一种电池盖振动分选设备的制作方法

本实用新型涉及电池加工制造技术领域，具体涉及一种电池盖振动分选设备。

背景技术：

电池的生产过程中，电池顶盖的材质，表面处理方法直接关乎电池串并联成组后电池与电池之间连接的稳定性。

由于盖板在之前的生产，存储，运输等一系列过程中会不可避免的产生腐蚀，接触脏污，化成时也不可避免的产生电解液对顶盖的腐蚀，生产流通环节的粉尘也会对顶盖造成污染，同时顶盖在后续串并联成组焊接时造成虚焊，影响焊点质量，进而对安全性造成不利影响。电池在并联焊接之前需要对电池盖板极柱进行打磨，以去除极柱上形成的氧化层，才能保证后续良好的焊接效果。现有电池厂家多采用砂轮打磨机对电池盖板极柱进行打磨，但是只能针对特定信号厚度的电池盖进行打磨，因此，在打磨前需要将不同厚度的电池盖进行筛选，采用人工剔除的方法肯定是劳动强大太大，且效率极低。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种电池盖振动分选设备，其通过振动盘及在振动盘上的螺旋上料道和布料通道的设置可逐一单个的将电池盖送入到下一工序，同时采用分选机构可将不同厚度型号的电池盖剔除回收，提高了电池盖加工的效率，保证了电池盖的生产质量。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：

一种电池盖振动分选设备，包括振动盘、振动电机和分选机构，所述振动电机装设于所述振动盘的下方，所述振动盘内设有容纳腔，该容纳腔内设有螺旋上料道，且所述容纳腔的外围设有与螺旋上料道连接的布料通道。所述分选机构设置于所述振动盘上并与布料通道连接，且所述分选机构上设有开度调节机构，用于控制分选机构进料端的不同厚度型号的电池盖。

优选的，所述螺旋上料道和布料通道的后端上分别设有限位棒，用于防止电池盖堆叠。

优选的，所述布料通道包括依次连接的第一布料通道、第二布料通道和第三布料通道，且所述第一布料通道、第二布料通道和第三布料通道的底端设有挡板。

优选的，所述第一布料通道与所述螺旋上料道连通，且该第一布料通道呈一定角度倾斜设计。

优选的，所述第二布料通道的左右两端分别与第一布料通道和第三布料通道连接设置，且所述第二布料通道从右至左呈倾斜设置，且倾斜角度从右至左依次变大，在电池盖振动传送过程中可起到依次单个排列的作用。

优选的，所述第三布料通道呈水平设置，且所述第三布料通道上设有剔料槽，用于剔除直立的电池盖，在进入到分选机构之前剔除。

优选的，所述螺旋上料道与所述第一布料通道的连接处设有限位块，且该限位块与所述第一布料通道之间间隔形成限位槽，可起到防止电池盖呈堆进入到第一布料通道的作用。

优选的，所述分选机构与所述第三布料通道连接，所述分选机构包括进料架，进料架开设有进料通道，所述开度调节机构装设于所述进料架端部，开度调节机构包括装设于进料架上的固定板和活动装设于固定板上且容置于所述进料通道内的调节板，因此可通过调节所述调节板的高度来剔除不同型号厚度的电池盖。

优选的，所述开度调节机构一侧的振动盘上设有剔料出口架，且所述调节板向所述剔料出口架的一侧设置成弧形结构，可起到导向的作用。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型一种电池盖振动分选设备在振动盘内设置的螺旋上料道与螺旋上料道连接的布料通道，并在所述螺旋上料道和布料通道的后端上分别设有限位棒，且所述布料通道包括依次连接的第一布料通道、第二布料通道和第三布料通道，因此，可将电池盖依次单个并以相应的打磨位置传送到打磨设备上进行打磨，提高了加工效率，同时采用分选机构可将不同厚度型号的电池盖剔除回收，提高了电池盖加工的效率，保证了电池盖的生产质量。

下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型一种电池盖振动分选设备的结构示意图；

图2是图1所示一种电池盖振动分选设备的开度调节机构处的结构示意图。

图中各附图标记说明如下。

振动盘—1、容纳腔—1a、螺旋上料道—1b、布料通道—1c、第一布料通道—1d、第二布料通道—1e、第三布料通道—1f、挡板—1g、剔料槽—1h、振动电机—2、分选机构—3、进料架—3a、进料通道—3b、开度调节机构—4、固定板—4a、调节板—4b、限位棒—5、限位块—6、限位槽—6a、剔料出口架—7。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1和图2，一种电池盖振动分选设备，包括振动盘1、振动电机2和分选机构3。所述振动电机2装设于所述振动盘1的下方，所述振动盘1内设有容纳腔1a，该容纳腔1a内设有螺旋上料道1b，可通过振动盘1的振动经螺旋上料道1b出料，且所述容纳腔1a的外围设有与螺旋上料道1b连接的布料通道1c，所述电池盖通过布料通道1c逐个进入到下一工序进行打磨。所述分选机构3设置于所述振动盘1上并与布料通道1c连接，且所述分选机构3上设有开度调节机构4，用于控制分选机构3进料端的不同厚度型号的电池盖。

在本实施例中，所述螺旋上料道1b和布料通道1c的后端上分别设有限位棒5，所述限位棒5与所述螺旋上料道1b和布料通道1c之间具有一定距离，可用于防止电池盖堆叠上料，进而影响后续打磨机单个打磨。

具体的，所述布料通道1c包括依次连接的第一布料通道1d、第二布料通道1e和第三布料通道1f，且所述第一布料通道1d、第二布料通道1e和第三布料通道1f的底端设有挡板1g。所述第一布料通道1d与所述螺旋上料道1b连通，且该第一布料通道1d呈一定角度倾斜设计，可将从振动盘1内送出的电池盖在第一布料通道1d内呈一定角度放置，可防止其多个堆叠。所述第二布料通道1e的左右两端分别与第一布料通道1d和第三布料通道1f连接设置，且所述第二布料通道1e从右至左呈倾斜设置，且倾斜角度从右至左依次变大，在电池盖振动传送过程中可起到依次单个排列的作用。所述第三布料通道1f呈水平设置，当在第二布料通道1e处呈竖直方向进入的电池盖到第三布料通道1f后即可倒立逐个呈水平放置，且所述第三布料通道1f上设有剔料槽1h，用于剔除直立的电池盖，在进入到分选机构3之前剔除。

进一步的，所述螺旋上料道1b与所述第一布料通道1d的连接处设有限位块6，且该限位块6与所述第一布料通道1d之间间隔形成限位槽6a，可起到防止电池盖呈堆进入到第一布料通道1d的作用。

在本实施例中，所述分选机构3与所述第三布料通道1f连接，所述分选机构3包括进料架3a，进料架3a开设有进料通道3b。所述开度调节机构4装设于所述进料架3a端部，开度调节机构4包括装设于进料架3a上的固定板4a和活动装设于固定板4a上且容置于所述进料通道3b内的调节板4b，因此可通过调节所述调节板4b的高度来剔除不同型号厚度的电池盖。

在本实施例中，所述开度调节机构4一侧的振动盘1上设有剔料出口架7，且所述调节板4b向所述剔料出口架7的一侧设置成弧形结构，可起到导向的作用。

综上所述，本实用新型一种电池盖振动分选设备在振动盘1内设置的螺旋上料道1b与螺旋上料道1b连接的布料通道1c，并在所述螺旋上料道1b和布料通道1c的后端上分别设有限位棒5，且所述布料通道1c包括依次连接的第一布料通道1d、第二布料通道1e和第三布料通道1f，因此，可将电池盖依次单个并以相应的打磨位置传送到打磨设备上进行打磨，提高了加工效率，同时采用分选机构3可将不同厚度型号的电池盖剔除回收，提高了电池盖加工的效率，保证了电池盖的生产质量。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制，采用与其相同或相似的其它装置，均在本实用新型保护范围内。