盘式除铁器控制系统的制作方法

本实用新型涉及一种盘式除铁器，尤其涉及一种盘式除铁器控制系统，属于磁力分选设备技术领域。

背景技术：

盘式除铁器是在矿山、码头、钢厂、化工等行业输送物料过程中分离铁磁性杂物的一种设备。现有的盘式除铁器在使用时有两种卸铁方法，一种是人工卸铁，即根据肉眼的观察，判断盘式除铁器是否达到吸铁极限来进行卸铁操作；另一种是定时自动卸铁，即设定程序，控制除铁器每隔一定时间进行一次卸铁动作。采用人工卸铁方法，增加了工人的劳动强度，同时，由于肉眼观察存在很大误差，易造成除铁器没有发挥最大吸铁能力或超过吸铁能力而除铁不净；采用定时自动卸铁方法，由于物料中的含铁量不稳定，因而难以设定一个恰当的时间，在物料中的含铁量不稳定的情况下，一个固定不变的除铁时间，易造成除铁器吸铁能力的浪费或超过吸铁能力而除铁不净。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种盘式除铁器控制系统，能根据电磁线圈的电流大小实现自动卸铁，发挥盘式除铁器的最大吸铁能力，在物料中的含铁量稀少的情况下，先对物料进行金属探测再进行吸铁，以节约能源。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种盘式除铁器控制系统，包括吊梁1、电动小车2、电流检测传感器3、盘式除铁器4、输送带5、PLC 7、金属探测仪8；所述电动小车2沿吊梁1运动，盘式除铁器4吊装于电动小车2，所述金属探测仪8安装于输送带5输送物料的起始部位，所述电流检测传感器3检测盘式除铁器4的电磁线圈工作电流，所述电流检测传感器3、金属探测仪8与PLC 7相连，将测量信号输送至PLC7，所述电动小车2的电机、盘式除铁器4、输送带5的驱动电机分别与PLC7相连，所述PLC7控制电动小车2、盘式除铁器4、输送带5的工作状态。

前述盘式除铁器控制系统，其中电流检测传感器3为电子式电流互感器。

前述盘式除铁器控制系统，其中金属探测仪8为电磁感应式金属探测仪。

前述盘式除铁器控制系统，其中输送带5的驱动电机为变频电机。

前述盘式除铁器控制系统，其中PLC7配置AD/DA模块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：盘式除铁器控制系统能根据电磁线圈的电流大小判断吸铁量负荷的大小，实现自动卸铁，解决了现有技术除铁器吸铁能力的浪费或超过吸铁能力而除铁不净的问题；本实用新型在物料中的含铁量稀少的情况下，先对物料进行金属探测再进行吸铁，以节约能源。

附图说明

图1是本实用新型盘式除铁器工作图；

图2是本实用新型金属探测仪工作图；

图3是本实用新型盘式除铁器控制电路图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型的盘式除铁器控制系统，包括吊梁1、电动小车2、电流检测传感器3、盘式除铁器4、输送带5、PLC 7、金属探测仪8；所述电动小车2沿吊梁1运动，盘式除铁器4吊装于电动小车2，所述金属探测仪8为电磁感应式金属探测仪，安装于输送带5输送物料的起始部位，所述电流检测传感器3为电子式电流互感器，检测盘式除铁器4的电磁线圈工作电流，所述电流检测传感器3、金属探测仪8与PLC 7相连，将测量信号输送至PLC7，所述电动小车2、盘式除铁器4、输送带5分别与PLC7相连，所述PLC7控制电动小车2、盘式除铁器4、输送带5的工作状态，所述PLC7配置AD/DA模块，对模拟量和数字量进行转换。

当输送带5启动的同时，金属探测仪8开始检测输送带上的物料，当金属探测仪8检测到物料内含有金属，则发出信号给PLC7，PLC7控制盘式除铁器4通电开始吸铁工作，在盘式除铁器4通电工作期间，所述电流检测传感器3检测盘式除铁器4的电磁线圈工作电流，并将电流信号输送至PLC7，随着吸铁量的增加，当PLC7检测到电磁线圈工作电流达到满负荷电流时，PLC7控制输送带5暂停运行，由电动小车2带动盘式除铁器4移动至收集铁渣的小车上方，关闭盘式除铁器4电源进行卸铁，然后控制电动小车2带动盘式除铁器4返回至输送带5上方，开启输送带5重新运输物料。从而实现除铁器吸铁能力的最大化，以及卸铁的自动化。所述输送带5的驱动电机为变频电机，可以根据除铁工作情况，对输送带运输速度进行调节，以加快除铁速度。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。