本发明属于矿石选矿技术领域，具体涉及一种氧硫混合矿处理工艺。
背景技术：
矿山开采过程中采出部分氧硫混合矿（氧化矿与硫化矿的混合矿），由于该部分氧硫混合矿石与现用矿石性质差异较大，需要开发合理的选矿技术处理该部分氧硫混合矿。根据矿石性质，对综合样品进行了氰化提金试验研究和浮选试验研究，同时对综合矿样氰化尾渣进行了磁选选铁试验研究。
传统全泥氰化工艺只是用来处理氧化矿，磨矿分级工段采用一台半自磨机、一台球磨机和旋流器组组成的两段一闭路磨矿工艺，其中，在一段磨矿的原矿内加入石灰，添加量为10kg/t左右，调节后续矿浆ph值为10～12，后续在氰化浸出槽内不加，稳定矿浆ph值；在二段磨矿时添加全流程氰化钠用量的60%进行预浸，二段磨矿中钢锻/钢球与矿石、矿石与矿石之间不断摩擦、研磨，不断产生新的解离面，加入氰化钠可以快速发生反应，起到预浸的作用。进1#氰化槽前面，大约可以浸出约40%金。
由于氰化钠在ph值小于9的环境中会大量挥发，因此需要保证矿浆ph值为10～12，而传统氰化工艺中，一段磨矿添加石灰仅仅只是让石灰与矿石混合均匀，为后续氰化工艺提供稳定的ph值，起到保护碱的作用。但是利用传统的氰化工艺处理氧硫混合矿，在二段磨矿时添加氰化钠，氰化钠会与硫化矿反应，大量消耗矿浆中氰根浓度，造成氰化钠单耗需要8kg/t，氰化浸出工段矿浆中氰根浓度低，导致金浸出率仅为62%左右，银浸出率仅为18%左右，生产成本高。同时一段磨矿添加的石灰会氧化硫化矿，降低矿浆的ph值，使二段磨矿添加的氰化钠大量挥发，造成氰化钠损失，增大了生产成本，降低了金、银等金属浸出率。
氰化浸出中，要确保矿浆中保持一定的氧浓度和氰根浓度，才能使金、银等金属溶解。传统的氰化浸出中曝气量不足，矿浆中的氧会与硫化物反应，使硫化物氧化，大幅降低了矿浆中的氧含量，降低了金、银等金属溶解度，影响浸出率。
技术实现要素：
为解决以上技术存在的问题，本发明提供一种氧硫混合矿处理工艺，能提高金、银等金属的浸出率，减少氰化钠单耗，降低生产成本，提高经济效益。
其技术方案为：
一种氧硫混合矿处理工艺，所述处理工艺包括磨矿分级、氰化浸出和磁选三个工段，具体按照以下步骤进行：
（1）磨矿分级工段：
a.原氧硫混合矿内加入石灰粉30kg/t，由给矿皮带送入半自磨机；
b.半自磨机破碎氧硫混合矿，并使石灰粉均匀混合于矿石内；
c.半自磨机排矿加水成为粗矿浆，粗矿浆由砂浆泵输送至旋流器组进行分级；
d.旋流器组沉砂进入球磨机进行二段磨矿，二段磨矿的球磨机排矿再与半自磨机排矿合并，由砂浆泵送到旋流器再次分级。
e.旋流器组溢流后经过圆筒筛分离出部分尾矿，剩余的矿浆经浓密机浓缩后，进入氰化浸出工段；
（2）氰化浸出工段：
a.2段浸出作业：矿浆到达氰化浸出槽1#后，空压机给氰化浸出槽1#内的矿浆进行强曝气，再将矿浆通入氰化浸出槽2#内；在氰化浸出槽2#内的矿浆中添加氰化钠，同时利用空压机曝气，控制氰化浸出槽2#内的矿浆中氰根浓度为万分之七到万分之八；
b.9段吸附作业：氰化浸出槽排出的矿浆进入浸出吸附槽1#内，浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#内均设置有诺芮特活性炭，同时空压机持续给浸出吸附槽内曝气，矿浆依次经过浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后，矿浆中的金、银、铜等金属被含氧的氰化钠溶液溶解，诺芮特活性炭将金、银、铜等金属吸附后形成载金碳，确保浸出吸附槽9#内的矿浆中氰根浓度大于万分之三点五；
c.取出载金碳至解吸车间，经过载金碳解吸技术处理后，实现金、银、铜等金属回收。
（3）磁选：
氰化浸出后的矿浆到达弱磁选机组，弱磁选机组对矿浆进行一次粗选和一次精选，分离出尾矿和精矿，精矿经过陶瓷过滤机去除杂志后，得到磁铁精矿。
进一步，所述原氧硫混合矿内加入的石灰粉可用石灰乳代替。
本发明的有益效果：
（1）氧硫混合矿硫含量高，磨矿分级工段添加大量石灰，提前加速硫化矿氧化，同时保证矿浆中ph值始终处于10～12之间，起到保护碱的作用。
（2）二段磨矿时去除添加氰化钠，避免氰化钠与氧硫混合矿中的硫化矿反应，降低氰化钠消耗，节约了生产成本；
（3）氰化浸出工段采用富氧浸出，富氧环境能加速硫化矿氧化，使其在氰化钠溶液中钝化，不再与氰化钠发生反应，降低氰化钠单耗；同时营造富氧、高氰根浓度的矿浆，提高了金、银等金属浸出率，高浓度浸出，矿浆量就会减少，氰化钠用量降低。
附图说明
图1为氧硫混合矿处理工艺的流程图。
具体实施方式
一种氧硫混合矿处理工艺，所述处理工艺包括磨矿分级、氰化浸出和磁选三个工段组成，具体按照以下步骤进行：
（1）磨矿分级工段：
原氧硫混合矿内加入石灰粉30kg/t，由给矿皮带送入半自磨机，半自磨机破碎氧硫混合矿，并使石灰粉均匀混合于矿石内。半自磨机排矿加水成为粗矿浆，粗矿浆由砂浆泵输送至旋流器组进行分级。旋流器组沉砂进入球磨机进行二段磨矿，二段磨矿的球磨机排矿再与半自磨机排矿合并，由砂浆泵送到旋流器再次分级。二段磨矿能充分破碎原矿石，提高提金效果。氧硫混合矿硫含量高，磨矿分级工段添加大量石灰，提前加速硫化矿氧化，同时保证矿浆中ph值始终处于10～12之间，起到保护碱的作用，提前加速硫化矿氧化。旋流器组溢流后经过圆筒筛分离出部分尾矿，剩余的矿浆经浓密机浓缩后，进入氰化浸出工段；
（2）氰化浸出工段：
矿浆到达氰化浸出槽1#后，空压机给氰化浸出槽1#内的矿浆进行强曝气，再将矿浆通入氰化浸出槽2#内；在氰化浸出槽2#内的矿浆中添加氰化钠，同时利用空压机曝气，控制氰化浸出槽2#内的矿浆中氰根浓度为万分之七到万分之八，确保矿浆中高浓度氰根存在，完成2段浸出作业。氧硫混合矿的氰化钠添加点往后移至氰化浸出槽2#，矿浆中硫化物已经被氧化钝化，不会与氰化钠发生反应，起到降低氰化钠耗量的作用，同时还保证矿浆中存有一定氧浓度。
氰化浸出槽排出的矿浆进入浸出吸附槽1#内，浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#内均设置有诺芮特活性炭，同时空压机持续给浸出吸附槽内曝气，使残留硫化矿持续氧化，同时形成矿浆富氧。矿浆依次经过浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后，矿浆中的金、银、铜等金属被含氧的氰化钠溶液溶解，诺芮特活性炭将金、银、铜等金属吸附后形成载金碳，确保浸出吸附槽9#内的矿浆中氰根浓度大于万分之三点五，实现9段吸附作业。氧硫混合矿从浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#全部实现的是富氧浸出、吸附，并且保持高于氧化矿的氰化钠浸出浓度。取出的载金碳至解吸车间，经过载金碳解吸技术处理后，实现金、银、铜等金属回收。
（3）磁选：
氰化浸出后的矿浆到达弱磁选机组，弱磁选机组对矿浆进行一次粗选和一次精选，分离出尾矿和精矿，精矿经过陶瓷过滤机去除杂志后，得到磁铁精矿。
目前氧硫混合矿石已使用本发明的处理工艺顺利投入生产，处理了约30万吨，金浸出率为84%，银浸出率为53%，氰化钠单耗为5.5kg/t。