一种磷渣粉磨系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种磷渣粉磨系统，其包括磷渣送料装置、磷渣粉磨装置及出料装置，磷渣送料装置连接磷渣粉磨装置，出料装置连接磷渣粉磨装置；其中所述磷渣粉磨装置包括立磨及热风炉，所述立磨连接所述磷渣送料装置，所述热风炉连接所述立磨的进风口，所述热风炉的燃料为黄磷生产线的尾气。本申请的磷渣粉磨系统通过立磨对磷渣进行粉磨，立磨所占用的土地面积少，增加土地利用效率。另通过黄磷生产线所产生的尾气作为热风炉的燃料而使热风炉产生热风，或使用系统所产生的废气烘干立磨内的磷渣，不但达到废气再利用，同时降低磷渣的含水量，增加磷渣的易磨性及磨蚀性，整个系统的电耗能够控制在42度/吨，提高生产效率及产量。
【专利说明】
一种磷渣粉磨系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种黄磷生产线所产生的废渣粉磨技术领域，尤其涉及一种磷渣粉磨系统及其生产方法。
【背景技术】
[0002]磷渣是黄磷生产过程中产生的一种固体工业废渣，其化学成分为:Ca0:47_52%，S12: 40-43 %，P2O5:0.8-2.5%,Al2O3:2-5 % ,Fe2O3:0.8-3.0% ,F:2.5-3% ,潜在矿物相为假硅灰石、枪晶石及少量的磷灰石。其结构90%左右的为玻璃体，电炉法制取黄磷时每生产I吨黄磷，副产磷渣8-10吨，目前我国磷储备量较大，大部分集中在我国云南、贵州和四川等省，废渣利用率不高，大量落天堆放，不仅占用大量的土地，而且磷渣中的P2O5及其他有害元素会在雨水中渗入地下，造成水污染和土壤污染，因而黄磷废渣综合利用是当前迫切解决的问题。
[0003]目前，有效地处理方法是将磷渣磨细，然后加入水泥中，作为混凝土行业的混合料来使用，现有技术中磷渣粉磨设备主要利用烘干机和球磨机，首先将磷渣烘干后，在送入球磨机粉磨后制成成品，但是由于磷渣含水量较大，易磨性和磨蚀性也很差，利用烘干机和球磨机系统进行烘干粉磨，其系统电耗高达80KMh/t，且处理小，很难满足大量处理废渣粉磨的需要。
【实用新型内容】
[0004]针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种磷渣粉磨系统。
[0005]为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种磷渣粉磨系统，其特征在于，包括磷渣送料装置、磷渣粉磨装置及出料装置，磷渣送料装置连接磷渣粉磨装置，出料装置连接磷渣粉磨装置;其中磷渣粉磨装置包括立磨及热风炉，立磨连接磷渣送料装置，热风炉连接所述立磨的进风口，热风炉的燃料为黄磷生产线的尾气。
[0006]根据本申请的一实施方式，上述磷渣送料装置包括喂料机、皮带秤、送料皮带输送机、永磁自卸式除铁器、金属探测器、气动三通阀及锁风阀，皮带秤设置于喂料机的下方，送料皮带输送机设置于皮带秤的下方，喂料机及皮带秤位于送料皮带输送机的进料端，永磁自卸式除铁器及金属探测器依序排列于送料皮带输送机的上方，并位于皮带秤的一侧，气动三通阀的第一阀口连接送料皮带输送机的出料端，气动三通阀的第二阀口连接锁风阀的进口，锁风阀的出口连接磷渣粉磨装置。
[0007]根据本申请的一实施方式，上述立磨的进料口连接锁风阀的出口。
[0008]根据本申请的一实施方式，上述出料装置包括袋式除尘器、空气斜槽、出料提升机及储存库，袋式除尘器的进口连接立磨的成品出料口，空气斜槽位于袋式除尘器的出口的下方，并连接出料提升机的进料端，出料提升机的出料端连接储存库。
[0009]根据本申请的一实施方式，上述还包括回料运输装置，回料运输装置连接磷渣送料装置及磷渣粉磨装置间。
[0010]根据本申请的一实施方式，上述回料运输装置包括锁风重锤卸灰阀、回料皮带输送机、回料提升机及管道除铁器，锁风重锤卸灰阀设置于立磨的出渣口，回料皮带输送机位于锁风重锤卸灰阀的下方，其一端连接回料提升机的进料端，回料皮带输送机的出料端位于送料皮带输送机的出料端的上方，管道除铁器的进口设置于回料提升机的出料端，其出口朝向送料皮带输送机的出料端。
[0011 ]根据本申请的一实施方式，上述还包括废气循环装置，废气循环装置连接磷渣粉磨装置及出料装置间。
[0012]根据本申请的一实施方式，上述废气循环装置包括排风机及烟囱，排风机连接袋式除尘器的出风口，并通过二管路分别连接烟囱及立磨的进风口。
[0013]与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果:
[0014]本申请的磷渣粉磨系统通过立磨对磷渣进行粉磨，立磨所占用的土地面积少，增加土地利用效率。
[0015]本申请的磷渣粉磨系统通过黄磷生产线所产生的尾气作为热风炉的燃料而使热风炉产生热风，或使用系统所产生的废气烘干立磨内的磷渣，不但达到废气再利用，同时降低磷渣的含水量，增加磷渣的易磨性及磨蚀性，整个系统的电耗能够控制在42度/吨，提高生产效率及产量。
[0016]本申请的磷渣粉磨系统更包括回料运输装置，让进入系统的磷渣完全被无害化处理，避免残留的磷渣污染环境。
【附图说明】
[0017]图1为本申请一实施方式的磷渣粉磨系统的示意图。
【具体实施方式】
[0018]以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
[0019]关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。
[0020]请参阅图1，其是本申请一实施方式的磷渣粉磨系统I的示意图；如图所示，本申请提供一种磷渣粉磨系统I包括磷渣送料装置10、磷渣粉磨装置11及出料装置12，磷渣送料装置10连接磷渣粉磨装置11，出料装置12连接磷渣粉磨装置U。下述详细说明本申请的磷渣送料装置10、磷渣粉磨装置11及出料装置12的细部结构，磷渣送料装置10包括喂料机101、皮带秤102、送料皮带输送机103、永磁自卸式除铁器104、金属探测器105、气动三通阀106及锁风阀107。皮带秤102设置于喂料机101的下方，送料皮带输送机103设置于皮带秤102的上方，喂料机101及皮带秤102位于送料皮带输送机103的进料端的上方。永磁自卸式除铁器104及金属探测器105依序排列于送料皮带输送机103的上方，并位于皮带秤102的一侧。气动三通阀106的第一阀口 1061连接送料皮带输送机103的出料端，气动三通阀106的第二阀口 1062连接锁风阀107的进口，锁风阀107的出口连接磷渣粉磨装置11。[0021 ] 磷渣粉磨装置11包括立磨111及热风炉112，立磨111的上部包括进料口 1111及成品出料口 1112，其下部包括进风口 1113。进料口 1111连接磷渣送料装置1的锁风阀107的出口，热风炉112连接立磨111的进风口 1113，其为燃气热风炉，并使用黄磷生产线的尾气为燃料。
[0022]出料装置12包括袋式除尘器121、空气斜槽122、出料提升机123及储存库124，袋式除尘器121的进口 1211连接立磨111的成品出料口 1112，空气斜槽122位于袋式除尘器121的出口 1212的下方，空气斜槽122连接出料提升机123的进料端，出料提升机123的出料端连接储存库124。
[0023]本申请的磷渣粉磨系统I的生产方法是先通过磷渣送料装置10输送至磷渣粉磨装置11。主要将磷渣置入喂料机101，喂料机101供应磷渣至皮带秤102，皮带秤102供应磷渣至送料皮带输送机103的进料端，送料皮带输送机103传输磷渣至其出料端。磷渣从送料皮带输送机103的进料端传输至其出料端的过程中，永磁自卸式除铁器104吸附磷渣中的铁渣，金属探测器105侦测磷渣中是否存有铁渣，送料皮带输送机103的出料端输出的磷渣不含有铁渣。不含铁渣的磷渣从气动三通阀106的第一阀口 1061进入气动三通阀106，再由气动三通阀106的第二阀口 1062进入锁风阀107，最后磷渣由锁风阀107的出口进入磷渣粉磨装置
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[0024]接著磷渣粉磨装置11对磷渣进行粉磨，磷渣从锁风阀107的出口及立磨111的进料口 1111进入立磨111，同时热风炉112燃烧黄磷生产线的尾气产生热风，并让热风从立磨111的进风口 113进入立磨111。进入立磨111的热风对磷渣进行烘干，降低磷渣的含水量，如此立磨111可对烘干的磷渣进行粉磨。经粉磨的磷渣形成成品，成品从立磨111的成品出料口1112输出至出料装置12。
[0025]然后输送成品至出料装置12，成品从袋式除尘器121的进口进入袋式除尘器121，袋式除尘器121将成品从其出口输出至空气斜槽122，空气斜槽122输送成品至出料提升机123的进料端，出料提升机123抬升成品至其出料端，并将成品传送至储存库124中。
[0026]本申请的磷渣粉磨系统I通过立磨111粉磨磷渣，同时利用热风炉112引进黄磷生产线的尾气产生热风至立磨111，对立磨111内的磷渣进行烘干，降低磷渣的含水量，增加磷渣的易磨性及磨蚀性。本申请的磷渣粉磨系统I的结构简单可靠，生产效率高，产量大，其电耗能够控制在42度/吨。本申请的磷渣粉磨系统I采用立磨111粉磨磷渣，其占地面积少，土地利用效率高。通过本申请的磷渣粉磨系统I能对黄磷生产线所产生的磷渣进行无害化处理及再重复使用黄磷生产线所产生的尾气对磷渣进行烘干。
[0027]复参阅图1，本申请的磷渣粉磨系统I更包括回料运输装置13及废气循环装置14。回料运输装置13连接磷渣送料装置10及磷渣粉磨装置11间，废弃循环装置14连接磷渣粉磨装置11及出料装置12间。回料运输装置13包括锁风重锤卸灰阀131、回料皮带输送机132、回料提升机133及管道除铁器134，锁风重锤卸灰阀131设置于立磨111下部的出渣口 1114，回料皮带输送机132位于锁风重锤卸灰阀131的下方，其一端连接回料提升机133的进料端，回料提升机133的出料端位于送料皮带传输机103的出料端的上方，管道除铁器134的进口设置于回料提升机133的出料端，其出口朝向送料皮带传输机103的出料端。当磷渣进入立磨111时，有部份未经粉磨的磷渣掉落至立磨111下部的出渣口 1114，锁风重卸灰阀131开启后，磷渣掉落于回料皮带传输机132，回料皮带传输机132传送磷渣进入回料提升机133的进料端，回料提升机133抬升磷渣至其出料端，磷渣通过管道除铁器134进行铁渣去除，经去除铁渣的磷渣掉落于送料皮带传输机103，送料皮带传输机103再将经去除铁渣的磷渣传送至立磨111进行粉磨，如此让磷渣均进行无害化处理，避免残留的磷渣污染环境。
[0028]废气循环装置14包括排风机141及烟囱142，排风机141连接袋式除尘器121的出风口 1211，排风机141通过二管路分别连接烟囱142及立磨111的进风口 1113。袋式除尘器121产生废气，同时降低废气中粉尘浓度至30mg/m3以下，此时废气的温度为摄氏80度。排风机141从袋式除尘器121的出风口 1211抽出其内部的废气，并将部份的废气从烟囱142的排出，剩馀部份的废气排入立磨111的进风口 1114，具有摄氏80度的废气可对立磨111内的磷渣进行烘干，如此可利用系统所产生的废气作为烘干磷渣的热风，达到节省能源的消耗，废气再利用的功效。
[0029]综上所述，本申请的一或多个实施方式中，本申请的磷渣粉磨系统通过立磨对磷渣进行粉磨，立磨所占用的土地面积少，增加土地利用效率。另通过黄磷生产线所产生的尾气作为热风炉的燃料而使热风炉产生热风，或使用系统所产生的废气烘干立磨内的磷渣，不但达到废气再利用，同时降低磷渣的含水量，增加磷渣的易磨性及磨蚀性，整个系统的电耗能够控制在42度/吨，提高生产效率及产量。本申请的磷渣粉磨系统更包括回料运输装置，让进入系统的磷渣完全被无害化处理，避免残留的磷渣污染环境。
[0030]上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。
【主权项】
1.一种磷渣粉磨系统，其特征在于，包括磷渣送料装置、磷渣粉磨装置及出料装置，所述磷渣送料装置连接所述磷渣粉磨装置，所述出料装置连接所述磷渣粉磨装置;其中所述磷渣粉磨装置包括立磨及热风炉，所述立磨连接所述磷渣送料装置，所述热风炉连接所述立磨的进风口，所述热风炉的燃料为黄磷生产线的尾气。2.根据权利要求1所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，所述磷渣送料装置包括喂料机、皮带秤、送料皮带输送机、永磁自卸式除铁器、金属探测器、气动三通阀及锁风阀，所述皮带秤设置于所述喂料机的下方，所述送料皮带输送机设置于所述皮带秤的下方，所述喂料机及皮带秤位于所述送料皮带输送机的进料端，所述永磁自卸式除铁器及金属探测器依序排列于所述送料皮带输送机的上方，并位于所述皮带秤的一侧，所述气动三通阀的第一阀口连接送所述料皮带输送机的出料端，所述气动三通阀的第二阀口连接所述锁风阀的进口，所述锁风阀的出口连接所述磷渣粉磨装置。3.根据权利要求2所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，所述立磨的进料口连接所述锁风阀的出口。4.根据权利要求3所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，所述出料装置包括袋式除尘器、空气斜槽、出料提升机及储存库，所述袋式除尘器的进口连接所述立磨的成品出料口，所述空气斜槽位于所述袋式除尘器的出口的下方，并连接所述出料提升机的进料端，所述出料提升机的出料端连接所述储存库。5.根据权利要求3所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，还包括回料运输装置，所述回料运输装置连接所述磷渣送料装置及磷渣粉磨装置间。6.根据权利要求5所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，所述回料运输装置包括锁风重锤卸灰阀、回料皮带输送机、回料提升机及管道除铁器，所述锁风重锤卸灰阀设置于所述立磨的出渣口，所述回料皮带输送机位于所述锁风重锤卸灰阀的下方，其一端连接所述回料提升机的进料端，所述回料皮带输送机的出料端位于所述送料皮带输送机的出料端的上方，所述管道除铁器的进口设置于所述回料提升机的出料端，其出口朝向所述送料皮带输送机的出料端。7.根据权利要求4所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，还包括废气循环装置，所述废气循环装置连接所述磷渣粉磨装置及出料装置间。8.根据权利要求7所述的磷渣粉磨系统，其特征在于，所述废气循环装置包括排风机及烟囱，所述排风机连接所述袋式除尘器的出风口，并通过二管路分别连接所述烟囱及所述立磨的进风口。
【文档编号】B02C21/00GK205628241SQ201620422544
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月10日
【发明人】林先明, 何立春
【申请人】江苏新业重工股份有限公司