一种方形电池厚度筛选装置的制作方法

本实用新型涉及一种方形电池厚度筛选装置。

背景技术：

近年来，由于大气污染和石油能源储量的紧张，新能源汽车得到迅猛发展。动力电池作为新能源汽车的核心，其安全性尤为重要。动力电池一般是锂离子电池，锂离子电池的制程分为电芯制程和PACK制程，其中电芯制程完成后经过分档、包胶、配组、捆胶、模组激光焊，再入模块盒。在电芯制程中，电芯烘烤水分不达标、极片吸水等原因均会导致电池厚度变大，厚度较大的电池在PACK端电芯入模块盒时无法完全入盒，这时需要人工将模组拆开，剔除厚度较大的电池，留下厚度正常的电池继续使用，这样会增加返工量，大大地降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种方形电池厚度筛选装置，该筛选装置能对待配组电池的厚度进行筛选，自动筛选出厚度偏大的电池，避免其流转至配组工序，减少返工量，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括跨设在流水线上方的限高板，所述限高板的下方固定有沿流水线行进方向设置的筛选挡板，所述的筛选挡板垂直于流水线设置，且筛选挡板的底部与流水线之间留有间隙，所述的筛选挡板平行设置多个，相邻两块筛选挡板之间形成供电池通过的通道，所述筛选挡板的中段位置设有用于检测电池厚度的检测块，相邻两个检测块之间的间距略大于电池的标准厚度。

所述的筛选挡板包括依次布置的第一板面、检测块及第二板面，且检测块的厚度大于第一板面及第二板面的厚度，所述的检测块包括方形检测块及连接方形检测块与第一板面的过渡检测块，过渡检测块的起点厚度与第一板面相同，过渡检测块的终点厚度与方形检测块的厚度相同，第一板面、过渡检测块、方形检测块及第二板面为整体结构，其中，相邻两块筛选挡板的第一板面之间形成电池的进入通道，相邻两块筛选挡板的方形检测块之间形成用于检测电池厚度的检测通道，相邻两块筛选挡板的第二板面之间形成合格电池的流出通道。

所述的限高板与流水线之间的间距略大于电池的宽度。

所述限高板与流水线之间的间距为67mm。

所述相邻两块筛选挡板的方形检测块之间的间距为20.5mm。

所述的方形检测块与限高板通过螺丝固定。

由上述技术方案可知，本实用新型通过在流水线上设置筛选挡板，通过筛选挡板上设置的检测块可以将厚度较大的电池剔除，避免其流转至配组工序，减少了返工量，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型筛选挡板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1所示的一种方形电池厚度筛选装置，包括跨设在流水线1上方的限高板2，限高板2的两端固定在流水线1旁侧设置的机架上（机架在图1中未示出），限高板2的下方固定有沿流水线行进方向设置的筛选挡板3，筛选挡板3垂直于流水线1设置，且筛选挡板3的底部与流水线1之间留有间隙，筛选挡板3平行设置多个，相邻两块筛选挡板3之间形成供电池10通过的通道，筛选挡板3的中段位置设有用于检测电池厚度的检测块32，相邻两个检测块32之间的间距略大于电池10的标准厚度。

进一步的，如图2所示，筛选挡板3包括依次布置的第一板面31、检测块32及第二板面33，且检测块32的厚度大于第一板面31及第二板面32的厚度，相当于筛选挡板3的中间位置凸出设置有检测块32，检测块32包括方形检测块321及连接方形检测块321与第一板面31的过渡检测块322，过渡检测块322的起点厚度与第一板面31相同，过渡检测块322的终点厚度与方形检测块321的厚度相同，也就是过渡检测块322与方形检测块321形成一个进口宽、出口窄的检测通道，厚度偏大的电池10在进入该通道时将被阻挡；第一板面31、过渡检测块322、方形检测块321及第二板面33为整体结构，其中，相邻两块筛选挡板3的第一板面31之间形成电池10的进入通道，相邻两块筛选挡板3的方形检测块321之间形成用于检测电池厚度的检测通道，相邻两块筛选挡板3的第二板面33之间形成合格电池的流出通道。

进一步的，限高板2与流水线1之间的间距略大于电池10的宽度。

进一步的，限高板2与流水线1之间的间距为67mm。

进一步的，相邻两块筛选挡板3的方形检测块321之间的间距为20.5mm。

进一步的，方形检测块321与限高板2通过螺丝4固定。

本实用新型的工作原理及工作过程如下：

首先，通过机械手将前道工序的电池抓取至进入通道，电池在流水线上以侧放的方式传动，电池在进入通道内随流水线的运转进入检测通道，在检测通道中，正常厚度的电池得以通过进入流出通道，厚度较大的电池则被阻挡，继而被取出。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。