一种内置双进料的单板进料滤板组合单元的制作方法

1.本实用新型涉及一种内置双进料的单板进料滤板组合单元，属于压滤设备技术领域。


背景技术：

2.压滤机的用途是实现固液分离，其主要过滤元件为滤板，相邻滤板之间形成由滤布包裹的滤室，滤室的进料和排液方式对物料过滤效果有很大的影响。其中，单板进料压滤机的每个滤室仅通过其中一块滤板上的进料孔进料，构成的是并联过滤系统。并联过滤系统相对于传统的串联滤板具有进料速度快、滤板受力均衡、滤饼水分更低等诸多优点。
3.传统的单板进料压滤机中，滤板的四角设置外挂耳，在外挂耳上开设主进料孔，在过滤腔室的角部设置单板进料孔。为了使进料滤板上单板进料孔周围的滤布能够压紧在过滤腔室的表面以防止物料进入滤板和滤板之间的间隙，传统的进料滤板在过滤腔室的角部设置了供开设单板进料孔的平台区，使单板进料孔周围的滤布能够通过压布组件压紧贴靠至平台区的表面。然而，平台区占用过滤腔室的面积较大，使滤板的有效过滤面积减小，而且平台区的形状不规则。
4.其次，传统的单板进料压滤机中，滤板上设置外挂耳增加了滤板的外形尺寸与重量，滤板外形不够简洁，而且滤板注塑模具较复杂，制造成本较高；外挂耳的存在使滤板的外轮廓宽度大于两根主梁之间的距离，在安装滤板时滤板不能在板面与主梁垂直的状态下降至两根主梁之间，而是需要将滤板旋转一定角度下移至两根主梁之间后再旋转回板面与主梁垂直的状态。如此，就需要增加压滤机框架的长度，在压滤机框架内留出旋转滤板的空间，进而导致油缸工作行程增大，增加了压滤机框架和油缸的制作成本以及压滤机的占地空间。
5.因此，单板进料压滤机的滤板整体结构最优化、外形结构最简化、有效过滤面积最大化是目前行业内亟待解决的问题。
6.需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。


技术实现要素：

7.本实用新型为了解决现有技术所存在的问题，提供了一种内置双进料的单板进料滤板组合单元，在单板进料孔孔口周围设置的环形安装台尺寸小、在过滤腔室上的占用面积小，滤板外形结构简化。
8.本实用新型通过采取以下技术方案实现上述目的：
9.一种内置双进料的单板进料滤板组合单元，由进料板和配板构成，所述进料板和配板均由方形的滤板主体构成，所述滤板主体的两侧板面中部分别内凹形成过滤腔室，过滤腔室四周的滤板主体形成滤板边框，过滤腔室的表面均布有凸点，凸点的高度低于滤板边框的板面；
10.过滤腔室的四个角部均作倒角处理以使滤板边框的四个角部均形成有三角形的
开孔区域，滤板边框的上侧两个角部分别开设有一个主进料孔；
11.所述进料板在每个靠近主进料孔的过滤腔室角部分别开设有一个单板进料孔，所述单板进料孔通过设置在进料板内部的分流通道与对应的主进料孔连通，在单板进料孔孔口边缘的过滤腔室表面环绕设置有环形安装台，所述环形安装台与凸点的高度平齐；
12.所述滤板边框的下侧两个角部分别开设有一个多功能孔，所述过滤腔室的下侧其中一个角部开设有多个水或气进出孔，所述水或气进出孔通过设置在滤板主体内部的汇流通道与对应角部的多功能孔连通。
13.可选的，所述进料板和配板上的水或气进出孔位于不同方位的角部。
14.可选的，所述进料板的两侧板面结构对称设置，所述配板的两侧板面结构对称设置。
15.可选的，所述进料板为厢式滤板。
16.可选的，所述配板为厢式滤板或隔膜滤板。
17.可选的，所述单板进料孔内设置有可移除的压布组件，所述压布组件由螺栓和两个压布环构成，每个压布环的其中一个径向端面上同轴设置有定位环，每个定位环的内孔同轴设置有中心筒，所述定位环通过若干个筋板与其内侧的中心筒连接，其中一个中心筒的内筒壁设置有与螺栓配合的螺纹，所述螺栓穿过两个中心筒，所述压布环的外直径大于单板进料孔的孔径，所述定位环的外直径不大于单板进料孔的孔径。
18.本技术的有益效果包括但不限于：
19.本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元中，在单板进料孔孔口周围设置的环形安装台尺寸小、在过滤腔室上的占用面积小；滤板的角部没有外挂耳，外形结构简化，节省制作材料，滤板注塑模具也相应的简单化，同时滤板装卸方便，不需要预留滤板的安装空间，减小了油缸的工作行程，减小了压滤机框架的长度；滤板上的双进料通道进一步提高了进料速度，缩短了进料时间，提高了压滤机运行效率。
附图说明
20.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
21.图1为本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元的结构示意图；
22.图2为进料板的示意图；
23.图3为配板的示意图；
24.图4为图1中a部的放大图；
25.图5为本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元的部分剖视图；
26.图6为图5中b部的放大图；
27.图7为其中一个压布环的示意图；
28.图8为单板进料压滤机的工作原理图；
29.图中，100、进料板；200、配板；210、压榨孔；300、滤板主体；310、过滤腔室；311、凸点；320、滤板边框；410、主进料孔；420、单板进料孔；430、分流通道；500、环形安装台；610、多功能孔；620、水或气进出孔；630、汇流通道；700、压布组件；710、螺栓；720、压布环；730、定位环；740、中心筒；750、筋板；800、滤布。
具体实施方式
30.为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。
31.需说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施。因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
32.如图1-图4中所示，本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元，由进料板100和配板200构成，进料板100和配板200均由方形的滤板主体300构成，滤板主体300的两侧板面中部分别内凹形成过滤腔室310，过滤腔室310四周的滤板主体形成滤板边框320，过滤腔室310的表面均布有凸点311，凸点311的高度低于滤板边框320的板面。
33.过滤腔室310的四个角部均作倒角处理以使滤板边框320的四个角部均形成有三角形的开孔区域，滤板边框320的上侧两个角部分别开设有一个主进料孔410。
34.进料板100在每个靠近主进料孔410的过滤腔室310角部分别开设有一个单板进料孔420，单板进料孔420通过设置在进料板100内部的分流通道430与对应的主进料孔410连通，在单板进料孔420孔口边缘的过滤腔室310表面环绕设置有环形安装台500，环形安装台500在过滤腔室310的占用面积小。
35.凸点311的作用是避免滤布完全贴近在过滤腔室310的表面，通过凸点311使滤布与过滤腔室310表面之间形成有供液体渗出、流动的通道。
36.环形安装台500提供了滤布与过滤腔室310的贴靠压紧面，环形安装台500与凸点311的高度平齐，保证了单板进料孔420口周围的滤布平整。
37.凸点311、环形凸台500与滤板主体一体成型制作。
38.滤板边框320的下侧两个角部分别开设有一个多功能孔610，过滤腔室310的下侧其中一个角部开设有多个水或气进出孔620，水或气进出孔620通过设置在滤板主体300内部的汇流通道630与对应角部的多功能孔610连通。
39.其中，主进料孔410垂直贯穿滤板边框320的两侧板面，单板进料孔420垂直贯穿两侧的过滤腔室310表面，单板进料孔420将两侧的过滤腔室310连通。两个主进料孔410的物料分别经分流通道430进入对应的单板进料孔420，再从单板进料孔420的两孔口分配至两侧的过滤腔室310，形成双进料通道，进一步提高了进料速度，缩短了进料时间，提高了压滤机运行效率。
40.汇流通道630平行于板面方向开设在滤板主体300的内部，水或气进出孔620开设在过滤腔室310与滤板边框320的倾斜衔接面上，并向滤板主体300内部延伸与汇流通道630连通。多功能孔610垂直贯穿滤板边框320的两侧板面，通过汇流通道630与水或气进出孔620连通。
41.本实用新型中，内置双进料的单板进料滤板是指在进料板的过滤腔室上设置两个单板进料孔。
42.通常，进料板100的两侧板面结构对称设置，配板200的两侧板面结构对称设置，使滤板方便加工和安装。
43.本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元中，滤板的角部没有外挂耳，外形结构简化，节省制作材料，滤板注塑模具也相应的简单化，同时滤板装卸方便，不需
要预留滤板的安装空间，减小了油缸的工作行程，减小了压滤机框架的长度。
44.在优选的实施方式中，进料板100和配板200上的水或气进出孔620位于不同方位的角部。例如，将进料板100上的水或气进出孔620设置在右下角，将配板200上的水或气进出孔620设置在左下角，使将进料板100和配板200上的水或气进出孔620交错设置，水/气可以实现无短路的穿透滤饼，从而使得固液分离更纯净，滤饼水分更低。
45.进一步的，进料板100优选为厢式滤板，厢式滤板一体成型，加工分流通道430时更加方便；配板200可采用厢式滤板或隔膜滤板。
46.隔膜式滤板包括芯板和设置在芯板两侧的膜片，芯板和膜片之间形成鼓膜腔，滤板的侧面设置有与鼓膜腔连通的压榨孔210。物料终止进入后，通过压榨孔向鼓膜腔中通入一定压力的气体或水使鼓膜腔的体积增大，能进一步挤压滤饼，降低滤饼的含水率。
47.如图1及图5中所示，本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元，单板进料孔420内设置有可移除的压布组件700，压布组件700用于将单板进料孔420周围的滤布贴靠压紧到环形安装台500上。
48.图1示出的为仅在进料板的一个单板进料孔内设置压布组件的示意图。
49.具体的，如图5及图7中所示，压布组件700由螺栓710和两个压布环720构成，每个压布环720的其中一个径向端面上同轴设置有定位环730，每个定位环730的内孔同轴设置有中心筒740，定位环730通过若干个筋板750与其内侧的中心筒740连接，其中一个中心筒740的内筒壁设置有与螺栓710配合的螺纹，螺栓710穿过两个中心筒740。压布环720的外直径大于单板进料孔420的孔径，定位环730的外直径不大于单板进料孔420的孔径，通常定位环730的外直径等于单板进料孔420的孔径。
50.定位环730用于插入单板进料孔420中，定位环730插入单板进料孔420后，其外环面与单板进料孔420的孔壁接触，能够保证压布环720与单板进料孔420同轴布置。如图5及图6中所示，滤布800上开设有与主进料孔410、单板进料孔420、多功能孔610相对应的孔洞，在进料板100和配板200的两侧表面分别披挂滤布800之后，将两个压布环720分别置于单板进料孔420的孔口，使定位环730插入单板进料孔420，然后将螺栓710穿过两个定位环730内侧的中心筒740，并使螺栓710与设有螺栓710的中心筒740拧紧，使两个压布环720相互靠近，如此通过压布环720将单板进料孔420周围的滤布压在环形安装台500的表面。滤布的边缘设置有小孔，将同块滤板两侧的滤布边缘通过穿过小孔的绑扎带进行连接，完成滤布的安装。
51.图8中示出了单板进料压滤机的其中一种工作原理图，参照图8，将多个本实用新型提供的内置双进料的单板进料滤板组合单元重复排列在压滤机框架上，各块滤板之间相互压紧后，相邻的进料板100和配板200之间形成由滤布包裹的过滤腔，物料从主进料孔410经进料板100的分流通道430、单板进料孔420流入每个过滤腔中，经滤布过滤后，固体物质留在过滤腔中之间形成滤饼，滤液从滤布渗出并经过水或气进出孔620、汇流通道630、多功能孔610排出，实现固液分离。因配板上不设单板进料孔，所以配板上的主进料孔不连通过滤腔室，物料仅通过进料板上的单板进料孔420分配至滤板之间的过滤腔室中，使过滤腔室中的流体压力更加均衡，滤板受力更均衡，不易损坏滤板，提高了过滤速度和过滤压力。
52.在物料从单板进料孔内进入过滤腔的过程中，物料还能被压布组件内的筋板进行分流、分配，使物料更均匀的进入到过滤腔。
53.多功能孔610除了具有在过滤阶段排出滤液的作用外，在过滤结束后还能通过多功能孔610通入水或空气，实现滤饼的洗涤或吹干。
54.例如，在滤饼洗涤时，水由右下角的多功能孔610进入，经汇流通道630、水或气进出孔620进入过滤腔室310，穿透滤饼进行洗涤，后又经配板200左下角的水或气进出孔620、汇流通道630汇总到左下角的多功能孔610排出，完成滤饼的洗涤过程。在滤饼吹干时，干燥的压缩气体由左下角的多功能孔610进入，经汇流通道630、水或气进出孔620进入腔室，穿透滤饼对其进行吹干，后又经进料板100右下角的水或气进出孔620、汇流通道630汇总到右下角的多功能孔610后排出。
55.更进一步的，其中一个角部的主进料孔兼具反吹孔的作用。实际应用时，根据不同的现场物料处理工艺，向其中一个角部的主进料孔内通入压缩空气，压缩空气经外部管路进入另一个角部的主进料孔，将主进料孔内的残余物料吹回料罐内，完成反吹工艺。
56.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
57.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
58.上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在实用新型的保护范围内。
59.本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。