电池检测分档一体机的制作方法

本发明涉及一种电池检测分档一体机，属于电池检测分档领域。

背景技术：

目前，国内软包电池行业具有良好的发展前景，软包锂电池以其特有的性能优势在大量领域得到普遍应用。目前开发的软包锂电池已经在汽车行业开始试用，预计将成为21世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在航天领域得到应用。为了保证软包电池的质量满足要求，需要对加工好的电池进行筛选和分档，从而使出库的电池质量和合格率得到保证。

在电池生产完成之后，需要对电池进行外形尺寸和电压电阻的测试，其中电压包括电池内部电压、正极与电池外壳的电压以及负极与电池外壳的电压；电阻包括电池内部的电阻、正极与电池外壳的电阻以及负极与电池外壳的电阻。现有的电池检测手段中，一般通过人工将电池放置到测试仪器中，测量完一个参数然后转移到下一个工位进行测量。整个过程采用人工操作，工作效率低，测量一致性较差。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提出了一种能够自动的对电池进行检测，并且自动地完成对电池的分档的电池检测分档一体机。

本发明所述的电池检测分档一体机，其特征在于：包括用于检测电池的电池检测机、用于将电池投放入空塑盘内的电池分档机以及用于控制整个一体机正常运行的控制装置，所述电池检测机包括用于支撑的检测机机架、用于检测电池的检测工位以及用于转移电池的电池转移机构，所述检测工位、电池转移机构均设置在检测机机架上，并且转移机构的运动行程覆盖电池检测机的检测工位，用于将从托盘内取出的电池投入电池检测机与电池分档机，以实现电池在电池检测机与电池分档机之间的转移；

所述电池分档机设置在电池检测机旁，包括用于支撑的分选机机架、用于将经电池检测机检测后电池投放入空塑盘内的电池输送装置和用于输送空塑盘的空塑盘输送装置，所述电池输送装置和空塑盘输送装置设置在所述分选机机架上，所述电池输送装置的上游输入端设置在所述电池检测机的检测工位下游，并通过电池转移机构实现电池在电池检测机的检测工位与电池输送装置的上游输入端之间的转移；所述空塑盘输送装置设置在电池输送装置旁，用于将经电池输送装置输送的电池置于相应空塑盘后排出；

所述控制装置包括人机交互界面和控制器，所述人机交互装置和的信号传输端口与所述控制器的信号传输端口信号连接，所述检测工位、电池转移机构、空塑盘输送装置以及电池输送装置均与所述控制器相应的信号传输端口电连接。

所述检测机机架包括下部的检测机安装架体和上部的检测机上框架，其中所述检测机安装架体上设有检测工位，检测机上框架固装在检测工位正上方，其中检测机安装架体的上游端设置在托盘输送线末端，检测机安装架体的下游端设置在电池分档机的上游投放端；

所述检测工位包括ocv定位工位、ocv测试工位、ocv暂存工位、测厚工位以及ccd工位，其中ocv定位工位、ocv测试工位、ocv暂存工位、测厚工位以及ccd工位顺次设置在检测机安装架体对应的位置上，其中ocv定位工位设置在靠近托盘输送线一端的检测机安装架体的上游端，并通过电池转移机构中的托盘电池转移机械手将置于托盘内的电池投放入ocv定位工位；而ccd工位设置在电池分档机一侧，并通过电池转移机构将置于ccd工位上的电池投放入电池输送装置的上游输入端；

所述电池转移机构包括托盘电池转移机械手、电池转移机械手和平移顶升机构，其中托盘电池转移机械手设置在检测机安装架体的上游端，用于将托盘输送线上的托盘内的电池投放入ocv定位工位；所述电池转移机械手设置在所述ocv暂存工位、所述测厚工位以及所述ccd工位的正前方，用于实现电池在ocv暂存工位、所述测厚工位以及所述ccd工位以及电池输送装置的上游输入端之间的转移；所述平移顶升机构设置在所述ocv定位工位、所述ocv测试工位以及所述ocv暂存工位的正下方，用于将电池在ocv定位工位、所述ocv测试工位以及所述ocv暂存工位之间的转移。

所述托盘电池转移机械手设置在检测机安装架体的上游端，包括第一x轴模组、第一y轴模组、第一z轴模组、机械手吸附组件、导轨以及托盘电池转移机械手立柱，所述第一x轴模组、导轨水平铺设于托盘电池转移机械手立柱上方，并保持第一x轴模组、导轨分列在两侧；所述第一y轴模组水平架装在托盘电池转移机械手立柱第一x轴模组与导轨正上方，并且通过转接板与第一x轴模组滑动连接，即第一y轴模组可沿第一x轴模组轴向往复移动；第一z轴模组通过第一连接板固定于第一y轴模组上，第一z轴模组上部配装用于吸取电池的机械手吸附组件；所述机械手吸附组件包括第一摆缸、第二摆缸和第一吸盘，所述第一摆缸的摆动端安装第一吸盘，第一摆缸固装在第二摆缸的摆动端，所述第二摆缸的安装部安装在第一连接板上，使得机械手吸附组件既可沿在第一z轴模组上方上下移动，自身又可随着摆缸进行旋转以调整第一吸盘的位置以吸取托盘内的电池转移至ocv定位工位上；

所述平移顶升机构设置在ocv定位工位、ocv测试工位、测厚工位正下方，包括第一顶升气缸、侧推气缸、气缸固定板、电池托盘固定板以及电池托盘，所述气缸固定板设置于ocv定位工位、ocv测试工位、测厚工位正下方；所述第一顶升气缸固装在气缸固定板上，顶升气缸的升降端配装电池托盘固定板，用于带动电池托盘固定板沿纵向升降；所述电池托盘固定板上固装多个电池托盘，且电池托盘的表面装有第二吸盘，用于吸住置于电池托盘表面的电池；所述侧推气缸安装在检测机安装架体上，并且所述侧推气缸的活动端与所述气缸固定板固接，使得气缸固定板在侧推气缸推动下往复移动以将电池托盘可在ocv定位工位、ocv测试工位以及测厚工位之间移动；

所述电池转移机械手设置在ocv暂存工位、测厚工位和ccd工位上方，包括两套吸盘组件和双皮带杠模组，所述双皮带杠模组沿ocv暂存工位、测厚工位和ccd工位设置方向布置，并且所述双皮带杠模组上配装两套对称设置的吸盘组件，分别为第一吸盘组件和第二吸盘组件，并且第一吸盘组件可以将电池从ocv暂存工位移动到测厚工位，而第二吸盘组件可以将电池从测厚工位移动到ccd工位；所述吸盘组件包括第二顶升气缸、第三吸盘以及下降气缸，所述第二顶升气缸的安装部与所述双皮带杠模组滑动连接，所述第二顶升气缸的升降端与所述下降气缸的安装部固接，所述下降气缸的活动端与所述第三吸盘固接，使得所述第三吸盘在下降气缸的驱动下顶出以吸住电池。

所述ocv定位工位位于检测机安装架体的上游端，并处于所述托盘电池转移机械手的旁，包括2个ocv阻挡气缸组件、1个ocv定位气缸组件和2个ocv测试电池支撑架，所述ocv测试电池支撑架分别为第一ocv测试电池支撑架和第二ocv测试电池支撑架；两个所述ocv阻挡气缸组件分别固定第一ocv测试电池支撑架和第二ocv测试电池支撑架的同一侧面，所述第一ocv测试电池支撑架的表面设有可调节块，第二ocv测试电池支撑架的表面设有用于接触电池极耳的第一极耳垫板；所述ocv定位气缸组件固定在第一ocv测试电池支撑架的上端，并且ocv定位气缸的移动端与所述可调节块固接，用于调整可调节块在ocv测试电池支撑架的位置以适应不同型号的电池；

所述ocv测试工位位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv定位工位的下游，包括ocv测试电池支架、ocv测试探针支撑架组件和ocv测试接触机构，所述ocv测试电池支架位于ocv测试探针支撑架组件下方，且所述ocv测试电池支架顶部的第一电池托板上设有第一光电感应器，所述第一光电感应器的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于感应电池托板上是否放置电池；所述ocv测试探针支撑架组件上设有检测探针，且检测探针的信号输入端与所述ocv测试接触机构组件的检测片电连接，检测探针的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于采集被贴覆的电池的电阻及电压数据传输给控制器以对电池进行分档；所述ocv测试接触机构组件位于ocv测试探针支撑架组件的侧面，且所述ocv测试接触机构的活动端配有用于与电池极耳接触的检测片，用于在放置于第一电池托板上的电池边缘贴上检测片以实现电池极耳与检测探针的导通；

所述ocv暂存工位位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv测试工位下游，包括至少一套ocv测试电池缓存支撑架，所述电池缓存支撑架顶部设有第二电池托板，且第二电池托板表面设有用于对电池定位的第一定位块以及用于放置电池极耳的第二极耳垫板，侧面设有用于检测是否有电池的第二光电感应器，其中所述第二光电感应器的信号输出端与所述控制器的相应的信号输入端信号连接；

所述测厚工位设置位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv暂存工位下游，包括测厚工位电池支撑架以及测厚工位压板机构，所述测厚工位电池支撑架的顶部设有用于放置电池的第三电池托板以及用于检测第三电池托板上是否有电池的第三光电感应器，所述第三电池托板水平布置，且所述第三光电感应器设置在第三电池托板的侧面，其信号输出端与所述制器的相应的信号输入端信号连接；所述测厚工位压板机构包括悬于测厚工位电池支撑架正上方的测厚工位压板、用于驱动测厚工位压板上下移动的升降电机组件以及用于测量电池高度的厚度表，所述升降电机组件固装在检测机安装架体上，且升降电机组件的升降端与所述测厚工位压板固接，升降电机的控制端与所述控制器的信号输出端信号连接；所述厚度表安装在测厚工位压板侧面，用于测量置于测厚工位压板与第三电池托板之间的电池的高度；

所述ccd工位位于检测机机架上方，并处于所述测厚工位下游，包括光源支撑架组件、相机固定架组件、光源板以及摄像机，光源支撑架组件顶部从内向外依次设有用于发光的光源板和用于放置电池兼透光的透光板，侧面设有第四光电感应器，其中光源板的控制端与控制器的信号输出端电连接，而第四光电感应器的信号输入端与所述控制器的相应信号输入端信号连接；相机固定架组件在光源支撑架组件上方，且相机固定架组件的内腔配装相机，所述相机的摄像头对准透光板，所述相机的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于对置于透光板上的电池进行拍照并将以获取电池的外形尺寸信息。

所述电池输送装置包括链式输送带和龙门机械手，所述链式输送带铺装在所述分选机机架上，并且链式输送带的上游输入端设置在电池检测机旁，下游输出端延伸至分选机机架远离电池检测机的尾部；所述龙门机械手设置在分选机机架上，用于将置于链式输送带上的电池转移至空塑盘输送装置的空托盘输出部。

所述链式输送带包括输送架体、第一驱动电机、输送链、第四电池托板以及第一定位气缸，所述输送架体设置在分选机机架上，并且输送架体沿轴向铺装输送链，其中输送链靠近电池检测机的一端为上游输入端，远离电池检测机的一端为下游输出端；所述输送链的表面铺设若干块用于放置电池的第四电池托板；所述第一驱动电机固装在输送架体上，并且所述第一驱动电机的输出轴与输送链的支撑辊相连，用于驱动输送链沿输送架体轴向移动以将电池运输至下游的空塑盘输送装置处；所述第一定位气缸设置在输送架体靠近电池检测机的ccd工位的端部，用于对置于第四电池托板的电池进行定位；所述第一驱动电机的控制端、所述第一定位气缸的控制端与所述控制器的相应信号输入端电连接。

所述龙门机械手设置在分选机机架上，并位于链式输送线与空塑盘输送装置的空托盘输出部之间，包括龙门机械手架体、第二x轴模组、第二y轴模组、第二z轴模组和第三吸盘组件，所述龙门机械手架体架装在链式输送线与空塑盘输送装置的空托盘输出部正上方，所述龙门机械手架体顶部水平铺设第二x轴模组；所述第二y轴模组水平架装在第二x轴模组上，第二y轴模组与第二x轴模组滑动连接，使得第二y轴模组可沿第二x轴模组轴向滑动；所述第二z轴模组滑动设置在第二y轴模组上，且第二z轴模组的垂直升降端配装用于吸起电池的第三吸盘组件；所述第三吸盘组件包括吸盘夹具、第四吸盘以及第二摆缸，所述吸盘夹具的上部固装在第二z轴模组的垂直升降端；吸盘夹具上固装第二摆缸，第二摆缸的摆动端配装第四吸盘，用于吸起置于链式输送线上的电池搬运至空塑盘输送装置的空托盘输出部上空塑盘内。

所述空塑盘输送装置包括空塑盘上料机构、第一空盘吸附机械手、空盘输送机构、多个第二空盘吸附机械手、分选缓存机构、多个分选工位机构以及多个分选输出机构，所述空塑盘上料机构、空盘输送机构、分选缓存机构以及分选工位机构依次设置在分选工位机架上；其中第二空盘吸附机械手、分选工位机构、分选输出机构以及分选缓存机构一一对应，用于输送不同的档位的电池；

所述空塑盘上料机构包括上料机构机架、上料升降机构组件、上料输入皮带线、分选机人工上料处导向组件，所述上料机构机架安装在分选机机架上，上料输入皮带线、上料升降机构组件均设置在分选机上料机构机架内，并保持上料输入皮带线的一端位于分选机人工上料处导向组件旁，另一端延伸至上料升降机构组件处，用于将空塑盘输送至上料升降机构组件内；所述上料升降机构组件包括上料升降动力组件、升降皮带线、空塑盘前后定位气缸以及遮光片感应器，所述上料升降动力组件设置在上料机构机架内，并且所述上料升降动力组件的升降端水平铺装升降皮带线；所述空塑盘前后定位气缸设置在升降机构架体顶部，用于对置于升降皮带线上的空塑盘进行定位；所述上料机构机架上安装遮光片感应器，用于感应上料输入皮带线上是否有空塑盘；所述遮光片感应器的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端电连接，所述上料升降动力组件的控制端、升降皮带线控制端以及上料输入皮带线的控制端分别与所述控制器的对应信号输出端信号连接；

所述第一空盘吸附机械手设置在分选机机架上，并位于空盘输送机构上方，包括第一固定架体、第二驱动电机、第二动力传递组件、第三顶升气缸、第二导轨、第五吸盘组件以及pcb板组件，所述第二导轨通过第一固定架体水平架装在空盘输送机构上方；所述第二驱动电机固装在固定架体顶部，并通过第二动力传递组件与第三顶升气缸滑动连接，所述第三顶升气缸与所述第二导轨滑动连接，使得所述第三顶升气缸在第二驱动电机驱动下沿导轨轴向滑动；所述第三顶升气缸的升降端配装第五吸盘组件，用于将吸取升降皮带线上的空塑盘转移至下游的空盘输送机构上；所述pcb板组件设置在第一固定架体上；所述第二驱动电机、所述第三顶升气缸通过pcb板组件与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述空盘输送机构设置在分选工位机架上，并处于第二空盘吸附机械手的下方，包括上料输送架体、输送皮带以及第三驱动电机，所述上料输送架体设置在分选工位机架上；所述输送皮带水平铺装在上料输送架体上，并且所述输送皮带位于所述输送皮带的下游输出端的上料输送架体上配装绝缘阻挡块，防止输送皮带上的空塑盘跑偏；所述第三驱动电机固装在上料输送架体上，所述第三驱动电机的输出轴与输送皮带的支撑轴连接，用于驱动输送皮带沿其轴向移动；

所述分选工位机构位于分选工位机架内部，包括分选升降工位框架组件、分选升降工位动力组件、分选升降工位惰轮组件、分选升降工位皮带线和分选升降工位皮带线限位组件，其中，分选升降工位动力组件固定于分选升降工位框架组件底部；所述分选升降工位皮带线水平固定于分选升降工位框架组件内部，且分选升降工位皮带线的侧面配装分选升降工位惰轮组件，所述分选升降工位惰轮组件通过链条与分选升降工位动力组件的动力输出端相连，使得分选升降工位皮带线在分选升降工位动力组件驱动下纵向升降；所述分选升降工位皮带线限位组件包括第三定位气缸和阻挡板，其中第三定位气缸位于分选升降工位框架组件前端，阻挡板安装在第三定位气缸的活动端，用于限制电池吸塑盘的位置；所述分选升降工位动力组件、分选升降工位皮带线和分选升降工位皮带线限位组件的控制端分别与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述分选输出机构包括分选输出架体、分选输出皮带、第四驱动电机以及第一光电感应器，所述分选输出架体固定于分选工位机架内部，所述分选输出架体顶部水平铺装分选输出皮带，并且所述分选输出皮带的上游输入端可与分选工位机构的升降输送带对接，用于将分选工位机构升降输送带上的装有电池的空塑盘移出；所述第四驱动电机、所述第一光电感应器固装在所述分选输出架体上，并且所述第四驱动电机的动力输出端与所述分选输出皮带的支撑轴相连，用于驱动分选输出皮带沿其轴向移动；所述第一光电传感器的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端信号连接，所述第四驱动电机的控制端与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述分选缓存机构包括定位板、第二定位气缸以及第二光电传感器，所述定位板固定于分选工位机架上，悬装于所述分选输出机构的上方，并位于所述分选工位机构的上游；所述定位板的边沿分别固定阻挡块和第二定位块，用于对放置在定位板上的空塑盘进行定位；所述第二定位气缸、所述第二光电传感器均安装在定位板表面，第二定位气缸与阻挡块和第二定位块相对设置，且第二定位气缸的活动端配装用于推动空塑盘的推动部件，用于对空塑盘进行整形；所述第二光电传感器的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端信号连接，所述第二定位气缸的控制端与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述第二空盘吸附机械手固定于分选工位机架上，位于所述分选输出皮带线和分选缓存机构的上方，包括第二固定架体、第五驱动电机、第三动力传递组件、第四顶升气缸、第三导轨以及第六吸盘组件，所述第三导轨通过第二固定架体水平架装在分选输出皮带线和分选缓存机构的上方；所述第五驱动电机固装在第三导轨端部，并通过第三动力传递组件与第四顶升气缸连接，所述第四顶升气缸与所述第三导轨滑动连接，使得所述第四顶升气缸在第五驱动电机驱动下沿导轨轴向滑动；所述第四顶升气缸的升降端配装第六吸盘组件，用于将吸取空盘输送机构上的空塑盘转移至下游的分选缓存机构上整形后再放置到所述分选工位机构的分选升降工位皮带线中；所述第五驱动电机、所述第四顶升气缸与所述控制器的相应信号输出端信号连接。

所述上料机构机架上设有急停按钮。

采用上述技术方案，托盘电池转移机械手将电池从其他设备吸取，放置在ocv定位工位上；ocv定位工位的定位气缸伸出对电池进行整形，然后平移顶升机构从下方顶起将电池悬空，并通过平移将电池放置到第一个ocv测试工位，待测试完成之后再将电池移动至第二个ocv测试工位。待完成所有测试后通过上述电池转移机械手将电池移动至测厚工位测量厚度；完成测厚之后将电池移动至ccd工位进行外形检测，检测完成之后电池转移机械手将电池移动到链式输送线，完成了电池检测机与电池分档机之间的转移。之后，链条输送线进行旋转将电池转移到吸取工位，由对应的分选龙门机械手将电池移动至分选工位机构。与此同时，分选机上料机构将空塑盘转移到吸取位置，第一空盘吸附机械手将电池吸塑盘吸取至空盘输送装置上；空盘输送装置进行转动，将电池吸塑盘移动到该放的档位；第二空盘吸附机械手的阻挡气缸伸出将电池吸塑盘挡住，然后通过第二空盘吸附机械手将电池吸塑盘吸取到分选缓存机构，分选缓存机构定型完成之后再将电池吸塑盘吸取至分选工位机构上，之后，分选龙门机械手将电池放置在空塑盘上，然后放置了电池的空塑盘下降，通过分选输出装置排出。

本发明的的有益效果是：实现了电池的测试和分档处理，并且能够自动化的筛选，提高筛选进度和效率。

附图说明

图1为本发明电池检测与分档功能的一体机的平面图；

图2为本发明电池分选机的平面图；

图3为本发明电池检测机的平面图；

图4为本发明的托盘电池转移机械手的三维图；

图5为本发明的平移顶升机构的三维图；

图6为本发明的电池转移机械手的三维图；

图7为本发明的测厚工位的三维图；

图8为本发明的ocv暂存工位的三维图；

图9为本发明的ocv定位工位的三维图；

图10为本发明的ocv测试工位的三维图；

图11为本发明的ccd工位的三维图；

图12为本发明的链条输送线的三维图；

图13为本发明的空盘输送机构的三维图；

图14为本发明的分选工位机构的三维图；

图15为本发明的分选龙门机械手的三维图；

图16为本发明的分选机上料机构的三维图；

图17为本发明的第一空盘吸附机械手的三维图；

图18为本发明的第二空盘吸附机械手的三维图；

图19为本发明的分选缓存机构的三维图；

图20为本发明的分选输出机构的三维图。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明。

参照附图：

实施例1本发明所述的电池检测分档一体机，包括用于检测电池的电池检测机1、用于将电池投放入空塑盘内的电池分档机2以及用于控制整个一体机正常运行的控制装置，所述电池检测机1包括用于支撑的检测机机架11、用于检测电池的检测工位12以及用于转移电池的电池转移机构13，所述检测工位12、电池转移机构13均设置在检测机机架11上，并且电池转移机构13的运动行程覆盖电池检测机1的检测工位12，用于将从托盘内取出的电池投入电池检测机1与电池分档机2，以实现电池在电池检测机1与电池分档机2之间的转移；

所述电池分档机2设置在电池检测机1旁，包括用于支撑的分选机机架21、用于将经电池检测机检测后电池投放入空塑盘内的电池输送装置22和用于输送空塑盘的空塑盘输送装置23，所述电池输送装置22和空塑盘输送装置23设置在所述分选机机架21上，所述电池输送装置22的上游输入端设置在所述电池检测机1的检测工位下游，并通过电池转移机构实现电池在电池检测机的检测工位与电池输送装置的上游输入端之间的转移；所述空塑盘输送装置23设置在电池输送装置旁，用于将经电池输送装置输送的电池置于相应空塑盘后排出；

所述控制装置包括人机交互界面和控制器，所述人机交互装置和的信号传输端口与所述控制器的信号传输端口信号连接，所述检测工位、电池转移机构、空塑盘输送装置以及电池输送装置均与所述控制器相应的信号传输端口电连接。

所述检测机机架12包括下部的检测机安装架体和上部的检测机上框架，其中所述检测机安装架体上设有检测工位，检测机上框架固装在检测工位正上方，其中检测机安装架体的上游端设置在托盘输送线末端，检测机安装架体的下游端设置在电池分档机的上游投放端；

所述检测工位11包括ocv定位工位111、ocv测试工位112、ocv暂存工位113、测厚工位114以及ccd工位115，其中ocv定位工位111、ocv测试工位112、ocv暂存工位113、测厚工位114以及ccd工位115顺次设置在检测机安装架体对应的位置上，其中ocv定位工位111设置在靠近托盘输送线一端的检测机安装架体的上游端，并通过电池转移机构中的托盘电池转移机械手将置于托盘内的电池投放入ocv定位工位；而ccd工位设置在电池分档机一侧，并通过电池转移机构将置于ccd工位上的电池投放入电池输送装置的上游输入端；

所述电池转移机构13包括托盘电池转移机械手131、电池转移机械手132和平移顶升机构133，其中托盘电池转移机械手131设置在检测机安装架体的上游端，用于将托盘输送线上的托盘内的电池投放入ocv定位工位111；所述电池转移机械手132设置在所述ocv暂存工位113、所述测厚工位114以及所述ccd工位115的正前方，用于实现电池在ocv暂存工位、所述测厚工位以及所述ccd工位以及电池输送装置的上游输入端之间的转移；所述平移顶升机构133设置在所述ocv定位工位111、所述ocv测试工位112以及所述ocv暂存工位113的正下方，用于将电池在ocv定位工位、所述ocv测试工位以及所述ocv暂存工位之间的转移。

所述托盘电池转移机械手131设置在检测机安装架体的上游端，包括第一x轴模组1311、第一y轴模组1312、第一z轴模组1313、机械手吸附组件1314、第一导轨1315以及托盘电池转移机械手立柱1316，所述第一x轴模组1311、第一导轨1315水平铺设于托盘电池转移机械手立柱1上方，并保持第一x轴模组1311、第一导轨1315分列在两侧；所述第一y轴模组1312水平架装在位于托盘电池转移机械手立柱1316上的第一x轴模组1311与第一导轨1315正上方，并且通过转接板与第一x轴模组1311滑动连接，即第一y轴模组1312可沿第一x轴模组1311轴向往复移动；第一z轴模组1313通过第一连接板1316固定于第一y轴模组1312上，第一z轴模组1313上部配装用于吸取电池的机械手吸附组件1314；所述机械手吸附组件1314包括第一摆缸13141、第二摆缸13142和第一吸盘13143，所述第一摆缸13141的摆动端安装第一吸盘13143，第一摆缸13141固装在第二摆缸13142的摆动端，所述第二摆缸13142的安装部安装在第一连接板1316上，使得机械手吸附组件1314既可沿在第一z轴模组1313上方上下移动，自身又可随着摆缸进行旋转以调整第一吸盘13143的位置以吸取托盘内的电池转移至ocv定位工位111上；

所述平移顶升机构133设置在ocv定位工位111、ocv测试工位112、测厚工位114正下方，包括第一顶升气缸1331、侧推气缸1332、气缸固定板1333、电池托盘固定板1334以及电池托盘1335，所述气缸固定板1333设置于ocv定位工位111、ocv测试工位112、测厚工位114正下方；所述第一顶升气缸1331固装在气缸固定板1333上，第一顶升气缸1331的升降端配装电池托盘固定板1334，用于带动电池托盘固定板1334沿纵向升降；所述电池托盘固定板1334上固装多个电池托盘1335，且电池托盘1335的表面装有第二吸盘1336，用于吸住置于电池托盘表面的电池；所述侧推气缸1332安装在检测机安装架体上，并且所述侧推气缸1332的活动端与所述气缸固定板1333固接，使得气缸固定板1333在侧推气缸1332推动下往复移动以将电池托盘1335可在ocv定位工位111、ocv测试工位112以及测厚工位114之间移动；

所述电池转移机械手132设置在ocv暂存工位112、测厚工位114和ccd工位115上方，包括两套吸盘组件和双皮带杠模组1322，所述双皮带杠模组1322沿ocv暂存工位113、测厚工位11和ccd工位115设置方向布置，并且所述双皮带杠模组1322上配装两套对称设置的吸盘组件，分别为第一吸盘组件1321和第二吸盘组件1323，并且第一吸盘组件1321可以将电池从ocv暂存工位113移动到测厚工位，而第二吸盘组件1323可以将电池从测厚工位114移动到ccd工位115；所述吸盘组件包括第二顶升气缸1324、第三吸盘1325以及下降气缸1326，所述第二顶升气缸1324的安装部与所述双皮带杠模组1322滑动连接，所述第二顶升气缸1324的升降端与所述下降气缸1326的安装部固接，所述下降气缸1326的活动端与所述第三吸盘1325固接，使得所述第三吸盘1325在下降气缸的驱动下顶出以吸住电池。

所述ocv定位工位111位于检测机安装架体的上游端，并处于所述托盘电池转移机械手的旁，包括2个ocv阻挡气缸组件1116、1个ocv定位气缸组件1115和2个ocv测试电池支撑架，所述ocv测试电池支撑架分别为第一ocv测试电池支撑架1111和第二ocv测试电池支撑架1112；两个所述ocv阻挡气缸组件分别固定第一ocv测试电池支撑架1111和第二ocv测试电池支撑架1112的同一侧面，所述第一ocv测试电池支撑架1111的表面设有可调节块1113，第二ocv测试电池支撑架1112的表面设有用于接触电池极耳的第一极耳垫板1114；所述ocv定位气缸组件1115固定在第一ocv测试电池支撑架1111的上端，并且ocv定位气缸组件1115的移动端与所述可调节块1113固接，用于调整可调节块在ocv测试电池支撑架的位置以适应不同型号的电池；

所述ocv测试工位112位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv定位工位的下游，包括ocv测试电池支架1121、ocv测试探针支撑架组件1122和ocv测试接触机构1123，所述ocv测试电池支架1121位于ocv测试探针支撑架组件1122下方，且所述ocv测试电池支架1121顶部的第一电池托板1124上设有第一光电感应器1125，所述第一光电感应器1125的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于感应电池托板上是否放置电池；所述ocv测试探针支撑架组件1122上设有检测探针，且检测探针的信号输入端与所述ocv测试接触机构组件1123的检测片电连接，检测探针的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于采集被贴覆的电池的电阻及电压数据传输给控制器以对电池进行分档；所述ocv测试接触机构组件1123位于ocv测试探针支撑架组件1122的侧面，且所述ocv测试接触机构1123的活动端配有用于与电池极耳接触的检测片，用于在放置于第一电池托板1124上的电池边缘贴上检测片以实现电池极耳与检测探针的导通；

所述ocv暂存工位113位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv测试工位下游，包括至少一套ocv测试电池缓存支撑架1131，所述电池缓存支撑架1131顶部设有第二电池托板1132，且第二电池托板1132表面设有用于对电池定位的第一定位块1133以及用于放置电池极耳的第二极耳垫板1134，侧面设有用于检测是否有电池的第二光电感应器1135，其中所述第二光电感应器1135的信号输出端与所述控制器的相应的信号输入端信号连接；

所述测厚工位114设置位于检测机安装架体上方，并处于所述ocv暂存工位下游，包括测厚工位电池支撑架1141以及测厚工位压板机构1142，所述测厚工位电池支撑架1141的顶部设有用于放置电池的第三电池托板1143以及用于检测第三电池托板上是否有电池的第三光电感应器1144，所述第三电池托板1143水平布置，且所述第三光电感应器1144设置在第三电池托板1143的侧面，其信号输出端与所述制器的相应的信号输入端信号连接；所述测厚工位压板机构1142包括悬于测厚工位电池支撑架正上方的测厚工位压板11421、用于驱动测厚工位压板上下移动的升降电机组件11422以及用于测量电池高度的厚度表11423，所述升降电机组件11422固装在检测机安装架体上，且升降电机组件11422的升降端与所述测厚工位压板11421固接，升降电机组件11422的控制端与所述控制器的信号输出端信号连接；所述厚度表11423安装在测厚工位压板11421侧面，用于测量置于测厚工位压板11421与第三电池托板1143之间的电池的高度；

所述ccd工位115位于检测机机架上方，并处于所述测厚工位下游，包括光源支撑架组件1151、相机固定架组件1152、光源板1153、透光板1155以及相机1154，光源支撑架组件1151顶部从内向外依次设有用于发光的光源板1153和用于放置电池兼透光的透光板1155，侧面设有第四光电感应器1156，其中光源板1153的控制端与控制器的信号输出端电连接，而第四光电感应器1156的信号输入端与所述控制器的相应信号输入端信号连接；相机固定架组件1152在光源支撑架组件1151上方，且相机固定架组件1152的内腔配装相机1154，所述相机1154的摄像头对准透光板，所述相机1154的信号输出端与所述控制器的信号输入端信号连接，用于对置于透光板1155上的电池进行拍照并将以获取电池的外形尺寸信息。

所述电池输送装置22包括链式输送带221和至少一套龙门机械手222，所述链式输送带221铺装在所述分选机机架上，并且链式输送带221的上游输入端设置在电池检测机旁，下游输出端延伸至分选机机架远离电池检测机的尾部；所述龙门机械手222设置在分选机机架上，用于将置于链式输送带221上的电池转移至空塑盘输送装置的空托盘输出部。

所述链式输送带221包括输送架体2211、第一驱动电机2212、输送链2213、第四电池托板2214以及第一定位气缸2215，所述输送架体2211设置在分选机机架上，并且输送架体2211沿轴向铺装输送链，其中输送链2213靠近电池检测机的一端为上游输入端，远离电池检测机的一端为下游输出端；所述输送链2213的表面铺设若干块用于放置电池的第四电池托板2214；所述第一驱动电机2212固装在输送架体2211上，并且所述第一驱动电机2212的输出轴与输送链2213的支撑辊相连，用于驱动输送链沿输送架体轴向移动以将电池运输至下游的空塑盘输送装置处；所述第一定位气缸2215设置在输送架体靠近电池检测机的ccd工位115的端部，用于对置于第四电池托板的电池进行定位；所述第一驱动电机的控制端、所述第一定位气缸的控制端与所述控制器的相应信号输入端电连接。

所述龙门机械手222设置在分选机机架上，并位于链式输送线与空塑盘输送装置的空托盘输出部之间，包括龙门机械手架体2221、第二x轴模组2222、第二y轴模组2223、第二z轴模组2224和第三吸盘组件2225，所述龙门机械手架体2221架装在链式输送线221与空塑盘输送装置23的空托盘输出部正上方，所述龙门机械手架体2221顶部水平铺设第二x轴模组2222；所述第二y轴模组2223水平架装在第二x轴模组2222上，第二y轴模组2223与第二x轴模组2222滑动连接，使得第二y轴模组2223可沿第二x轴模组2222轴向滑动；所述第二z轴模组2224滑动设置在第二y轴模组2223上，且第二z轴模组2224的垂直升降端配装用于吸起电池的第三吸盘组件2225；所述第三吸盘组件2225包括吸盘夹具22251、第四吸盘22252以及第二摆缸22253，所述吸盘夹具22251的上部固装在第二z轴模组2224的垂直升降端；吸盘夹具22251上固装第二摆缸22253，第二摆缸22253的摆动端配装第四吸盘22252，用于吸起置于链式输送线上的电池搬运至空塑盘输送装置的空托盘输出部上空塑盘内；与第二x轴模组2222平行的龙门机械手架体2221上设有走线槽2226。

所述空塑盘输送装置23包括空塑盘上料机构231、第一空盘吸附机械手232、空盘输送机构233、多个第二空盘吸附机械手234、分选缓存机构235、多个分选工位机构236以及多个分选输出机构237，所述空塑盘上料机构231、空盘输送机构、分选缓存机构235以及分选工位机构236依次设置在分选工位机架21上；其中第二空盘吸附机械手234、分选工位机构236、分选输出机构237以及分选缓存机构235一一对应，用于输送不同的档位的电池；

所述空塑盘上料机构231包括上料机构机架2311、上料升降机构组件2312、上料输入皮带线2313、分选机人工上料处导向组件，所述上料机构机架2311安装在分选机机架上，上料输入皮带线2313、上料升降机构组件2312均设置在上料机构机架2312内，并保持上料输入皮带线2313的一端位于分选机人工上料处导向组件旁，另一端延伸至上料升降机构组件2312处，用于将空塑盘输送至上料升降机构组件内；所述上料升降机构组件2312包括上料升降动力组件23121、升降皮带线23122、空塑盘前后定位气缸23123以及遮光片感应器23124，所述上料升降动力组件23121设置在上料机构机架2311内，并且所述上料升降动力组件23121的升降端水平铺装升降皮带线23122；所述空塑盘前后定位气缸23123设置在升降机构架体顶部，用于对置于升降皮带线上的空塑盘进行定位；所述上料机构机架2311上安装遮光片感应器23124，用于感应上料输入皮带线上是否有空塑盘；所述遮光片感应器23124的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端电连接，所述上料升降动力组件23121的控制端、升降皮带线23122控制端以及上料输入皮带线2313的控制端分别与所述控制器的对应信号输出端信号连接；

所述第一空盘吸附机械手232设置在分选机机架上，并位于空盘输送机构上方，包括第一固定架体2321、第二驱动电机2322、第二动力传递组件2323、第三顶升气缸2324、第二导轨2325、第五吸盘组件2326以及pcb板组件2327，所述第二导轨2325通过第一固定架体2321水平架装在空盘输送机构上方；所述第二驱动电机2322固装在第一固定架体2321顶部，并通过第二动力传递组件2323与第三顶升气缸2324滑动连接，所述第三顶升气缸2324与所述第二导轨2325滑动连接，使得所述第三顶升气缸2324在第二驱动电机2323驱动下沿导轨轴向滑动；所述第三顶升气缸2324的升降端配装第五吸盘组件，用于将吸取升降皮带线上的空塑盘转移至下游的空盘输送机构上；所述pcb板组件2327设置在第一固定架体2321上；所述第二驱动电机2322、所述第三顶升气缸2324通过pcb板组件2327与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述空盘输送机构233设置在分选工位机架上，并处于第二空盘吸附机械手的下方，包括上料输送架体2331、输送皮带2332以及第三驱动电机2333，所述上料输送架体2331设置在分选工位机架上；所述输送皮带2332水平铺装在上料输送架体2331上，并且所述输送皮带2332位于所述输送皮带的下游输出端的上料输送架体上配装绝缘的第一阻挡块2334，防止输送皮带上的空塑盘跑偏；所述第三驱动电机2333固装在上料输送架体2331上，所述第三驱动电机2333的输出轴与输送皮带2332的支撑轴连接，用于驱动输送皮带沿其轴向移动；

所述分选工位机构236位于分选工位机架内部，包括分选升降工位框架组件2361、分选升降工位动力组件2362、分选升降工位惰轮组件、分选升降工位皮带线2364和分选升降工位皮带线限位组件2365，其中，分选升降工位动力组件2362固定于分选升降工位框架组件2361底部；所述分选升降工位皮带线2364水平固定于分选升降工位框架组件2361内部，且分选升降工位皮带线2364的侧面配装分选升降工位惰轮组件，所述分选升降工位惰轮组件通过经链条固定块2363固定的链条与分选升降工位动力组件2362的动力输出端相连，使得分选升降工位皮带线2364在分选升降工位动力组件2362驱动下纵向升降；所述分选升降工位皮带线限位组件2365包括第三定位气缸23651和阻挡板23652，其中第三定位气缸23651位于分选升降工位框架组件2361前端，阻挡板23652安装在第三定位气缸23651的活动端，用于限制电池吸塑盘的位置；所述分选升降工位动力组件2362、分选升降工位皮带线2364和分选升降工位皮带线限位组件2365的控制端分别与所述控制器的相应信号输出端信号连接；分选升降工位动力组件2362的上方设有升降输送带托板2366；

所述分选输出机构237包括分选输出架体2371、分选输出皮带2372、第四驱动电机2373以及第五光电感应器2374，所述分选输出架体2371固定于分选工位机架内部，所述分选输出架体2371顶部水平铺装分选输出皮带2372，并且所述分选输出皮带2372的上游输入端可与分选工位机构236的分选升降工位皮带线2364对接，用于将分选升降工位皮带线2364上的装有电池的空塑盘移出；所述第四驱动电机2373、所述第五光电感应器2374固装在所述分选输出架体2371上，并且所述第四驱动电机2373的动力输出端与所述分选输出皮带2372的支撑轴相连，用于驱动分选输出皮带沿其轴向移动；所述第五光电传感器2374的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端信号连接，所述第四驱动电机2373的控制端与所述控制器的相应信号输出端信号连接；所述分选输出架体2371的端部设有第三阻挡块2375；

所述分选缓存机构235包括定位板2351、第二定位气缸2352以及第六光电传感器2353，所述定位板2351固定于分选工位机架上，悬装于所述分选输出机构的上方，并位于所述分选工位机构的上游；所述定位板2351的边沿分别固定第二阻挡块2354和第二定位块2355，用于对放置在定位板上的空塑盘进行定位；所述第二定位气缸、所述第六光电传感器2353均安装在定位板2351表面，第二定位气缸2352与第二阻挡块2354和第二定位块2355相对设置，且第二定位气缸2352的活动端配装用于推动空塑盘的推动部件，用于对空塑盘进行整形；所述第六光电传感器2353的信号输出端与所述控制器的相应信号输入端信号连接，所述第二定位气缸2352的控制端与所述控制器的相应信号输出端信号连接；

所述第二空盘吸附机械手234固定于分选工位机架上，位于所述分选输出皮带线和分选缓存机构的上方，包括第二固定架体2341、第五驱动电机2342、第三动力传递组件2343、第四顶升气缸2344、第三导轨2345以及第六吸盘组件2346，所述第三导轨2345通过第二固定架体2341水平架装在分选输出皮带线2372和分选缓存机构235的上方；所述第五驱动电机2342固装在第三导轨2345端部，并通过第三动力传递组件2343与第四顶升气缸2344连接，所述第四顶升气缸2344与所述第三导轨2345滑动连接，使得所述第四顶升气缸在第五驱动电机驱动下沿导轨轴向滑动；所述第四顶升气缸2344的升降端配装第六吸盘组件2346，用于将吸取空盘输送机构上的空塑盘转移至下游的分选缓存机构上整形后再放置到所述分选工位机构的分选升降工位皮带线中；所述第五驱动电机2342、所述第四顶升气缸2344与所述控制器的相应信号输出端信号连接；所述第六吸盘组件2346包括第二吸盘夹具23461以及第六吸盘23462，所述第二吸盘夹具23461的上部固装在第三导轨2345上。

所述上料机构机架2311上设有急停按钮2314。

采用上述技术方案，托盘电池转移机械手将电池从其他设备吸取，放置在ocv定位工位上；ocv定位工位的定位气缸伸出对电池进行整形，然后平移顶升机构从下方顶起将电池悬空，并通过平移将电池放置到第一个ocv测试工位，待测试完成之后再将电池移动至第二个ocv测试工位。待完成所有测试后通过上述电池转移机械手将电池移动至测厚工位测量厚度；完成测厚之后将电池移动至ccd工位进行外形检测，检测完成之后电池转移机械手将电池移动到链式输送线，完成了电池检测机与电池分档机之间的转移。之后，链条输送线进行旋转将电池转移到吸取工位，由对应的分选龙门机械手将电池移动至分选工位机构。与此同时，分选机上料机构将空塑盘转移到吸取位置，第一空盘吸附机械手将电池吸塑盘吸取至空盘输送装置上；空盘输送装置进行转动，将电池吸塑盘移动到该放的档位；第二空盘吸附机械手的阻挡气缸伸出将电池吸塑盘挡住，然后通过第二空盘吸附机械手将电池吸塑盘吸取到分选缓存机构，分选缓存机构定型完成之后再将电池吸塑盘吸取至分选工位机构上，之后，分选龙门机械手将电池放置在空塑盘上，然后放置了电池的空塑盘下降，通过分选输出装置排出。

实施例2本发明所述的电池检测分档一体机，包括电池检测机1与十四档位的电池分档机2，电池检测机1与电池分档机2通过电池转移机构13进行动作连接，电池检测机可以将托盘中的电池一片片取出，并完成对电池的电压、内阻、壳电压、壳内阻、厚度、外形尺寸等进行检测。本发明中，电池分档机可完成对完成检测后的电池进行分档，本发明所述的一体机可对电池进行14个档位的分选，分选完毕后的电池将被放入指定的空塑盘中，并自动将空塑盘进行叠放，最后将空塑盘连同电池一起自动输出至人工取料位置，而空塑盘可一次性放置几十片，并自动完成流转。

所述托盘电池转移机械手、ocv定位工位、ocv测试工位、ocv暂存工位、测厚工位、ccd工位依次设置于所述检测机安装架体上；所述ocv测试工位有2个，平行且相邻设置于所述ocv定位工位与所述ocv暂存工位之间；所述平移顶升机构设置于所述ocv定位工位、所述ocv测试工位以及所述ocv暂存工位的正下方；所述电池转移机械手设置于所述ocv暂存工位、所述测厚工位以及所述ccd工位的正前方；所述测厚工位有2个，平行且相邻设置于所述ocv暂存工位与所述ccd工位之间；所述检测机上框架设置于所述检测机安装架体正上方，与所述检测机安装架体通过螺钉固定连接。

所述分选机机架包括4套分选机机架架体和4套分选工位框架，其中分选机机架架体分别命名为1号分选机机架、2号分选机机架、3号分选机机架和4号分选机机架，所述1号分选工位机架和2号分选机机架、3号分选机机架和4号分选机机架呈并列放置，且1号分选工位机架和3号分选机机架、2号分选机机架和4号分选机机架呈镜向关系；4套分选工位框架分别位于1号分选机机架、2号分选机机架、3号分选机机架和4号分选机机架正上方，并且把其他工位包含在内。

所述链条输送线位于1号分选机机架和3号分选机机架的中间位置，并用横梁进行连接固定；所述分选机上料机构有2个，分别位于2号分选机机架和4号分选机机架的右侧，并用横梁进行定位；所述分选工位机构、分选输出机构一共有14个，位于分选机机架中间位置；所述分选缓存机构一共有14个，固定于分选机机架表面，并位于分选输出机构上方；所述空盘输送机构一共有4条，位于1号～4号分选工位机架外侧上方，并横跨在分选输出机构上方；所述第二空盘吸附机械手一共有14个，与分选工位机构一一对应，固定于分选工位机架上，位于分选缓存机构和空盘输送机构上方；所述第一空盘吸附机械手有2个，位于空盘输送机构和分选机上料机构上方。所述分选龙门机械手有两套，其中第一套横跨于1号分选机机架和2号分选机机架之间；第二套分选龙门机械手横跨于3号分选机机架和4号分选机机架之间。

所述的托盘电池转移机械手位于检测机机架上方的最右端，所述第一x轴模组和第一导轨固定于托盘电池转移机械手立柱上方，并位于两侧；第一y轴模组固定与第一x轴模组和第一导轨上方，用转接板进行连接；第一z轴模组固定于第一y轴模组上方，用转接板进行连接；机械手吸附组件固定于第一z轴模组上方。其中，所述第一y轴模组可在第一x轴模组上方进行左右移动，机械手吸附组件可在第一z轴模组上方进行上下移动，自身可随着摆缸进行旋转。

所述的ocv定位工位位于检测机机架上方，并处于所述托盘电池转移机械手的左侧，由2个ocv阻挡气缸组件1、1个ocv定位气缸组件、2个ocv测试电池支撑架；其中ocv阻挡气缸组件分别固定在ocv测试电池支撑架的左侧，所述ocv定位气缸组件固定在ocv测试电池支撑架的前端。其中，ocv阻挡气缸组件和ocv定位气缸组件可通过幺圆孔进行调节。

所述的ocv测试工位一共有2个，位于检测机机架上方，并处于所述ocv定位工位的左侧，由2个ocv测试电池支撑架、ocv测试探针支撑架组件和2个ocv测试接触机构组件组成。所述ocv测试电池支撑架位于ocv测试探针支撑架组件下方，所述ocv测试接触机构组件位于ocv测试探针支撑架组件的两侧；ocv测试探针支撑架组件1122包括探针支架11221、第五顶升气缸11222、电池检测板11223和检测探针11224，所述探针支架底部设有二联件11225，上部悬装电池检测板，二者滑动连接，所述电池检测板上嵌装检测探针，电池检测板悬在ocv测试电池支撑架正上方，所述第五顶升气缸设置在探针支架上，并且所述第五顶升气缸的升降端与所述电池检测板相连，用于驱动电池检测板垂直升降以改变电池检测板与ocv测试电池支撑架之间的距离；所述检测探针与所述ocv测试接触机构组件电连接；所述ocv测试接触机构组件包括检测气缸组件以及检测片，所述检测气缸组件固装在探针支架侧面，所述检测片安装在检测气缸组件的活动端，用于贴覆在置于ocv测试电池支撑架上的电池边缘。

所述的ocv暂存工位位于检测机机架上方，并处于所述ocv测试工位左侧，由2个ocv测试电池支撑架组成，用于放置缓存的电池。

测厚工位一共有2个，位于检测机机架上方，并处于所述ocv暂存工位左侧，其中所述测厚工位压板机构位于测厚工位电池支撑架上方，并可以通过气缸进行上下运动；所述升降电机组件11422包括升降机架114221、升降电机114223、丝杆螺母副114224和第四导轨114225，所述升降机架的上部水平安装测厚工位压板，使得所述测厚工位压板悬于测厚工位电池支撑架正上方；所述第四导轨垂直铺装在升降机架侧面，所述升降电机的垂直升降端通过联轴器114226与垂直设置的丝杆螺母副中的丝杆一端相连，所述丝杆螺母副的螺母与丝杆螺接，所述螺母与所述升降机架上的第四导轨滑动连接。

所述ccd工位位于检测机机架上方，并处于所述测厚工位左侧，用于测定电池的外形尺寸。

所述的平移顶升机构位于检测机机架上方，并处于所述ocv定位工位、ocv测试工位、测厚工位下方，其中，平移顶升机构可以在下方将电池进行移动。

所述的电池转移机械手位于检测机机架上方并处于所述ocv暂存工位、测厚工位、ccd工位上方，吸盘组件可以将电池从ocv暂存工位移动到测厚工位再移动到ccd工位。

所述的分选工位机构一共有14个，位于分选工位机架内部，由分选升降工位框架组件、分选升降工位动力组件、分选升降工位惰轮组件、分选升降工位皮带线、分选升降工位皮带线限位组件构成。其中，分选升降工位动力组件固定于分选升降工位框架组件底部，由电机和同步带轮进行动力输出，输出端为链轮；所述分选升降工位惰轮组件一共有2个，分别固定于分选升降工位框架组件两侧顶部，链条和分选升降工位动力组件进行连接进行动力传输；所述分选升降工位皮带线固定于分选升降工位框架组件内部，并能随着电机的驱动进行上下运动，本身自带的皮带线可以进行前后运输；所述分选升降工位皮带线限位组件位于分选升降工位框架组件前端，由气缸和阻挡板构成，用于限制电池吸塑盘的位置。

所述的分选输出机构一共有14个，固定于分选工位机架内部，并位于所述分选工位机构的前端，通过同步带的运输将电池吸塑盘排出。

所述的分选缓存机构一共有14个，固定于分选工位机架上方，位于所述分分选输出机构的上方，同时位于所述分选工位机构的前端，用于对电池吸塑盘进行整形。

所述的第二空盘吸附机械手一共有14个，固定于分选工位机架上方，位于位于所述分选输出机构的上方，同时位于所述分选缓存机构的前端，、第二空盘吸附机械手可将电池吸塑盘从所述空盘输送分选机上料皮带线吸入，放置在所述分选缓存机构进行整形，再放置到所述分选工位机构的分选升降工位皮带线中。

所述的空盘输送机构一共有4个，固定于分选工位机架上方，并处于第二空盘吸附机械手的下方，通过皮带线的运动可将电池吸塑盘移动至不同的档位。

所述的第一空盘吸附机械手一共有2个，固定于分选工位机架上方，位于所述空盘输送机构的上方，可将空塑盘从所述分选机上料机构移动至空盘输送机构上。

所述的分选龙门机械手共两套，均固定于分选工位机架上方，横跨2个分选工位机架，位于所述分选工位机构和链条输送线上方，分选龙门机械手可以将电池从所述链条输送线移动至分选工位机构。

所述的分选工位框架一共有4个，固定于分选工位机架上方，将分选机囊括在内；其中，电气箱嵌在分选工位框架之中。

所述的链条输送线，位于4个机架的中间位置，用横梁进行固定；其中，链条输送线将电池从电池检测机移动至电池分档机。

所述的分选机上料机构有2个，位于2个机架的左侧位置，并位于第一空盘吸附机械手的下方；由上料升降机构组件、分选机上料皮带线、分选机上料机构机架、分选机人工上料处导向组件等构成。其中，上料升降机构组件和所述分选工位机构相同，并位于分选机人工上料处导向组件的左侧。电池吸塑盘从分选机人工上料处导向组件沿着皮带线运动至上料升降机构组件，然后上料升降机构组件将电池吸塑盘移动至顶端，由第一空盘吸附机械手吸取至所述空盘输送分选机上料皮带线上。

实施例3本发明所述的电池检测分档一体机，包括电池检测机1与十四档位的电池分档机2，电池从检测机内部的托盘电池转移机械手下方的物流线运输过来，所述托盘电池转移机械手的机械手吸附组件沿着第一z轴模组下降，机械手吸附组件里面的第一摆缸进行旋转，使第一吸盘达到合适的吸取位置，吸取电池之后机械手吸附组件沿着第一x轴模组移动到指定位置，然后沿着第一z轴模组上升到指定位置，第一摆缸进行90度旋转，第二摆缸进行90度旋转，机械手吸附组件沿着第一y轴模组运动到指定位置，再沿着第一z轴模组下降到指定位置，将电池放置在ocv定位工位上。机械手吸附组件复位，ocv阻挡气缸组件伸出，将电池的左右位置定位完成，ocv定位气缸组件伸出，将电池的前后位置定位完成，使电池完成了整体定位，其中，电池的极耳落在第一极耳垫板上，ocv定位气缸组件可通过可调节块进行前后位置的调节，以对应不同型号的电池。定位完成之后，所述平移顶升机构内部的侧推气缸伸出，将上方的电池托盘运输到ocv定位工位的下方，第一顶升气缸伸出，将电池从ocv定位工位拿起，第二吸盘通气将电池固定于电池托盘上，侧推气缸收回，电池从ocv定位工位转移到ocv测试工位，第二吸盘断气，第一顶升气缸下降，将电池放置在电池托盘上。侧推气缸伸出，准备取走下一块电池。其中，ocv测试工位的第一光电感应器感应到电池，第五顶升气缸伸出将带动电池检测板将电池压在第一电池托板上，检测气缸组件顶出，将检测片贴住电池的边缘，检测探针检测电池的电阻和电压并将数据传输给电脑，电脑经过筛选区分电池的档次。检测完成之后，检测气缸组件收回，第五顶升气缸收回，电池通过平移顶升机构移动至下一个ocv测试工位。待ocv测试工位全部测试完成之后，平移顶升机构将电池移动至ocv暂存工位。电池表面与第二电池托板接触，第一定位块1133分为两块，用于定位电池，确保电池在移动的过程中不会偏移，其中，电池极耳是落在第二极耳垫板上。电池在ocv暂存工位被光电传感器感应到之后，电池转移机械手过来吸附电池。所述电池转移机械手上有2个机械手吸盘组件，运动时，右侧的机械手吸盘组件走到指定位置，下降气缸顶出将第三吸盘接触至电池，第三吸盘吸气将电池从ocv暂存工位吸取，然后移动至测厚工位上。其中电池摆放在第三电池托板上，测厚工位的第三光电传感器检测到电池之后，升降电机进行旋转带动联轴器连接的丝杆进行运动，将第二电池检测板下降压在电池上，厚度表进行读数，从而测出厚度。此发明为了加快测厚的进度，安装了2个测厚工位电池支撑架进行检测，动作流程与之前相同。待测厚操作完成之后，左侧的机械手吸盘组件运行至指定位置，将电池移动至ccd工位。到达指定位置之后，下降气缸将电池放置在透光板上。待第四光电感应器检测到电池后，光源板发光照亮电池，相机的摄像头对电池进行外观拍照测量，得出电池的长宽，其中，相机罩是为了避免其他的光对摄像头进行干扰。

此时，检测机的运行流程已经结束，左侧的机械手吸盘组件将电池从ccd工位移动至链条输送线上。放置到第四电池托板上之后，检测机给链条输送线一个放置信号，表面电池托板上已经存在电池，此时，第一驱动电机运行，前进一格。第一定位气缸顶出对电池进行定位，之后收回，驱动电池继续运行到达电池的抓取位置。

与此同时，工作人员将空塑壳摆放到所述的分选机的分选机上料机构上，遮光片感应器感应到空塑盘，上料输入皮带线和升降皮带线同时正转，将空塑盘移动至内侧位置，电机停止旋转，上料升降动力组件运动将升降皮带线顶升至高位，空塑盘前后定位气缸166和空塑盘左右定位气缸162顶出将空塑盘固定。其中，急停按钮是为了出现意外情况而设置的。之后，第一空盘吸附机械手上的第二驱动电机进行转动，带动第二动力传动组件将第三顶升气缸和第五吸盘治具运动至沿着第二导轨运动到抓取位置，第三顶升气缸伸出，第五吸盘治具吸气将空塑盘吸取，之后复位到初始位置，第三顶升气缸伸出将空塑盘从分选机上料机构移动至空盘输送分选机上料皮带线上。所述空盘输送机构的第三驱动电机带动输送皮带进行运动，将空塑盘往前移动；所述绝缘的第一阻挡块是为了运输过程中保证空塑盘不跑偏。待到了指定位置之后，第二空盘吸附机械手上的第五驱动电机进行转动，通过第三动力传动组件将第六吸盘治具和第四顶升气缸随着第三导轨运动至空塑盘的上方，吸取空塑盘之后将空塑盘移动至分选缓存机构。其中，第二光电传感器检测到空塑盘之后，第二定位气缸顶出，将空塑盘顶到第二阻挡块和第二定位块上进行定位。定位完成之后，将空塑盘吸取至分选工位机构上，放置在升降输送带上，第三定位气缸伸出将空塑盘定位卡紧，之后分选龙门机械手中的吸盘夹具通过第二x轴模组和第二y轴模组运动至链条输送线电池的正上方，吸盘夹具下降将电池吸取，之后吸盘夹具运动到空塑盘的正上方，将电池放置在空塑盘内部，完成了对电池的装壳。之后，分选工位机构的分选升降工位动力组件进行运动，带动升降输送带下降至指定位置，使升降输送带的皮带线和所述分选输出机构的输出皮带线保持平齐。两条皮带线的第四驱动电机进行运动，带动装好电池的空塑盘运动至外面，完成对电池的检测，分选，装壳操作。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也包括本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。