脱脂液油脂自动分离槽的制作方法
【专利摘要】本实用新型揭示了一种脱脂液油脂自动分离槽，包括槽体、将槽体分为混合液区、分离区和脱脂液区的第一隔板和第二隔板，分离区内设有加热装置、油脂溢流槽，脱脂液区设有脱脂液溢流槽，混合液自第一隔板顶部流入分离区，在加热装置的作用下，油脂破乳上浮流入溢流槽，并经油脂溢流管排出槽体外部；脱脂液积聚下沉，流入脱脂液区，经过进一步的杂质沉降，干净的脱脂液溢流入脱脂液溢流槽内，经回槽管收集循环利用。本实用新型结构简便，具有良好的分离效果，可长期持续使用，能显著降低企业生产成本，增加企业经济效益。
【专利说明】
脱脂液油脂自动分离槽
技术领域
[0001]本实用新型涉及涂装领域，尤其涉及一种脱脂液油脂自动分离槽。
【背景技术】
[0002]现代工业金属零件在组装之前都经过多道加工程序，比如:车、铣、刨、磨、钻、冲等各种机械加工，而机械设备上都带有各种润滑油脂，金属零件在加工过程中也会粘上油脂。随着现代制造业对工件品质的要求越来越高，零件需要进行涂装处理，以加强对产品的保护性和装饰性作用。为了增加零件表面涂漆层附着力，产品表面必须保证清洁，脱脂则成为一道必不可少的涂装前处理工艺。
[0003]然而零件脱脂处理完后的处理槽里会出现大量的油脂，倘若不及时处理，会对工件进行二次污染，不仅影响产品质量，也会增加企业生产成本。因此，需要对脱脂处理槽进行及时清理。目前，大部分企业采用袋式过滤器除油脂，用水栗把含有杂质的脱脂液抽进过滤器里，经过过滤袋后，油脂等杂质物体就留在过滤袋，干净的液体就从另外一个口出来再回到工作槽里，通过不断的循环来过滤油脂。这种过滤器的弊端是过滤袋很容易被堵塞而影响过滤器工作，基本每周需更换一次，消耗量大，过滤袋价格又较贵，企业使用成本很高。
[0004]因此，有必要提出一种新的脱脂液油脂分离装置，提高企业生产效率，降低使用成本。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是提供一种脱脂液油脂自动分离槽，能以较低成本实现脱脂液油脂的自动分离。
[0006]本实用新型通过如下技术方案实现上述目的:
[0007]一种脱脂液油脂自动分离槽，包括槽体，以及将所述槽体分隔为三个区域的第一档板和第二挡板；
[0008]所述槽体的一端与所述第一档板之间形成混合液区，所述第一档板的顶部低于所述槽体的顶部，所述混合液区的所述槽体底部设置有杂质液体进口管道；
[0009]所述第一档板与所述第二档板之间形成分离区，所述第二档板的顶部高于所述第一挡板的顶部，且低于所述槽体的顶部，所述分离区设有加热装置;所述分离区内还设有第一 L型隔板与所述第二挡板形成的油脂溢流槽，所述油脂溢流槽通过油脂溢流管与所述槽体外部连通；
[0010]所述第二档板与所述槽体的另一端之间形成脱脂液区，所述脱脂液区与所述分离区在底部连通，所述脱脂液区设有第二 L型隔板与所述槽体形成的脱脂液溢流槽，所述第二L型隔板的顶部高于所述第一挡板的顶部并低于所述第一 L型隔板的顶部，所述脱脂液溢流槽通过回槽管与所述槽体的外部连通。
[0011]进一步的，所述槽体底部设有倾斜设置的隔板，所述隔板所在的平面自所述混合液区向所述分离区逐渐降低，自所述分离区向所述脱脂液区逐渐升高，与所述油脂溢流槽相对应的底部隔板所在的平面最低。
[0012]进一步的，所述加热装置为电加热管或蒸汽管。
[0013]进一步的，所述分离区还可设置温度计，所述温度计优选的调控温度为80°C。
[0014]进一步的，所述加热装置由3个电加热管并排连接组成。
[0015]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:改变常规的袋式过滤器结构，通过对脱脂液进行加热来达到油脂分离，油脂漂浮于液面上部流入溢流槽，脱脂液流入脱脂液溢流槽进而回收达到循环利用目的。该设备结构简单，可长期持续使用，设备购买与使用成本较低，能为企业节约生产投入，提高经济效益。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型实施例的结构示意图；
[0017]图2是本实用新型实施例的加热装置结构示意图；
[0018]图3是本实用新型实施例的俯视图。
【具体实施方式】
[0019]实施例:
[0020]如图1-3所示，本实施例的脱脂液油脂自动分离槽，具有槽体1、第一档板2和第二挡板3，第一档板2、第二挡板3将槽体I分隔为三个区域。
[0021]槽体I的一端与第一档板2之间形成混合液区4，第一档板2的顶部低于槽体I的顶部，且低于槽体I的顶部，混合液区4的槽体底部设有杂质液体进口管道5，工件处理槽内的脱脂液油脂混合液体通在水栗作用下抽入进口管道流入混合液区4;在此区域内，脱脂液油脂会经过初步的沉降作用，除去部分固体杂质。
[0022]第一档板2与第二档板3之间形成分离区6，第二档板3的顶部高于第一挡板2的顶部，且低于槽体I的顶部，脱脂液油脂混合液在混合液区4内经过初步的杂质沉降后，从第一档板2的顶部平缓的流入分离区6;分离区6设有加热装置7，分离区6内还设有由第一 L型隔板8与第二挡板3形成的油脂溢流槽9，第一 L型隔板8的顶部高于第一挡板2的顶部低于第二挡板3的顶部，油脂溢流槽9内设有油脂溢流管10，油脂溢流管10贯穿分离区6，并经分离区6槽体底部与槽体I外部连通。
[0023]加热装置7可选用电加热管或蒸汽管，本实施例中在分离区6中间位置并排设有3个电加热管71组成加热装置7，电加热管71采用SUS304耐高温材质制成，最高可耐受温度为100。。。
[0024]第二档板3与槽体I的另一端之间形成脱脂液区12，脱脂液区12与分离区6在底部连通，经分离后脱脂液从底部连通位置由分离区6流入脱脂液区12，脱脂液区12内设有第二L型隔板13与槽体I形成的脱脂液溢流槽14，第二 L型隔板13的顶部高于第一挡板2的顶部并低于第一 L型隔板8的顶部，脱脂液溢流槽14内连接干净液体回槽管15，经分离后干净的脱脂液通过回槽管15收集，再次进入工件处理槽，脱除工件油脂，达到脱脂液循环使用目的。
[0025]采用加热分离的原理是利用油水的密度差异，油脂密度较水轻，可浮于水面之上。本实施例中，加热装置7对混合液中油脂破乳，使油脂更易于从脱脂液中分离漂浮到分离区6的液面上形成油层，并在分离区6的第一 L型隔板8处富集，溢流入油脂溢流槽9，并经油脂溢流管10回收;脱脂液也在热作用下增加了液滴的碰撞聚结机率，使小液滴快速聚结沉降，经第二档板3底部的连通空间流入脱脂液区12，之后干净的脱脂液溢流入脱脂液溢流槽14，并经液体回槽管15回收循环利用。
[0026]此外，由于温度过高过低都会影响分离效果，并且温度过高会导致脱脂液活性失活，失去清理油脂的能力，无法进行循环利用，因此分离区6内的加热温度应控制在74?80°C，优选温度为80°C。为了能够及时掌握分离区6内的液体温度，可在分离区6内设置有温度计，到达实时监控温度的目的。
[0027]干净的脱脂液也采用溢流槽14方式，是因为在分离区6和脱脂液区12内，脱脂液中的固体杂质能进一步沉降到槽体I的底部，更进一步净化了脱脂液。
[0028]本实施例中槽体I底部设有倾斜设置的隔板16，隔板16所在的平面自混合液区4向分离区6逐渐降低，自分离区6向脱脂液区12逐渐升高，在油脂溢流槽9正下方的隔板16所在的平面为最低。采用种结构设计有利于油脂在油脂溢流槽9前富集，同时也有利于脱脂液区12内沉降的杂质向分离区6的底部聚集，降低了沉降杂质再次污染脱脂液区12内干净液体的机率。
[0029]以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种脱脂液油脂自动分离槽，其特征在于:包括槽体(I)，以及将所述槽体(I)分隔为三个区域的第一挡板(2)和第二挡板(3); 所述槽体(I)的一端与所述第一挡板(2)之间形成混合液区(4)，所述第一挡板(2)的顶部低于所述槽体(I)的顶部，所述混合液区(4)的所述槽体(I)底部设置有杂质液体进口管道(5); 所述第一挡板(2)与所述第二挡板(3)之间形成分离区(6)，所述第二挡板(3)的顶部高于所述第一挡板(2)的顶部，且低于所述槽体(I)的顶部，所述分离区(6)内设有加热装置(7);所述分离区(6)内还设有由第一L型隔板(8)与所述第二挡板(3)形成的油脂溢流槽(9)，所述第一 L型隔板(8)的顶部高于第一挡板(2)的顶部，且低于第二挡板(3)的顶部，所述油脂溢流槽(9)通过油脂溢流管(10)与所述槽体(I)外部连通； 所述第二挡板(3)与所述槽体(I)的另一端之间形成脱脂液区(12)，所述脱脂液区(12)与所述分离区(6)在底部连通，所述脱脂液区(12)内设有由第二 L型隔板(13)与所述槽体(I)形成的脱脂液溢流槽(14)，所述第二 L型隔板(13)的顶部高于所述第一挡板(2)的顶部且低于所述第一 L型隔板(8)的顶部，所述脱脂液溢流槽(14)通过液体回槽管(15)与所述槽体(I)外部连通。2.根据权利要求1所述的脱脂液油脂自动分离槽，其特征在于:所述槽体(I)底部设有倾斜设置的隔板(16)，所述隔板(16)所在的平面自所述混合液区(4)向所述分离区(6)逐渐降低，自所述分离区(6)向所述脱脂液区(12)逐渐升高，与所述油脂溢流槽(9)相对应的底部隔板(16)所在的平面最低。3.根据权利要求1所述的脱脂液油脂自动分离槽，其特征在于:所述加热装置(7)为电加热管或蒸汽管。4.根据权利要求1所述的脱脂液油脂自动分离槽，其特征在于:所述分离区(6)内设有温度计。5.根据权利要求3所述的脱脂液油脂自动分离槽，其特征在于:所述加热装置(7)由3个电加热管(71)并排连接组成。
【文档编号】B01D17/025GK205412329SQ201520988723
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2015年12月3日
【发明人】张里平, 朱文辉
【申请人】昆山资福机电工程有限公司