专利名称：低硫汽油的制法的制作方法
技术领域：
本发明关于低硫汽油的制法，它可以使全部含硫汽油馏分增值，将所述汽油馏分的总含硫和含硫醇量降低至非常低的水平，而不会明显地减少汽油收率并且最低限度地降低辛烷值。
符合新环保标准的重新配制的汽油的制法特别需要减少烯烃和/或芳烃(特别是苯)和硫(其中硫醇)的浓度。同样，催化裂化汽油烯烃含量高，在重新配制的汽油中存在的硫，几乎90％显然归因于催化裂化汽油(流化催化裂化，Fluid Catalytic Cracking或CraquageCatalytic en lit fluidisé)因而汽油，主要是流化催化裂化汽油的脱硫(加氢脱硫)显然是主要的。
送入催化裂化的原料加氢处理(加氢脱硫)得到典型地含100ppm硫的汽油，但是目前催化裂化原料的加氢处理装置温度和压力操作条件苛刻，这必须以大量投资为条件。另外，全部原料应该脱硫，这使得原料处理量特别大。
在技术人员已知的通常条件下进行催化裂化汽油加氢处理(加氢脱硫)时可以减少馏分的硫含量。但是，这种方法存在主要缺点是由于在加氢处理过程中全部烯烃饱和，使得馏分的辛烷值特别大地下降。
在专利US-A-4397739中已经申请在加氢处理之前将轻汽油和重汽油分离。在此专利中，申请一种包括将汽油精馏成轻组分和重组分，并对重组分进行特定的加氢脱硫的方法。
另外，在专利US-A-4 131 537中指出，一种有意义的方法是根据它们的沸点不同将汽油精馏成为几种馏分，最好是三种馏分，并且在不同条件下使它们脱硫。在此专利中还指出，当汽油精馏成三种馏分和中沸点馏分在缓和条件下处理时收益最大。
专利EP-A-0 725 126叙述一种裂化汽油的加氢脱硫方法，在其中汽油分离成至少富含易于脱硫的化合物的第一种组分和富含难以脱硫的化合物的第二种组分等的多种组分。在进行此分离之前，应该预先用分析方法来确定含硫产品的分布。这些分析对于选定分离设备和条件来讲很有必要。
在此申请中，同样指出裂化石油的轻组分在不经过精馏脱硫时，其烯烃含量和辛烷值明显下降。相反地，所述的轻组分精馏成7～20种组分，继之对这些组分的含硫和含烯烃量进行分析，可以确定最富含硫化物的组分(一种或多种)，然后同时或分别脱硫并与其它脱硫或未脱硫的组分相混。那样的方法复杂而且对于要处理的汽油组分的各种变化需要再重复。
另外，值得说明的是根据专利EP-A-0 725 126说明书的说明，所述“易于”脱硫的化合物特别是苯并噻吩和甲苯噻吩，其沸点分别为220℃和244℃。这些化合物因此处于专利US-A-4 131 537中所述的《高沸点》馏分(按照此专利此馏分是为了脱硫需要进行最严格处理的馏分)之中。
另外，在专利US-A-5 290 427中，同样提出一些汽油加氢处理方法，包括汽油精馏然后将各组分脱硫并且在沸石ZSM-5上将脱硫的组分转化，以补偿由于异构化造成的辛烷值损失。
专利US-A-5 318 690提出一种方法，它包括将汽油精馏而轻组分脱硫(醇)，同时重组分脱硫，然后将轻组分在ZSM-5上转化并在缓和条件下重新脱硫。这种技术以粗汽油分离为基础以便得到实际上除了硫醇外无含硫化合物的轻馏分，这使得能够只用一次除硫醇的脱硫(醇)来处理所述馏分。
因此，重馏分含有相对大量的烯烃，其中一部分在加氢处理时饱和。为了补偿与烯烃加氢有关的辛烷值下降，该专利提出一种在沸石ZSM-5上裂化方法生成一些烯烃，但是这会损失收率。另外，这些烯烃可以与环境中存在的H2S结合重新生成硫醇。因而需要脱硫(醇)或补充加氢脱硫。
本发明关于低硫汽油的一种制法，它能使全部含硫汽油馏分增值，降低所述汽油馏分的总含硫和硫醇的含量至非常低的水平，而不明显地减少汽油收率，而且使辛烷值的降低达到最小值。
本发明的方法是一种由含硫汽油馏分出发制低含硫汽油的方法。本发明的方法包括将所述汽油分离成轻组分和重组分，在一种镍基催化剂上将轻组分加氢脱硫，在一种含至少一种VIII族金属和/或者至少一种VIb族金属的催化剂上将重组分加氢脱硫，以及将各脱硫的组分混合。
本发明方法的原料是一种含硫的汽油馏分，优选催化裂化装置出来的汽油馏分，其沸点范围典型地为大约5个碳原子(C5)烃的沸点至大约220℃。该汽油馏分的终(沸)点取决于其源自的炼厂和市场的制约，但是一般仍处于上边所指的范围之内。
本发明的方法包括将汽油分离成两个组分轻组分(下边同样称为轻馏分或轻汽油)，其终(沸)点通常低于或等于大约160℃，优选地低于140℃，而低于120℃(更佳)，重组分(下边同样称为重馏分或重汽油)，由轻汽油以外的重组分组成。
一般说来，分馏点是以使得轻馏分中烯烃含量最大来选定。此含量可以容易地确定，例如用溴值来确定，通常是就地进行。
轻质汽油的加氢脱硫(同样称为加氢处理)，是在一个同时申请的专利说明书中叙述的一种镍基催化剂上进行，而在含一种VIII族金属和一种VIb族金属的一种普通的加氢处理(加氢脱硫)催化剂上进行重组分加氢脱硫。
然后将这样脱硫的轻和重馏分混合。得到的料流看情况进行汽提，以除掉加氢脱硫时生成的H2S。
同样可能，而且特别是要脱硫的汽油中含聚烯烃(二烯类)时，最好是在精馏之前，进行汽油选择加氢。
出乎意料地观察到将汽油馏分简单的精馏同时将轻组分在镍基催化剂上加氢脱硫和重组分在普通催化剂上加氢脱硫，在脱硫的组分混合之后可以得到烯烃含量或辛烷值都不明显减少的脱硫汽油。
用本专利方法处理过的原料中含的硫化合物可以是硫醇或一些杂环化合物，如噻吩或烷基噻吩，或者一些更重的化合物，如苯并噻吩。这些杂环化合物与硫醇相反，用抽提方法不能除去。因此这些含硫化合物要经加氢处理除去，这导致其分解成烃和H2S。
在轻组分中，可以找到的含硫化合物，其沸点低于160℃，甚至低于140℃，优选低于120℃。在这些化合物中，可以提到甲硫醇(BP＝6℃)，乙硫醇(BP＝35℃)，丙硫醇(BP＝68℃)，噻吩(BP＝84℃)，硫环丁烷(BP＝95℃)，戊硫醇(BP＝99℃)，2-甲基噻吩(BP＝113℃)，3-甲基噻吩(BP＝115℃)，硫环戊烷(BP＝121℃)，2-甲基硫环戊烷(BP＝133℃)，2-乙基噻吩(BP＝134℃)，3-乙基噻吩(BP＝136℃)，2，5-二甲基噻吩(BP＝137℃)，3-甲基硫环戊烷(BP＝139℃)，2，4-二甲基噻吩(BP＝141℃)，2，3-二甲基噻吩(BP＝142℃)，2，5-二甲基硫环戊烷(BP＝142℃)，3，3-二甲基硫环戊烷(BP＝145℃)，3，4-二甲基噻吩(BP＝145℃)，2，3-二甲基硫环戊烷(BP＝148℃)，2-异丙基噻吩(BP＝153℃)，3-异丙基噻吩(BP＝157℃)和3-乙基2-甲基噻吩(BP＝157℃)。
催化裂化(FCC)生成的汽油馏分的硫含量取决于FCC处理的原料的含硫量，以及该馏分的终(沸)点。比较轻的组分自然比比较重的馏分含较少的硫。
通常，一种汽油馏分(特别是来自FCC的)的总硫含量超过100ppm(重量)而且经常超过500ppm(重量)。对于终(沸)点超过200℃的汽油来讲，硫含量经常超过1000ppm(重量)。甚至在某些情况下可以达到4000～5000ppm(重量)。
下边更加详细地叙述本发明方法的步骤二烯加氢二烯加氢是随意的但有益的一步，它可以在加氢脱硫之前除去几乎全部存在于要处理的含硫汽油馏分中的二烯。通常是在含至少一种VIII族金属(最好选自由铂、钯和镍)和载体的一种催化剂存在下进行加氢。例如，使用载于惰性载体之上的含1～20％(重量)镍的一种催化剂，惰性载体如氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝或至少含50％氧化铝的一种载体。这种催化剂在0.4～5MPa，50～250℃下操作，液体空间速度为1～10时-1。为了生成双金属催化剂可以结合另一种金属，如钼或钨。
特别是当处理沸点低于160℃的馏分时，在做到至少部分汽油脱硫即硫醇含量有一定减少的条件下操作，可能特别有益。为此可以用专利FR-A-2 753 717中所述的用钯基催化剂的方法。
操作条件的选择特别重要。最通常是在压力下及在略超过相对于二烯烃加氢所需要的化学计量的氢存在下操作。氢与要处理的原料在上升流或下降流加入优选为固定床催化剂反应器中。温度最常见为大约50～250℃，优选80～200℃，160～190℃更佳。
压力要足以保持80％以上，优选95％(重量)的要处理的汽油在反应器中呈液相；最常见压力为0.4～5MPa，优选高于1MPa。压力介于1～4MPa有利。空间速度介于大约1～10时-1，优选4～10时-1。
催化裂化的汽油馏分的轻组分可以含达到百分之几(重量)的二烯烃。加氢之后，通常二烯烃含量降至不到3000ppm，甚至不到2500ppm和不到1500ppm更佳。在某些情况下，可以达到不到500ppm。选择加氢之后二烯的含量，如果需要，甚至可以减少到不到250ppm。
根据本发明的一种实施方法，二烯加氢步骤是在一个催化加氢反应器中进行，反应器包括全部原料和进行所希望的反应所需要的H2量通过的一个催化反应区。
轻汽油和重汽油的分离这一步包括将汽油精馏成两个组分，一个轻组分(同样称之为轻汽油)和一个重组分(同样称之为重汽油)。在此两种汽油之间的分馏点相当于轻汽油的终沸点(同样称之为终点)，也相当重汽油的初沸点(同样称之为初(沸)点)。它处于通常低于160℃的温度(沸点)，优选低于140℃，更优选低于120℃。
因而轻汽油终(沸)点(轻组分与重组分之间的分馏点)通常高于或等于大约160℃，优选超过140℃，超过120℃更佳。
重汽油相当于轻汽油以外的全部重组分。重汽油初(沸)点通常高于或等于大约160℃，优选高于140℃，超过120℃更佳。
这种分离可以用技术人员已知的任何技术如蒸馏或吸附来实现。
轻组分的加氢脱硫轻汽油馏分的终(沸)点当然取决于炼厂，但是要处于上述范围之内。原料优选来自催化裂化汽油分离出的轻汽油。
适当的催化剂为优选载于载体上的镍基催化剂。
根据本发明使用的催化剂镍含量通常大约1～80％(重量)，优选为5～70％(重量)，而10～50％(重量)更佳。以优选的方式，催化剂通常成型，优选成球、压条、片或三叶形。镍可以加到在预成型载体上的催化剂上，同样也可以在成型步骤之前与载体相混。镍通常是以一种通常可以溶于水的盐先体形式如硝酸镍加入。这种加入方式不是本发明特有的。其它任何技术人员已知的加入方式均适合于本发明。
在本发明方法中使用的催化剂载体通常均为选自耐火高温的氧化物的多孔固体如氧化铝、二氧化硅和二氧化硅-氧化铝、氧化镁以及二氧化钛和氧化锌，后边这两种氧化物可以单用或与氧化铝或二氧化硅-氧化铝混合使用。优选地，载体为过渡氧化铝或者比表面为25～350m2/g的氧化硅。由天然化合物选定的载体(如硅藻土或高岭土)也可能适合作为本发明方法催化剂用的载体。
在通入镍或者看情况使催化剂成形(当这一步在已经含镍的混合物上实现时)之后，催化剂是在第一活化步骤中。这种活化可以相当于一种氧化，然后还原，或者直接还原，或者单独焙烧。焙烧步骤通常在大约100～600℃，优选200～450℃在通空气下进行。还原步骤进行的条件是至少能将一部分镍的氧化形式转化成金属。通常，它包括在至少等于300℃下在氢流里处理催化剂。还原也可以用化学还原剂部分地实现。
催化剂优选地至少部分以含硫形式使用。这种形式优点是最大地限制不饱和化合物如烯烃或芳烃在开始阶段加氢的危险。硫的通入可以在不同的活化步骤之间。优选地，当硫或含硫化合物通到催化剂上时没有进行任何的氧化步骤。硫或含硫化合物可以“现场外”加入，即加在本发明方法用的反应器外边或者“就地”加入，即加在本发明方法用的反应器中。在这后边的情况中，催化剂优选在前边所述的条件下还原，然后通入含至少一种含硫化合物的原料，这种化合物一旦分解导致硫固定在催化剂上。这种原料可以是气体的或液体的，例如含H2S的氢，或含至少一种含硫化合物的液体。
一种优选的方法是将含硫化合物以“现场外”加到催化剂上。例如，在煅烧步骤之后，含硫化合物可以看情况在另一种化合物的存在下通入。然后将催化剂干燥，再转移到实施本发明方法用的反应器中。在此反应器中，催化剂在氢中进行处理以使至少一部分镍变换成硫化物。在专利FR-B-2 708 596和FR-B-2 708 597中叙述了特别适于本发明的方法。
在硫化之后，催化剂的含硫量通常为0.5～25％(重量)，优选为4～20％(重量)。
使用前边所述的催化剂，汽油轻组分加氢脱硫目的是将该馏分的含硫化合物转化成H2S，以得到一种料流，在其与脱硫的重汽油混合之后在含硫化合物含量方面符合希望的规格。生成的轻馏分有同样的馏程和略低的辛烷值，因为烯烃部分地但是不可避免地饱和。
为了最少量地减少烯烃饱和造成的辛烷值损失，应当调节根据本发明加氢处理反应器的操作条件以达到希望的加氢脱硫水平。在本发明方法中使用的催化剂通常可以最多使70％，优选至多60～65％烯烃，和不到20％最佳的烯烃(二烯烃全部或实际上全部加氢)转化。用本发明方法的催化剂，因而可能在完全没有烯烃损失和因此降低辛烷值的同时达到高的加氢脱硫率。
轻组分加氢脱硫是在氢气存在下，用镍基催化剂，于大约160～420℃，在低到中压(通常约0.5～8MPa)下进行。液体空间速度大约0.5～10时-1(以每小时每体积催化剂的液体体积来表示)，优选1～8时-1。根据希望的加氢脱硫率调节H2/HC比例在大约100～600l/l。
优选温度为200～400℃，特别优选290～350℃。优选压力为1～3MPa。
重组分的加氢脱硫相应于重汽油的组分在普通的加氢催化剂上进行普通的加氢处理(加氢脱硫)目的使馏分的含硫化合物转化成H2S，以便得到一种料流，在与脱硫的轻汽油混合之后，在含硫化合物含量方面符合希望的规格。
如此脱硫的重组分由于烯烃完全饱和，与加氢处理之前有同样的馏程和略低的辛烷值。因为重组分(重汽油)烯烃含量通常不到20％(重量)和优选不到10％(重量)，这种辛烷值的损失是有限的。
根据本发明加氢处理反应器的操作条件应该调节以达到希望的脱硫水平。通常将在重汽油中存在的至少90％含硫化合物转化成H2S。
在氢的存在下，用含至少一种VIII族的金属和至少一种VIb族金属的催化剂，于大约160℃～420℃，通常约0.5～8MPa压力下，将重组分加氢处理。
液体空速为大约0.5～10时-1(以每小时每体积催化剂的液体体积来表示)，优选1～6时-1。根据希望的脱硫率来调节H2/HC的比例在100～600l/l，优选为300～600l/l之间的范围内。
优选温度为200～300℃。优选压力为2～4MPa。
为了实现按本发明方法重汽油加氢处理的反应，通常用含至少一种VIII族金属(新分类法的8、9和10族的金属，即铁、钌、锇、钴、铑、铱、镍、钯或铂)和/或至少一种VIb族金属(新分类法的6族金属，即铬、钼或钨)的至少一种常用的、载于适当载体上的加氢脱硫催化剂。VIII族金属通常为镍或钴(在存在时)，VIb族金属通常为钼或钨(在存在时)。优选如镍-钼或钴-钼共用。催化剂载体通常是一种多孔固体，例如氧化铝、二氧化硅-氧化铝或其它多孔固体，例如氧化镁、二氧化硅或二氧化钛，单独的或与氧化铝或二氧化硅-氧化铝混合。
上边所述本发明方法可以例如按一种布局来实施，第一步包括分离如将汽油蒸馏成两个组分-轻组分，其初(沸)点和终(沸)点例如分别为20℃和160℃，含大部分烯烃和一部分含硫化合物，-重组分，其初(沸)点超过160℃，含最重的含硫化合物，如不饱和化合物，少量烯烃而且主要是芳烃化合物。
两种组分各自进行加氢脱硫，条件如上所述，以除去几乎全部重组分的硫和一部分存在于轻组分中的硫，优选地限制在通过两种加氢脱硫的馏分混合得到的产品要达到符合要求的规格所需要的含硫量。
另一种可能性包括将汽油轻和重组分加氢脱硫反应的反应区放在蒸馏区以外，但是用蒸馏区塔板上取出的液体馏分作为加氢脱硫反应区的原料，将脱硫的料流在一个或多个位于取出点上部或下部位置，优选在邻近位置，循环至所述蒸馏区。
同样可能用另一种布局，其中将处理轻和重汽油组分的加氢处理催化剂直接放入分离轻、重组分的蒸馏区中。
下边实施例说明本发明但不受其限。
表1表示用本发明方法处理过的原料(催化裂化汽油)性能。用于表征原料和料流所用的分析方法如下-对含烃组分用气相色谱法(CPG)；-对硫醇用NF M 07022/ASTM D 3227法；-对总硫含量用N FM 07052法；-对研究法辛烷值用NF EN 25164/M 07026-2/ISO 5164/ASTM D2699方法；-对马达法辛烷值用NF EN 25163/M 07026-1/ISO 5163/ASTM D2700方法；表1所用原料的性能原料密度 0.75初(沸)点(℃) 80℃终(沸)点(℃) 240℃烯烃含量(％vol.) 25总S(ppm) 4500除硫醇外的S(ppm) 0RON 95MON 82(RON+MON)/2 88.5实施例1(对比)未精馏的汽油加氢脱硫25ml由Procatalyse公司出售的催化剂HR306C放在加氢脱硫反应器中。与由2％二甲基二硫化物形式的硫组成的加料在正庚烷中接触，在3.4MPa压力350℃下处理4小时，催化剂首先硫化。
加氢脱硫条件如下T＝270℃，VVH＝4时-1，H2/HC＝125l/1P＝2.7MPa。在这些条件下，脱硫之后料流性能见表2。表2原料和脱硫的料流性能对比原料料流总S(ppm)4500 315除硫醇外的S(ppm)0150烯烃(％vol.)25 8MON 82 76RON 95 85(RON+MON)/2 88.5 80.5辛烷损失-- 8％HDS*93.1％HDO**68*％HDS 指加氢脱硫率**％HDO 指烯烃加氢率实施例2(根据本发明)精馏汽油的加氢脱硫如表1所述性能的汽油精馏成两组馏分，一种终(沸)点110℃(轻馏分)和另一种初(沸)点110℃(重馏分)。蒸馏过的汽油性能以及各馏分收率如表3所述。
表3蒸馏过的汽油性能和各组分收率原料轻汽油重汽油体积(％)4555总S(ppm) 4500 1600 6900除硫醇外的S(ppm) 00 0烯烃(％vol.) 25 467.5初(沸)点(℃) 80 80110终(沸)点(℃) 240 110 240
汽油重组分在等温管式反应器中，在普通的加氢处理催化剂上进行加氢脱硫。将25ml的Procatalyse公司出售的HR306C催化剂放在加氢脱硫反应器中。通过与由2％二甲基二硫化物形式的硫组成的加料在正庚烷中接触，在3.4MPa压力350℃下处理4小时，催化剂首先硫化。
加氢脱硫的操作条件如下T＝280℃，VVH＝4时-1，H2/HC＝125l/l，P＝2.7MPa。在这些条件之下加氢脱硫之后，料流硫含量低于1ppm，烯烃含量低于1％(体积)。
在等温管式反应器中，在镍基催化剂上，汽油轻组分进行加氢处理。催化剂制法如下。
催化剂是由直径2mm球形的140m2/g的过渡氧化铝出发制得。孔体积为1ml/g载体。每1L硝酸镍溶液浸渍1kg载体。然后于120℃干燥催化剂并于400℃在空气流中焙烧1小时。催化剂镍含量为20％(重量)。然后与含4％二甲基二硫化物形式的硫的加料在正庚烷中接触，在3.4MPa压力350℃下处理4小时，催化剂(100ml)硫化。
这时实现了轻汽油的加氢脱硫。温度为280℃，原料流量为200ml/小时。以每1原料，每1氢表示的H2/原料比为400，操作压力为2.7MPa。
在这些条件下，液体料流分析结果见表5。
表5在镍基催化剂上轻汽油加氢脱硫轻汽油 脱硫轻汽油总S(ppm) 1600 700除硫醇外的S(ppm) 0 20烯烃(％vol.) 4643初(沸)点(℃) 8080终(沸)点(℃) 110 110分别脱硫的轻汽油和重汽油相混。得到的产品性能如下表6加氢脱硫后轻汽油-重汽油混合物性能原料 脱硫汽油总S(ppm) 4500 315除硫醇外的S(ppm) 09烯烃(％vol.) 25 19.5MON82 81.2RON95 92(RON+MON)/288.5 86.6辛烷损失 -- 1.9％HDS*93.1％HDO**22*％HDS 指加氢脱硫率**％HDO 指烯烃加氢率实施例3(对比)用钴-钼催化剂进行精馏汽油加氢脱硫性能如表1所述的汽油精馏成两种馏分，一种终(沸)点为110℃(轻馏分)，另一种初(沸)点为110℃(重馏分)。蒸馏的汽油性能和各馏分收率如实施例2的表3所示。
在等温管式反应器中，在普通的加氢处理催化剂上进行汽油重组分的加氢脱硫。25ml由Procatalyse公司出售的催化剂HR306C放在加氢脱硫反应器中。首先通过与由2％二甲基二硫化物形式的硫组成的加料在正庚烷中接触，在3.4MPa压力350℃下处理4小时，催化剂首先硫化。
加氢脱硫操作条件如下T＝280℃，VVH＝4小时-1，H2/HC＝125l/l，P＝2.7MPa。在这些条件下，在加氢脱硫之后料流含硫量低于1ppm含烯烃量低于1％(重量)。
在等温管式反应器中，汽油轻组分在催化剂HR306C上进行加氢脱硫。首先通过与由2％二甲基二硫化物形式的硫组成的加料在正庚烷中接触，在3.4MPa压力350℃下处理4小时，催化剂首先硫化。
轻汽油加氢脱硫在以下条件下实现T＝220℃，VVH＝4小时-1，H2/HC＝400l/l，P＝2.7MPa。
在这些条件之下，液体料流分析结果见表7。
表7在催化剂HR306C上轻汽油加氢脱硫轻汽油 脱硫轻汽油总S(ppm) 1600 700除硫醇外的S(ppm) 0 250烯烃(％vol.) 46 36初(沸)点(℃) 80 80终(沸)点(℃) 110110分别脱硫的轻汽油和重汽油相混合。得到的产物性能如下表8加氢脱硫后轻汽油-重汽油混合物性能原料 脱硫汽油总硫(ppm) 4500315除硫醇外的硫(ppm) 0 113烯烃(％vol.) 25 16MON82 78.6RON95 88.6(RON+MON)/288.583.6辛烷损失 -- 4.9％HDS*93.1％HDO**36*％HDS 指加氢脱硫率**％HDO 指烯烃加氢率
权利要求
1.低硫汽油的制法，其中所述方法包括·将含硫汽油分离成轻组分和重组分，分馏点选定在使轻馏分中烯烃含量最大，·在镍基催化剂上进行轻组分汽油加氢脱硫，·在含有至少一种VIII族金属和/或至少一种VIb族金属的催化剂上，将重组分加氢脱硫，·将脱硫的各组分混合。
2.根据权利要求1的方法，其中含硫汽油来自催化裂化工艺。
3.根据前边权利要求中的一项的方法，其中重组分加氢脱硫用的催化剂同样含VIb族金属。
4.根据权利要求3的方法，其中VIb族金属是钼或钨而VIII族金属是镍或钴。
5.根据前边权利要求中的一项的方法，其中在分离之前，将含硫汽油馏分中存在的二烯加氢。
6.根据前边权利要求中的一项的方法，其中轻馏分和重馏分的分馏点低于160℃。
7.根据前边权利要求中的一项的方法，其中重组分含烯烃量低于20％(重量)。
8.根据前边的权利要求中的一项的方法，其中轻组分加氢脱硫和重组分加氢脱硫均在氢的存在下，于160℃～420℃之间，大约0.5～8MPa压力下，液体空速为大约0.5～10时-1和H2/HC比例大约100～600l/l下进行。
9.根据前边的权利要求中的一项的方法，其中在蒸馏塔中进行分离和其中加氢脱硫反应器的原料在所述塔的两个不同位置取出，所述反应器的料流送回所述塔中。
10.根据前边的权利要求中的一项的方法，其中分离在蒸馏塔中进行和其中加氢脱硫催化剂放在所述的塔内。
全文摘要
低硫汽油的制法,其中所述方法包括:含硫汽油分离成轻组分和重组分,轻汽油在镍基催化剂上加氢脱硫,重组分在含至少一种Ⅷ族金属和/或至少一种Ⅵb族金属的催化剂上加氢脱硫,以及将脱硫后的组分混合。
文档编号B01J23/755GK1253993SQ9912483
公开日2000年5月24日 申请日期1999年11月18日 优先权日1998年11月18日
发明者B·迪迪龙, D·厄兹奥, Ｊ·－Ｌ·诺卡, J·科桑 申请人:法国石油公司