一种新型合成反应器催化剂的卸出装置的制作方法

1.本实用新型涉及化工生产技术领域，更具体地说是一种新型合成反应器催化剂的卸出装置。


背景技术：

2.目前在工业上合成醋酸乙烯的主要工艺方法为乙烯氧化法和乙炔法，由于乙烯氧化法和乙炔法合成醋酸乙烯的反应热效应较大，普遍采用醋酸乙烯合成反应器为列管式固定床反应器。其管内装填醋酸锌/活性炭催化剂，形成一定的高度堆积床层，乙炔、醋酸的混合气在催化剂的作用下进行反应生成醋酸乙烯。
3.但由于合成反应器反应列管中的催化剂颗粒处于静止状态，破碎率小，反应一段时间后，列管内部催化剂颗粒易发生结焦、架桥。而反应器上下封头内部空间较小，无法从反应器下部全部卸出时，只能在有限的空间内利用软管进入反应器列管内，从底部开始疏通。因此每次更换催化剂均存在催化剂卸出时间长、施工环境差、劳动强度大、危害装卸人员的身体健康等问题。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种新型合成反应器催化剂的卸出装置，易于实施与维护，节约人力与作业时间，降本提效。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种新型合成反应器催化剂的卸出装置，其结构特点是：
7.由风机形成负压，在合成反应器与风机的进风口之间的风路上顺着气流方向依次设置固气混合室、分离器与收尘器；
8.所述固气混合室为室内空腔的壳体结构，顺着腔内气流方向于前侧底端中部的出料口通过出料管道引入分离器的切向进口，于后侧底端中部形成调节风管，自周壁引出多根连通于腔内、彼此独立的吸粒管，多根吸粒管分为呈对称分设于固气混合室的左右侧壁上的两组，每侧的吸粒管组分为间隔布置的上下两列，每列的各吸粒管顺着气流方向呈前后等距间隔分布，所述吸粒管内物料流向与固气混合室内气流方向均是朝前，吸粒管呈倾斜设置，与固气混合室前后向中轴线之间形成夹角；所述调节风管后端露出于固气混合室外并带有调节阀，于固气混合室内延伸至对齐于最前侧吸粒管所在位置处，对应于单列吸粒管中最前侧相邻两个吸粒管之间的区域所对齐的管段呈自后至前端渐收形成的圆台形结构；
9.所述吸粒管的数量按照合成反应器内的列管数量对应设置，各吸粒管分别自对应的列管顶部插入列管内的催化剂床层中并能够在列管内上下移动；
10.所述分离器的出口通过风管连通至收尘器的进口，所述收尘器的出口通过风管连通至所述风机的进风口。
11.本实用新型的结构特点也在于：
12.所述风机的风量为2000m3/h。
13.所述吸粒管为防静电软管制成，外径比合成反应器列管的内径小8
‑
10mm，能够伸入到列管管底。
14.所述吸粒管插入列管内的管端可拆卸地连接有不锈钢管头，所述不锈钢管头管端呈锯齿状。
15.所述分离器为旋风分离器；所述收尘器为布袋除尘器，滤袋的过滤精度为5μm。
16.所述分离器底部出灰口与收尘器的底部出灰口均设有集尘袋。
17.与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：
18.本实用新型可同时对合成反应器内的多个列管进行抽吸催化剂，替代原有合成反应器催化剂更换方式，改善了催化剂更换环境，避免环境污染，大幅缩短了更换时间，节约了大量的人工和耗时，有效提升了单台合成反应器的运转率，降低了催化剂的更换成本；
19.本实用新型可在原有装置基础上进行改造，成本低，便于一线员工维护和使用。
附图说明
20.图1是本实用新型的工艺原理示意图；
21.图2是固气混合室的正视结构示意图；
22.图3是固气混合室的俯视结构示意图；
23.图4是不锈钢管头的结构示意图。
24.图中，1合成反应器；2固气混合室；3出料管道；4调节风管；5调节阀；6吸粒管；7不锈钢管头；8锯齿；9分离器；10收尘器；11风机；12集尘袋。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.请参照图1至图4，本实施例的新型合成反应器催化剂的卸出装置的结构如下：
27.由风机11形成负压，在合成反应器1与风机11的进风口之间的风路上顺着气流方向依次设置固气混合室2、分离器9与收尘器10；
28.固气混合室2为室内空腔的壳体结构，顺着腔内气流方向于前侧底端中部的出料口通过出料管道3引入分离器9的切向进口，于后侧底端中部形成调节风管4，自周壁引出多根连通于腔内、彼此独立的吸粒管6，多根吸粒管6分为呈对称分设于固气混合室2的左右侧壁上的两组，每侧的吸粒管6组分为间隔布置的上下两列，每列的各吸粒管6顺着气流方向呈前后等距间隔分布，吸粒管6内物料流向与固气混合室2内气流方向均是朝前，吸粒管6呈倾斜设置，与固气混合室2前后向中轴线之间形成夹角；调节风管4后端露出于固气混合室2外并带有调节阀5，于固气混合室2内延伸至对齐于最前侧吸粒管6所在位置处，对应于单列吸粒管6中最前侧相邻两个吸粒管6之间的区域所对齐的管段呈自后至前端渐收形成的圆台形结构；固气混合室2采用此独特的结构形式，能够加速固气流动，通过对调节风管4上的
调节阀5开度的调节，能够调节负压风量及压力，从而更好地通过负压输送催化剂颗粒；如，当气力不足时，可调大调节阀5的开度，当气力过大时，可调小调节阀5的开度；
29.吸粒管6的数量按照合成反应器1内的列管数量对应设置，各吸粒管6分别自对应的列管顶部插入列管内的催化剂床层中并能够在列管内上下移动；
30.分离器9的出口通过风管连通至收尘器10的进口，收尘器10的出口通过风管连通至风机11的进风口。
31.具体实施中，相应的结构设置也包括：
32.风机11的风量为2000m3/h。
33.吸粒管6为防静电软管制成，外径比合成反应器1列管的内径小8
‑
10mm，能够伸入到列管管底。
34.吸粒管6插入列管内的管端可拆卸地连接有不锈钢管头7，不锈钢管头7管端呈锯齿8状，各锯齿8沿周向等距均布，相邻两锯齿8之间间隔90
°
。
35.分离器9为基于离心分离原理的旋风分离器9；收尘器10为布袋除尘器，采用美塔斯滤袋，滤袋的过滤精度为5μm。
36.分离器9底部出灰口与收尘器10的底部出灰口均设有集尘袋12。
37.本装置包括催化剂收集混合与颗粒分离集尘两个单元，其中：
38.催化剂收集混合单元，是利用各吸粒管6同时将各列管内的催化剂颗粒吸出，输送至固气混合室2内完成混合，大大缩短了施工进度，提高了催化剂颗粒的卸出效率；
39.颗粒分离集尘单元，是将在固气混合室2内混合后输出的催化剂颗粒依次通过分离器9、收尘器10，将催化剂颗粒收集至分离器9与收尘器10底部的集尘袋12中。
40.卸出时包括如下步骤：
41.将各吸粒管6逐一从合成反应器1上管板处伸入对应列管中的床层，启动风机11，卸出装置开启抽真空模式。在负压气流的作用下，吸粒管6在合成反应器1的每个列管内上下移动(此动作由人工手执吸粒管6完成)，吸粒管6的不锈钢管头7与催化剂床层直接接触，在疏通结焦的颗粒状催化剂的同时，将催化剂颗粒首先通过吸粒管6输送至固气混合室2，在固气混合室2内多个吸粒管6输送的催化剂颗粒均匀混合；
42.固气混合室2内混合均匀的催化剂颗粒，在负压气流的作用下切向进入分离器9中，在分离器9内回旋，使具有较大惯性离心力的大颗粒催化剂与分离器9内壁碰撞，减速下落并落入分离器9底部锥斗处的集尘袋12中，达到气体固体分离的效果；
43.之后，过细的催化剂粉末则通过分离器9顶部出口排出，进入收尘器10收集，细小的催化剂粉末进入收尘器10底部的集尘袋12中，干净气体(图1中a所示)则通过收尘器10的出口经风路排出。
44.可在分离器9与收尘器10底部设吨装袋，两处集尘袋12内收集的催化剂可间歇排放至下方的吨装袋内。
45.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。