高，钢管的焊缝处防腐层易出现真空部位，同时在制备的过程中，除锈后的钢管易与空气中的湿气接触产生锈迹，需进行二次除锈，降低了工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供tpep热熔3pe防腐钢管及其制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：tpep热熔3pe防腐钢管，包括钢管、内层、底层、中间层和外层，所述钢管的内部涂覆有内层，所述钢管的外部依次涂覆有底层、中间层和外层，所述钢管位于内层和底层之间，所述底层位于钢管和中间层之间，所述中间层位于底层和外层之间。

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管；

其中上述步骤二中，随后清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管表面的焊渣毛刺应清除干净，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层，当底层浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管的外表面依次形成中间层和外层，且中间层的厚度为170-200μm，外层的厚度为1.8-3.7mm，中间层和外层的涂覆时间为1-2min，随后使钢管的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层，且内层的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

根据上述技术方案，所述步骤一中，钢管表面温度应高于露点温度3-10℃。

根据上述技术方案，所述步骤二中，除锈后的钢管质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm。

根据上述技术方案，所述步骤二中，除锈后的钢管应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分为0-20mg/m²。

根据上述技术方案，所述步骤四中，钢管存放的过程中，使钢管与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙。

根据上述技术方案，所述步骤五中，涂覆底层的过程中，涂覆时间为5-10s，底层的涂覆厚度为120-150μm。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明，采用熔结环氧粉末作底层，环氧粉末通过浸槽设备涂敷在钢管表面,其作用是与中间层形成化学粘接,进而提高了该钢管的耐腐蚀和抗阴极剥离的性能，同时中间层为共聚物胶粘剂,起到与底层和外层粘接的作用，有利于抵抗土壤运动、温度变化引起的剪切力，同时外层为高密度聚乙烯涂覆而成，具有优良的抗潮气性能，有利于保护底层及中间层，同时在涂覆底层、中间层和外层的过程中，能够同工艺完成，降低了购买所需生产设备的费用，且降低了所需能耗，同时提高了该钢管的品质，同时在制备的过程中，利用防锈纸对处理后的钢管进行保存，且降低了钢管保存的湿度，避免了处理后的钢管再次生锈或者残留有灰尘，避免了处理后的钢管二次返工，进而提高了工作效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构立体图；

图2是本发明的工艺流程图；

图中：1、钢管；2、内层；3、底层；4、中间层；5、外层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：tpep热熔3pe防腐钢管，包括钢管1、内层2、底层3、中间层4和外层5，钢管1的内部涂覆有内层2，钢管1的外部依次涂覆有底层3、中间层4和外层5，钢管1位于内层2和底层3之间，底层3位于钢管1和中间层4之间，中间层4位于底层3和外层5之间。

请参阅图2，本发明提供一种技术方案：

实施例：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例1：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面形成中间层4，且中间层4的厚度为170-200μm，中间层4的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例2：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为0.35-0.45mm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为0.2-0.4mm，外层5的厚度为0.8-1.2mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例3：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为2.5-3.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例4：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到10-40μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例5

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到200-230℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例6：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到180-200℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。对比例7：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到250-280℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例8：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为10-15s，底层3的涂覆厚度为120-150μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

对比例9：

tpep热熔3pe防腐钢管的制备工艺，包括步骤一，选料；步骤二，除锈；步骤三，清扫；步骤四，保存；步骤五，涂覆；

其中上述步骤一中，首先选择钢管焊缝的余高为0-2.5mm,且焊缝应平滑过渡，管径为50-300mm的钢管1；

其中上述步骤二中，随后清除钢管1表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管1预热后进行抛射除锈或者喷射除锈，且在进行抛射除锈或者喷射除锈前，钢管1表面温度应高于露点温度3-10℃，同时使除锈后的钢管1质量达到gb/t8923中规定的sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管1表面的焊渣毛刺应清除干净，除锈后的钢管1应按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管1表面的盐分含量，钢管1表面的盐分为0-20mg/m²，即可进行下一步工艺生产；

其中上述步骤三中，随后将钢管1表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管1表面的灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级；

其中上述步骤四中，将步骤三中处理好的钢管1及时使用防锈纸进行包裹，随后将用防锈纸包裹的钢管1放置在库房中进行保存备用，且利用除湿机对库房进行除湿处理，使库房中的湿度为20-30％，且钢管1存放的过程中，使钢管1与库房四侧壁以及底部留存20-30cm的间隙；

其中上述步骤五中，随后利用无污染的红外线加热炉将步骤四中保存好且满足加工工艺的钢管1加热到230-250℃，利用浸槽设备对钢管1外表面涂覆熔结环氧粉末形成底层3，且涂覆底层3的过程中，涂覆时间为5-10s，底层3的涂覆厚度为150-200μm，当底层3浸涂完后进行热塑性胶黏剂和热塑性聚乙烯粉末涂料浸涂在钢管1的外表面依次形成中间层4和外层5，且中间层4的厚度为170-200μm，外层5的厚度为1.8-3.7mm，中间层4和外层5的涂覆时间为1-2min，随后使钢管1的内壁涂覆温度调节至175-200℃，进行离心涂覆溶结环氧粉末形成内层2，且内层2的厚度为300-500μm，当涂覆完成后即可取出成品对成品进行检测，且检测标准为cj120-2008、gb/t28897-2012和gb/23257-2009标准。

将上述实施例以及对比例所得防腐钢管分别进行测试其效果，所得结果如下表：

基于上述，本发明的优点在于，该发明，通过对钢管1的外部依次涂覆有底层3、中间层4和外层5，有利于利用涂覆的底层3提高钢管1的耐腐蚀和抗阴极剥离的性能，利用涂覆的中间层4，有利于底层3与外层5之间的粘接，有利于抵抗土壤运动、温度变化引起的剪切力，同时设置的外层5，具有优良的抗潮气性能，便于保护底层3及中间层4，同时在对底层3、中间层4和外层5进行涂覆的过程中在同工艺下进行涂覆处理，降低了购买所需生产设备的费用，且降低了所需能耗，同时利用防锈纸对钢管1进行包裹，且降低了存放钢管1的环境中的湿气，降低了钢管1发生二次生锈率，避免了对钢管1进行二次除锈处理，从而提高了生产钢管1时的工作效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。