专利名称：一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺。本发明所指的砷是毒砂中的砷， 铜是硫化铜中的铜。金以任何形态存在于矿石中，其载体为毒砂、硫化铜和脉石，或其中一种或两种。
背景技术：
随着黄金工业的快速发展，易于采用单一技术开发的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿资源已成为今后我国黄金工业的主要原料。金的赋存状态有很多种，在某些复杂金属矿石中，一部分金以微细粒和亚微细粒存在于脉石中，一部分以相同的形态存在于毒砂等硫化矿中，一部分存在于硫化铜等有价金属矿物中，还有一部分以较大粒度的单质自然金存在。对于此种复杂多金属矿，无论采用哪一种现有工艺，均不能获得较为理想的指标。浮选法对于那些可浮性比较好的含金硫化铜等比较有效，而对一些氧化的含金毒砂而言，回收情况不是很好。氰化法对含金硫化矿、大粒单质金的浸出速率很低，且毒砂、铜等易消耗大量的氰化钠。因此，寻找一种既能回收不同状态金又可以将载金元素进行综合回收的工艺是很必要的。
发明内容
本发明的目的是提供一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，利用该工艺能在高效富集、提取各种金的同时，综合回收矿石中的其它元素。本发明的目的可以通过以下措施来实现该工艺的特点是利用重选-浮选-氰化浸出-砷精矿焙烧联合流程实现对含铜、 砷复杂金矿石的综合利用。即将原矿磨至一定粒度，先利用金、毒砂、硫化铜的比重差采用重选将比重比较大的(载金或不载金)毒砂、粗粒单体金分离出来，中矿利用浮选富集得到(载金或不载金)铜精矿，尾矿(如果脉石载金)利用氰化搅拌浸出提取脉石中的微细粒金，重选砷精矿进行焙烧，通过空冷或水冷后利用低温布袋收砷工艺装备回收As2O3，焙砂 (如果载金)再进行搅拌氰化浸出。(1)采用重选法回收毒砂；(2)重选入选粒度为-250 μ m至-104 μ m ；(3)重选的矿浆调浆浓度为10-15% ；(4)重选中矿对铜矿物进行浮选回收；(5)重选中矿(浮选给矿)的入选粒度为-74 μ m 55% -95% ；(6)重选中矿(浮选给矿)的浮选矿浆浓度为25-30% ；(7)重选中矿(浮选给矿)的浮选药剂为0-异丙基-N-乙基硫逐氨基甲酸酯、黄原酸钠、二乙氨基二硫代甲酸钠、二丁基二硫代磷酸铵或其中两种配合使用(配比为1 1)， 药剂用量为30-75g/t，时间为12-15分钟；(8)重选尾矿(如果脉石中不载金，重选尾矿丢弃)采用氰化浸出提取脉石中的微细粒金。(9)重选尾矿进入氰化浸出的液固比为1.5 1-4 1 ；(10)重选尾矿进入氰化浸出的入选粒度为-74 μ m 60% -44 μ m 95% ；(11)重选尾矿进入氰化浸出前的保护碱为石灰、碳酸钠，用量为3_5kg/t ；(12)重选尾矿进入浸出的氰化钠用量为0. 5kg/t-3kg/t ；浸出时间为12_72h ；(13)重选精矿(毒砂)的焙烧温度为500-750°C，收砷的低温布袋的温度为 90-150°C ；(14)重选精矿焙砂氰化浸出提金(如果焙砂不载金，则焙砂丢弃)，浸出的粒度为-74μ 95% -44 μ m 95% ；(15)重选精矿焙砂氰化浸出的液固比为1.5 1-4 1 ；(16)重选精矿焙砂氰化浸出前的保护碱为石灰、碳酸钠，用量为3_5kg/t ；(17)重选精矿焙砂氰化浸出氰化钠用量为3kg/t_6kg/t，浸出时间为24_72h。如果脉石中不载金，重选尾矿丢弃；如果焙砂中不载金，则焙砂丢弃。本发明的优点是利用该工艺设备简单，能获得很高的技术指标，可以很好地综合回收该复杂矿石中的金、铜矿物和砷，给矿山带来很好的经济效益。
图1为本发明提供的处理含铜、砷复杂金矿石的工艺流程示意图。图2为采用浮选-氰化联合工艺的流程示意图，用于与本发明对比。图3为采用氰化_浮选联合流程，先氰化浸金，浸渣浮选回收铜矿物和毒砂工艺流程的示意图，用于与本发明对比。
具体实施例方式实施例1某含铜、砷复杂金矿石，矿石是以有用矿物黄铜矿、金、毒砂为主的矿石。脉石矿物主要是石英、长石和粘土矿物等，其中部分毒砂表面氧化。金存在于毒砂、黄铜矿和脉石中。矿石中铜含量为1.2%，含砷为2. 87%，含金10g/t (均为重量百分比)。利用本发明方法，即将原矿磨至-150 μ m进行摇床重选富集载金毒砂，重选精矿焙烧温度为750°C，低温布袋收砷的温度为120°C，焙砂浸出粒度为-44μπι60%，液固比为 1.5 1，加保护碱石灰4kg/t，pH稳定在11.5以上后，加氰化钠51^八，浸出7211;摇床中矿 (-74 μ m 65%)直接利用0-异丙基-N-乙基硫逐氨基甲酸酯浮选黄铜矿，浮选矿浆浓度为 30%，药剂总用量为70g/t，浮选时间为16分钟；重选尾矿(-74 μ m 95%)调浆至液固比为 2 1，加保护碱石灰4kg/t，pH稳定至11. 5以上后，加氰化钠2kg/t，浸出24h。工艺流程见图1，试验结果见表1。采用浮选-氰化联合流程，先浮选回收载金铜矿物、载金毒砂，尾矿氰化浸金，浮选磨矿细度为-74 μ m 65 %，尾矿浸出磨矿细度为_44um95 %。工艺流程见图2，实验结果见表1，用于与本发明对比。采用氰化_浮选联合流程，先氰化浸金，浸渣浮选回收铜矿物和载金毒砂，磨矿细度为-74 μ m 65 %，工艺流程见图3，实验结果见表1，用于与本发明对比。
实施例2矿石来源同实施例1。利用本发明方法，即将原矿磨至-120 μ m进行摇床重选富集载金毒砂砷，重选精矿焙烧温度为700°C，低温布袋收砷的温度为100°C，焙砂浸出粒度为-741111190%,液固比为2 1，加保护碱石灰4kg/t，pH稳定在11. 5以上后，加氰化钠4kg/t，浸出72h ；摇床中矿(-74 μ m 70% )直接利用0-异丙基-N-乙基硫逐氨基甲酸酯和二乙氨基二硫代甲酸钠 1 1浮选黄铜矿，浮选矿浆浓度为30%，药剂总用量为70g/t，浮选时间为16分钟；重选尾矿(-44 μ m 60% )调浆至液固比为2 1，加保护碱石灰4kg/t，pH稳定至11. 5以上后， 加氰化钠1. ^g/t，浸出Mh。工艺流程见图1，试验结果见表1。表1不同工艺结果
权利要求
1.一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于，它是利用重选-浮选-氰化浸出-砷精矿焙烧联合流程实现对含铜、砷复杂金矿石的处理，包括将原矿磨至一定粒度，先利用金、毒砂、硫化铜的比重差采用重选将比重比较大的载金或不载金毒砂、粗粒单体金分离出来；中矿利用浮选富集得到载金或不载金铜精矿；重选砷精矿进行焙烧，通过空冷或水冷后利用低温布袋收砷工艺装备回收As203。
2.根据权利要求1所述的一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于，本发明所指的砷是毒砂中的砷，铜是指硫化铜中的铜，金以任何形态存在于矿石中，其载体至少为毒砂、硫化铜、脉石中的一种。
3.根据权利要求1或2所述的一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于，所述的重选是(1)重选所用的设备为摇床、螺旋溜槽或尼尔森选矿机；(2)矿石重选的入选粒度为-250μ m至-104 μ m ；(3)矿石重选的矿浆调浆浓度为10-15%(重量百分比)。
4.根据权利要求1或2或3所述的处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于，(1)重选中矿采用浮选对铜矿物或载金铜矿物进行回收；(2)重选中矿(浮选给矿)入选粒度为-74μ m 55% -95% (重量百分比)；(3)重选中矿(浮选给矿)的浮选矿浆浓度为25-30%(重量百分比)；(4)重选中矿(浮选给矿)的浮选药剂为0-异丙基-N-乙基硫逐氨基甲酸酯、黄原酸钠、二乙氨基二硫代甲酸钠或二丁基二硫代磷酸铵，或其中两种配合使用(配比为重量比 1 1)，药剂总用量为30-75g/t;(5)重选中矿(浮选给矿)的浮选时间为12-20分钟。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于， 重选尾矿采用(1)重选尾矿采用氰化浸出提取脉石中的微细粒金。(2)重选尾矿进入氰化浸出的液固比为1.5 1-4 1(重量比)；(3)重选尾矿进入氰化浸出的入选粒度为-74μ m 60% -44μπι 95% (重量比)；(4)重选尾矿进入氰化浸出前的保护碱为石灰、碳酸钠，用量为3-5kg/t；(5)重选尾矿进入浸出的氰化钠用量为0.5kg/t-3kg/t ；浸出时间为12-72h。
6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于重选精矿(毒砂)的焙烧温度为500-750°C，收砷的低温布袋的温度为90-150°C。
7.根据权利要求1或2或3或4或5所述的处理含铜、砷复杂金矿石的工艺，其特征在于，载金焙砂采用(1)重选精矿焙砂氰化浸出提金(如果毒砂中不载金，则焙砂丢弃)，浸出的粒度为-74μ 95% -44 μ m 95% ；(2)重选精矿焙砂氰化浸出的液固比为1.5 1-4 1 ；(3)重选精矿焙砂氰化浸出前的保护碱为石灰、碳酸钠，用量为3-5kg/t；(4)重选精矿焙砂氰化浸出氰化钠用量为3kg/t-6kg/t，浸出时间为24-72h。
全文摘要
本发明涉及一种处理含铜、砷复杂金矿石的工艺。该工艺采用重选-浮选-氰化浸出-砷精矿焙烧联合流程处理含铜、砷复杂金矿石。即将原矿磨至一定粒度，先利用毒砂、硫化铜、金的比重差采用重选将比重比较大的(载金或不载金)毒砂、粗粒单体金分离出来，中矿利用浮选富集得到(载金或不载金)铜精矿，尾矿(如果脉石载金)利用氰化搅拌浸出提取脉石中的微细粒金，重选砷精矿进行焙烧，通过空冷或水冷后利用低温布袋收砷工艺装备回收As2O3，焙砂(如果焙砂载金)再进行搅拌氰化浸出。利用该工艺设备简单，能获得很高的技术指标，可以给矿山带来很好的经济效益。
文档编号B03D1/012GK102373337SQ201010258029
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月19日 优先权日2010年8月19日
发明者刘爽, 周桂英, 宋永胜, 屈伟, 李文娟 申请人:北京有色金属研究总院