一种接杆压钢珠生产线的检测分类收集装置的制作方法

本实用新型涉及一种分类收集装置，更具体的说是涉及一种接杆压钢珠生产线的检测分类收集装置。

背景技术：

接杆压钢珠在生产中需要经过多道加工工序和检验工序，在加工工序中会因接杆的尺寸与位置，以及加工工序的出料存在不稳定的原因，导致接杆出现次品，并会在检验工序里被检测出问题，现有中在收集这些接杆时，只需当传动带带动底板运输至支撑板的下方，接杆在重力作用下从承接组件上掉落至同一收集箱内收集，无论是加工好的接杆还是加工存在缺陷的接杆均位于同一个收集箱内，且因每道工序中接杆出现的问题不同，有的问题不会影响接杆本身，即能再度回收并加工；有的问题影响到接杆本身而无法再加工；而有的需要对接杆做一点处理即可再度使用与加工，需要对收集到的接杆进行分类，则会提高人工成本，降低效率；所以为解决该问题，需要设计一个能够让接杆根据工序的不同进行分类收集的装置。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够检测到不同问题的接杆并将接杆进行分类收集的装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种接杆压钢珠生产线的检测分类收集装置，该装置设置于一设备内，所述设备内设置有支撑板和传动组件，所述支撑板将设备内的空间划分为上下两部分，所述传动组件包括有传动带和成对的带轮，所述传动带套设于成对的带轮上，所述支撑板上开设有带孔，成对的所述带轮与设备的铰接处位于支撑板的下方，成对的所述带轮部分穿过带孔，所述传动带部分位于支撑板的上方，所述传动带上设置有若干个承接组件，所述承接组件包括有与传动带相连的底板，所述底板背离传动带的面上立有用于限位接杆的承接板，所述带孔的侧边排列有若干道的加工工序和检验工序，若干道所述加工工序上设置有第一识别器，所述检验工序上设置有记录器，若干个所述第一识别器与若干个记录器相互间电连接，所述承接板朝向第一识别器的面上设置有供第一识别器和记录器识别的记忆片，所述支撑板的下方设置有若干个推动器和一个成品推动器，若干个推动器上均电连接有第二识别器，若干个第二识别器与若干个记录器一一对应电连接，成品推动器和若干个推动器的下方对应设置有收集箱，当承接组件上的接杆经检验工序检测未合格时，记录器记录下该承接组件上的记忆片的信息并同时反馈给第二识别器和后续工序中的第一识别器或记录器，经后续第一识别器或记录器的识别使得后续工序对该承接组件不再进行任何操作，直至该承接组件运动至相应的第二识别器处被识别，第二识别器控制推动器将该承接组件上的接杆推落至收集箱内，第二识别器反馈信息给记录器清除该承接组件的记忆片的信息；当承接组件上的接杆经检验工序检测合格时，后续的工序会对承接组件上的接杆进行相应操作，且接杆在成品推动器的推动下掉落到相应的收集箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板的下方设置有若干个斜轨，若干个所述斜轨一端定位于设备上，另一端向收集箱延伸，若干个斜轨延经传动带的下方且与若干个推动器和成品推动器一一对应设置，当推动器或成品推动器将承接组件上的接杆推落，接杆掉落至斜轨上并沿斜轨滑落至收集箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述设备上包括有连接杆，所述连接杆上设置有滑槽，所述滑槽由连接杆的一端延伸至另一端，所述斜轨的一端设置有连接板，所述连接板上螺纹连接有螺栓，当连接板在滑槽中移动到位时，相对连接板转动螺栓，螺栓向滑槽内移动并与滑槽相抵触。

作为本实用新型的进一步改进，所述斜轨用于承接接杆的面上设置有缓冲层。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板包括有托板，所述托板沿带孔长度方向延伸，所述托板位于带孔靠近加工工序的一侧设置并位于底板端部的下方。

作为本实用新型的进一步改进，所述托板的一端上设置有斜平面，所述斜平面的一边位于托板的上表面，斜平面的另一边位于托板的端面且低于底板的底面，底板通过相对斜平面滑动而能移动至托板的上表面。

作为本实用新型的进一步改进，所述底板的端部设置有尼龙板块，所述尼龙板块位于底板的底面上，底板通过尼龙板块沿斜平面滑动至托板上表面。

作为本实用新型的进一步改进，所述承接板上开设有供接杆容纳的杆槽，所述推动器和成品推动器均位于支撑板和底板之间，所述底板上开设有供推动器和成品推动器的输出轴穿过的轴孔，当承接组件运动至相应的推动器或成品推动器的下方时，推动器或成品推动器的输出轴穿过轴孔并推动承接板上的接杆使得接杆与承接板分离而掉落至收集箱中。

作为本实用新型的进一步改进，所述杆槽的槽壁上设置有弹性层。

作为本实用新型的进一步改进，所述杆槽的槽壁上开设有活动槽，所述活动槽远离杆槽的槽底设置，所述活动槽内设置有弹簧，所述弹簧的一端上连接有限位件，所述限位件一端露于杆槽外，且该端的端面为弧面，当接杆进出杆槽时，接杆与限位件发生相对滑移，弹簧形变，限位件退入活动槽内。

本实用新型的有益效果，在现有的基础上，在加工工序和检验工序里分别设置第一识别器和记录器，在支撑板的下方设置推动器和成品推动器，推动器上设置有第二识别器，通过记录器对出现问题的接杆所在的承接组件上的记忆片进行记录并反馈给第一识别器和第二识别器，在记录器之后的工序将不会对出现问题的接杆进行操作，该承接组件一直运动至相应的推动器处，经第二识别器的识别，推动器将该承接组件上的接杆推落至收集箱内，第二识别器反馈信息给相应的记录器并自身清除相关信息，相应的记录器反馈信息给后续工序中的第一识别器或记录器并清除相关信息，后续工序中的第一识别器和记录器也清除相关信息以备下一次对该承接组件的操作，如此设计使得接杆在出现问题无法正常加工时，后续的工序能够及时规避该接杆，避免无用功的情况，且对接杆、加工工序和检验工序均能够提供保护，并在承接组件运动至支撑板的下方，在相应的推动器和成品推动器的推动下使得不同问题的接杆和成品的接杆均能分开并在不同的收集箱内被收集，相比现有技术将所有的接杆均放在同一个收集箱内收集并人工分离，工作效率更高，分离的准确度更高，人工成本低，且有效回收能够再利用的接杆。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型的正视图。

图4为图2中A处的放大图。

图5为图3中B处的放大图。

图6为本实用新型的承接板采用弹性层固定接杆的示意图。

图7为本实用新型的承接板采用限位件固定接杆的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1至图7所示，本实施例的一种接杆压钢珠生产线的检测分类收集装置，该装置设置于一设备1内，设备1内设置有支撑板11和传动组件13，支撑板11将设备1内的空间划分为上下两部分，传动组件13包括有传动带14和成对的带轮15，传动带14套设于成对的带轮15上，支撑板11上开设有带孔12，在支撑板11的下表面设置于成对的立板，成对的立板垂直于支撑板11且分别位于带孔的两侧，成对的立板上旋转连接有两根轴，两根轴分别靠近立板的两端设置，成对的带轮15均位于立板之间且通过键连接分别套设于两根轴上，即带轮15与设备1的铰接处位于支撑板11的下方，其中一根轴可通过联轴器外接驱动电机；可通过将轴与立板的连接处靠近支撑板11设置或者通过将带轮15的直径做大使得成对的带轮15部分穿过带孔12，传动带14绕于带轮15上方的部分位于支撑板11的上方，传动带14上设置有若干个承接组件2，承接组件2包括有与传动带14相连的底板21，底板21背离传动带14的面上立有用于限位接杆的承接板22，承接板22的数量为多片，且均匀分布于底板21上并用于承接接杆，相比将承接板22设计成长度适配于接杆的长块，能够减少承接板22的用料，减轻传动带14的负担，减少驱动电机的功率输出，节约成本；带孔12的侧边排列有若干道的加工工序16和检验工序17，加工工序16与检验工序17交替设置且位于支撑板11的上表面上，即接杆经加工工序16加工处理后就会进入检验工序17进行检测，根据检测是否合格的结果来决定后续的加工工序16和检验工序17是否对接杆进行后续操作；

若干道加工工序16上设置有第一识别器18，检验工序17上设置有记录器4，若干个第一识别器18与若干个记录器4相互间电连接，承接板22朝向第一识别器18的面上设置有供第一识别器18和记录器4识别的记忆片23，支撑板11的下方设置有若干个推动器5和一个成品推动器7，若干个推动器5和一个成品推动器7可定位于立板上，若干个推动器5上均电连接有第二识别器51，第二识别器51可位于立板上且能与记忆片23对应，成品推动器7可设置于若干个推动器5的末端，则能够通过若干个推动器5且依旧在承接组件2上的接杆在成品推动器7的推动下被收集；成品推动器7也可设置于若干个推动器5的首端亦或是中端，则此时成品推动器7上应设置有第二识别器51，且该第二识别器51需要与位于成品推动器7后续的推动器5所对应的记录器4均电连接，成品推动器7只对第二识别器51未记录的承接组件2进行操作，优选地，将成品推动器7设置于若干个推动器5的末端，如此能简化电路，节约第二识别器51的用量，降低生产成本；若干个第二识别器51与若干个记录器4一一对应电连接，成品推动器7和若干个推动器5的下方对应设置有收集箱6，若干个第一识别器18与若干个记录器4的电连接方式可分为两种，第一种是将若干个记录器4与若干个第一识别器18交替串联起来，当记录器4记录了记忆片23的信息时，该信息会随该记录器4后续的第一识别器18和记录器4逐条传递，该方式的优势在于线路简单，检修方便，劣势在于线路中一旦有一处出现故障，则信号传递立马终止，后续的记录器4与第一识别器18均无法正常识别，加工工序16和检验工序17照常工作，损坏接杆以及机器；第二种方式，以一个记录器4为准，该记录器4所在工序的后续工序中的记录器4和第一识别器18均并联且直接串联至该记录器4，当该记录器4记录了记忆片23的信息时，该信息会同时反馈给该记录器4后续的记录器4和第一识别器18，该方式的优势在于信号传递效率高，后续工序中若出现一处损坏，也不会影响其余的记录器4和第一识别器18的正常使用，提高了对接杆和机器的保护，劣势在于线路复杂，检修不方便，前者方式适用于工序多的生产线，后者方式适用于工序少的生产线，两种方式各自具有优势与劣势，应当依照实际需求而定；

当承接组件2上的接杆经检验工序17检测未合格时，记录器4扫描并记录下该承接组件2上的记忆片23的信息并同时反馈给第二识别器51和后续工序中的第一识别器18或记录器4，经后续第一识别器18或记录器4的识别使得后续工序对该承接组件2不再进行任何操作，直至该承接组件2运动至相应的第二识别器51处被识别，第二识别器51控制相应的推动器5将该承接组件2上的接杆推离承接组件2，接杆掉落至相应的收集箱6内，同时该第二识别器51反馈信息给记录器4并清除该承接组件2的记忆片23的信息，记录器4也清除该承接组件2的记忆片23的信息并将新的指令反馈给后续工序，后续工序中的第一识别器18和记录器4也将该承接组件2的记忆片23的信息清除，以备该承接组件2承接新的接杆再次进入生产线进行加工作准备；当承接组件2上的接杆经检验工序17检测合格时，记录器4不会进行记录，后续的工序照常对承接组件2进行相应操作，承接组件2随着传动带14运动至成品推动器7处，接杆在成品推动器7的推动下脱离承接板22并掉落到相应的收集箱6内；如此设计使得接杆在出现问题无法正常加工时，后续的工序能够及时规避该接杆，避免无用功的情况，且对接杆、加工工序16和检验工序17均能够提供保护，并在承接组件2运动至支撑板11的下方，在相应的推动器5和成品推动器7的推动下使得不同问题的接杆和成品的接杆均能分开并在不同的收集箱6内被收集，相比现有技术将所有的接杆均放在同一个收集箱6内收集并人工分离，工作效率更高，分离的准确度更高，人工成本低，且有效回收能够再利用的接杆。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图3所示，支撑板11的下方设置有若干个斜轨182，若干个斜轨182一端定位于设备1上，另一端向收集箱6延伸，若干个斜轨182延经传动带14的下方且与若干个推动器5和成品推动器7一一对应设置，当承接组件2随传动带14运动至斜轨182的上方时，推动器5或者成品推动器7会将将承接组件2上的接杆推落，接杆掉落至斜轨182上并沿斜轨182滑落至收集箱6内，如此设计相比接杆直接垂直掉落至收集箱6内能够减轻接杆掉落至收集箱6内的冲击力，减少接杆与收集箱6内的接杆之间的撞击损坏程度，且收集箱6的安装位置不会局限于支撑板11的下方，还能够根据斜轨182的长度变化设置于设备1的侧边，如此利于观察收集箱6内的接杆是否装满，利于收集箱6的更换，方便操作；按照一切各个工序均是正常的状况来分析，成品推动器7处的收集箱6应该是装满接杆最快，收集箱6的更换频率是最多的，而其他收集箱6内的接杆数量少，且差异性不大，倘若观察到其他的收集箱6内收集的接杆数量多，且相比其他收集箱6内的数量差异大，则该收集箱6对应的检验工序17以及加工工序16可能出现问题，利于工人进行检修或是对接杆的上料情况进行分析。

作为改进的一种具体实施方式，参照图2和图4所示，设备1上包括有连接杆19，连接杆19上设置有滑槽191，滑槽191由连接杆19的一端延伸至另一端，斜轨182的一端设置有连接板10，连接板10上螺纹连接有螺栓101，连接杆19相对设备1固定，将斜轨182上的连接板10对准滑槽191的端口并卡入滑槽191内，滑槽191供斜轨182滑行的开口宽度小于连接板10的宽度，即连接板10被限位于滑槽191内，连接板10能沿滑槽191直线移动，螺栓101的螺帽位于滑槽191外，当连接板10在滑槽191中移动到位时，连接板10与滑槽191相卡，两者无法相对转动，则转动螺栓101，螺栓101相对连接板10转动，螺栓101向滑槽191内移动，直至螺栓101无法再转动，螺栓101与滑槽191的槽壁相抵触，螺栓101无法相对滑槽191滑动，则连接板10在滑槽191内定位，如此设计相比直接将斜轨182与设备1固定连接，在安装操作上更加简便，通过连接杆19对斜轨182进行支撑取代人工扶着斜轨182的操作，即一个工人就能实现对斜轨182的安装与固定；同时连接板10在滑槽191内滑动可便于调节斜轨182的位置，利于斜轨182定位；通过螺栓101的方式能够便于在连接杆19更换斜轨182。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，斜轨182用于承接接杆的面上设置有缓冲层181，缓冲层181可采用橡胶、布料、棉花等材料，缓冲层181可通过粘胶的形式依附于斜轨182上，将缓冲层181设置于接杆掉落的地方，缓冲层181的设计能够减轻接杆对斜轨182的冲击，同时也能减少接杆与斜轨182之间的磕碰，避免接杆和斜轨182的损坏，延长斜轨182的使用寿命。

作为改进的一种具体实施方式，参照图2、图3和图5所示，因传动带14位于带轮15上方的部分高于支撑板11，则传动带14上的底板21与支撑板11之间存在距离，在加工工序16对接杆进行加工时，加工工序16会对接杆产生下压力，则底板21会因一端受力相对支撑板11靠近，则底板21发生倾斜，传动带14也会被拉扯，为解决该问题，支撑板11包括有托板111，托板111相对支撑板11凸起，托板111沿带孔12长度方向延伸，托板111位于带孔12靠近加工工序16的一侧设置并位于底板21端部的下方，托板111位于支撑板11和底板21之间，托板111的设计用于弥补底板21与支撑板11之间的空间，托板111与底板21两者间的间隙小也可直接相互贴合，在接杆受压时，托板111作为底板21的支撑，避免底板21因受力不均而发生倾斜的情况，提高了底板21在加工时的稳定性，也延长了传动带14的使用寿命，保证了传动带14的传动效率；

进一步优化，托板111为两个且分别位于带孔12的两侧，两个托板111分别用于支撑底板21的两端，如此设计避免底板21只有一端被托板111拖住而造成底板21另一端发生倾斜的情况，两个托板111保证底板21保持水平。

作为改进的一种具体实施方式，托板111的一端上设置有斜平面112，斜平面112的一边位于托板111的上表面，斜平面112的另一边位于托板111的端面且低于底板21的底面，当底板21随传动带14往托板111上移动时，底板21先与斜平面112相抵触并相对斜平面112移动至托板111的上表面，如此设计相比托板111上没有设置斜平面112的情况，能够避免底板21与托板111相卡而影响传动带14移动的情况，保证了底板21能够顺利滑上托板111且保证了传动带14运动的稳定性；

进一步优化，在托板111的两端均设置斜平面112，且两个斜平面112的倾斜方向相反，两处斜平面112的设计保证了底板21滑上或滑下托板111均是平缓稳定的，相比在底板21在没有斜平面112的辅助下脱离托板111的情况，避免底板21脱离托板111时突然的跳动而造成传动带14的松紧程度变化的现象，利于传动带14的平稳性移动。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图3、图6和图7所示，将底板21与斜平面112相抵触的部分挖去，并在挖去的部分通过粘胶等方式固定连接有尼龙板块26，尼龙板块26与底板21共同还原成原先的底板21，尼龙板块26用于与斜平面112和托板111上表面相对滑动，尼龙板块26通过尼龙材料制成，尼龙板块26机械强度高且表面光滑、耐磨，如此设计相比底板21直接与斜平面112和托板111进行滑移，能够减轻斜平面112和托板111的磨损，减少底板21分别与斜平面112和托板111之间的摩擦阻力，利于传动带14运动的流畅性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，承接板22上开设有供接杆容纳的杆槽24，承接板22可形变，则在外力作用下，杆槽24的开口大小会发生变化，推动器5位于支撑板11和底板21之间，底板21上开设有供推动器5的输出轴穿过的轴孔25，初始状态下，杆槽24的开口小于接杆杆身的直径，上料工人可将接杆从杆槽24的开口处压入杆槽24内，承接板22发生形变，杆槽24的开口变大，直至接杆进入杆槽24后，承接板22恢复形变，杆槽24的开口复原，接杆被限位于杆槽24内，承接板22的形变系数不宜过大，避免接杆受力时传动带14也受到很大的拉扯力的问题，承接板22的形变系数最小也应该满足接杆在重力作用下是无法从杆槽24内掉落出；传动带14为链条，带轮15为链轮，在现有安装中，传动带14的数量为两条且分别连接于底板21上，两条传动带14之间相隔一定距离，将轴孔25设置于两条传动带14之间，在第一条实施例中提到支撑板11下方设置有成对的立板，可在立板之间设置固定板，固定板穿过传动带14围成的空腔并与立板固定连接，将推动器5和成品推动器7均定位于固定板上，推动器5和成品推动器7均位于固定板和传动带14之间，轴孔25的口径应大于等于推动器5和成品推动器7的输出轴，当承接组件2运动至相应的推动器5或成品推动器7的下方时，推动器5或成品推动器7的输出轴穿过轴孔25并推动承接板22上的接杆，承接板22发生形变，杆槽24的开口变大，接杆从杆槽24中脱离并掉落至收集箱6中，承接板22恢复形变，杆槽24的开口复原，如此设计操作简单，且轴孔25的设计有效减轻底板21的质量，减小传动带14和驱动电机的负担，且承接板22结构简单，便于生产。

作为改进的一种具体实施方式，参照图6所示，杆槽24的槽壁上设置有弹性层241，弹性层241可采用橡胶材料制成，橡胶通过粘胶的形式依附于杆槽24相对的两个槽壁上，橡胶具有良好的弹性，橡胶的形变系数不宜过大，避免接杆受力时传动带14也受到很大的拉扯力的问题，橡胶的形变系数最小也应该满足接杆在重力作用下是无法从杆槽24内掉落出；通过对接杆两侧进行夹持使得接杆限位于杆槽24中，且承接板22可采用强度高的钢材或者合金制成，相比将承接板22用可形变的材料制成，避免加工工序16对接杆进行加工时，承接板22发生形变使得加工工序16对接杆的作用力不到位的情况，保证了接杆受力到位，钢珠压入接杆内的准确性，且弹性层241还能保证接杆无法相对杆槽24轴向移动，使得接杆在杆槽24内的定位准确，利于加工工序16和检验工序17对接杆的操作。

作为改进的一种具体实施方式，参照图7所示，杆槽24的槽壁上开设有活动槽242，活动槽242远离杆槽24的槽底设置，活动槽242内设置有弹簧243，弹簧243的一端上连接有限位件244，限位件244一端露于杆槽24外，且该端的端面为弧面，弧面可为圆柱面也可为球面，当将接杆压入杆槽24时，接杆与限位件244发生相对滑移并推动限位件244，弹簧243形变，限位件244退入活动槽242内，直至接杆进入杆槽24内，弹簧243恢复形变，限位件244重新伸出活动槽242并对接杆限位于杆槽24内；当推动器5或成品推动器7将接杆推出杆槽24时，接杆与限位件244发生相对滑移并推动限位件244，弹簧243形变，限位件244退入活动槽242内，直至接杆移出杆槽24外，弹簧243恢复形变，限位件244重新伸出活动槽242，弹簧243的形变系数不宜过大，避免接杆受力时传动带14也受到很大的拉扯力的问题，弹簧243的形变系数最小也应该满足接杆在重力作用下是无法从杆槽24内掉落出；如此设计使得接杆能够在外力作用自由进出杆槽24，便于操作。

结合第九条实施例和第十条实施例，前者利用橡胶等材质作为弹性层241来实现对接杆的夹持，后者通过弹簧243与限位件244来限位接杆，两种方式均能实现接杆进出杆槽24，但各具有优缺点，前者优点在于能够使得接杆相对杆槽24定位准确，不会轻易移动，缺点在于接杆与弹性层241之间的摩擦力大，所需推力大；后者相对前者刚好相反，优点是接杆所需推力小，缺点在于接杆在传动过程中会因震动而相对杆槽24轴向移动，两种方式根据实际需求进行选择。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。