一种电路PCB板的自动检测装置及其检测方法与流程

本发明涉及电路板检测技术领域，具体为一种电路pcb板的自动检测装置及检测方法。

背景技术：

pcb电路板被称为印制电路板，又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者，它的发展已有100多年的历史了，它的设计主要是版图设计，采用电路板的主要优点是大大减少布线和装配的差错，提高了自动化水平和生产劳动率，随着pcb电路板使用的越来越广泛，使得市场对于pcb电路板的质量要求也越来越高，而对于pcb电路板的强度检测则是较为重要的一部分，现有的对于pcb电路板的强度检测装置常是较为大型的设备，并不方便检测人员能随时随地的对pcb电路板进行强度检测，从而影响着检测装置的检测工作效率，进而使得pcb电路板的质量得不到保障。

印刷电路板由于在加工中经过电镀、焊接等工艺，高温的作用下印刷电路板容易发生翘曲，从而造成印刷电路板表面不平整，因此印刷电路板完成后需要对印刷电路板的表面平整度进行，现有技术中的印刷电路板平整度检测装置多结构复杂，在使用的过程中容易发生故障，因此需要一种结构简单，结果可靠的检测装置。·

随着电子技术的发展，各种电子装置被开发出来而具有各种用途，大多数的电子装置都包括有电路板，电子装置批量生产的同时，电子装置对应的电路板也批量生产，在这些电路板出厂之前，通常会对电路板进行检测，检测的项目包括这些电路板的电气特性和机械特性，电气特性包括电路板上电子元件是否连接完好、电路是否连通等，机械特性包括电路板的尺寸是否符合电子装置的要求，检测电路板的尺寸通常是采用测量电路板的长和宽的方式，一般采用固定模具进行检测，检测准确度较低，在不同的尺寸要求下，需要更换不同的测量模具，这样降低检测的效率。

本发明随着电机技术的快速发展，集成电路板广泛用于各个领域，几乎所有的电子设备中都包含相应的集成电路板，目前，在集成电路板的上料及检测过程中，通常需要人工将待检测的集成电路板一块一块的上料至工作台或是流水线的轨道上，浪费人力，效率低下，同时操作手部的接触集成电路板，容易造成集成电路板的污染，影响产品质量，也严重影响生产的自动化进程。

技术实现要素：

本发明提供了一种电路pcb板的自动检测装置，具备可依次检测电路pcb板的高度、宽度等物理特性，可对电路pcb板的电路连接进行检测，具备自动检测上料、避免人工接触上料造成电路pcb板的污染的优点，解决了上述背景技术中提出的问题。

本发明提供如下技术方案：一种电路pcb板的自动检测装置，包括支撑台，所述支撑台的中部活动安装有传送装置，所述支撑台的前端一侧固定安装有检测外壳一，所述检测外壳一的一侧活动安装有挡板一，所述挡板一的一侧固定安装有固定杆和螺栓，所述固定杆和螺栓的另一侧活动套接有螺母，所述支撑台的前端另一侧固定安装有检测外壳二，所述检测外壳二的一侧活动安装有挡板二，所述挡板二的内侧活动安装有固定杆，所述固定杆的另一端活动套接在安装板的内部，所述安装板固定安装在检测外壳二的中部，所述检测外壳二的内部固定安装有宽度检测装置，

所述支撑台的中部一侧固定安装有次品接收台，所述次品接收台固定安装在安装架的一侧，且所述次品接收台的宽度值等于安装架跨度值。

优选的，所述支撑台的中部固定安装有安装架，所述安装架的内部活动安装有传送带，所述传送带的中部转动安装有转动轴，所述转动轴的一端固定安装有皮带轮一，所述皮带轮一上活动安装有皮带一，所述皮带一的另一端活动安装在电机一的输出端上，所述安装架的底部两侧均固定安装有升降装置一。

优选的，所述安装架的两端均固定安装有卡块和指针，所述卡块和指针均与升降导轨活动卡接，所述升降导轨上刻有刻度标识，所述指针为三角形状指示针。

优选的，所述支撑台的尾端上部固定安装有龙门架，所述龙门架的上部前端固定安装有显示屏和操作面板，所述龙门架的内部下方活动安装有转动台，所述转动台的底部固定安装有升降装置二，所述升降装置二的底部固定连接有吸料板一，所述转动台的上部固定安装有升降装置三，所述升降装置三的上端固定连接有吸料板二，所述转动台的两端均固定安装有齿轮，所述齿轮与不完全齿轮啮合转动，所述不完全齿轮活动安装在龙门架的两端，所述不完全齿轮的一端固定安装有皮带轮，所述皮带轮上活动安装有皮带二，所述皮带二的另一端活动安装在电机二的输出轴上。

优选的，所述齿轮、不完全齿轮、皮带轮、皮带二和电机二的数量均为两个，两个所述齿轮、不完全齿轮、皮带轮、皮带二和电机二对称安装在龙门架的两侧，所述龙门架的内部固定安装有线路检测装置，所述线路检测装置的两侧分别安装有摄像装置，所述摄像装置的长度值与线路检测装置的长度值一致。

优选的，所述安装架和传送带均倾斜安装在支撑台的中部上方，所述传送带的外表面固定安装有凸起，所述安装架的剖面为c字状。

优选的，所述挡板一和挡板二均为c状组隔板，所述挡板一和挡板二对称安装在支撑台的前端上部两侧。

优选的，所述固定杆的中部活动套接有弹簧，所述弹簧的数量为三个，三个所述弹簧分别安装在固定杆的中部及两侧。

优选的，所述次品接收台(36)与所述支撑台(1)之间设有倾斜设置的导引板，所述导引板的上端与所述支撑台(1)之间无缝光滑连接，所述导引板的下端与所述次品接收台(36)之间无缝光滑连接，所述次品接收台(36)的两侧设有用于限定次品位置的第一围挡板，所述次品接收台(36)的外部边缘设有铰接设置的第二围挡板。

优选的，该电路pcb板的自动检测装置的操作方法，包括以下步骤：

第一步，通过上级制作传送装置带动电路pcb板进行传送，并将电路pcb板在支撑台的上部一端送入装置内部，在传送装置上进行继续传动，此时，电路pcb板被送至挡板一和挡板二的中部，由于事先通过调节挡板一一侧的螺栓和螺母来调节挡板一到挡板二之间的距离值，从而对电路pcb板进行宽度的检测，对宽度不达标的电路pcb板进行筛选去除，首先，电路pcb板与挡板一和挡板二的中部进行传送，当电路pcb板的宽度小于预设宽度时，电路pcb板的两边无法同时对挡板一和挡板二进行接触，且对弹簧不产生挤压，检测外壳二内部的宽度检测装置将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录，由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度小于预设宽度时，电路pcb板的两边同时对挡板一和挡板二进行接触，且对弹簧产生挤压，检测外壳二内部的宽度检测装置将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录，由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度等于预设宽度时，电路pcb板同时与挡板一和挡板二进行接触，且对弹簧不产生挤压，此时电路pcb板进入下一检测步骤；

第二步，宽度检测合格的电路pcb板进入电路pcb板的高度或焊脚高度的检测步骤，首先通过升降装置一带动安装架在升降导轨上进行升降，通过卡块和指针与升降导轨上部的刻度标尺进行对比调整，对安装架的预设高度进行调整，随后对电路pcb板随着传送装置的传动，进入安装架的下方，当电路pcb板的整体高度大于安装架的预设高度时，电路pcb板与传送带进行接触，并随着传送带的转动被带向装置一侧移动，最终由传送装置落下，并在次品接收台上被存放，然而当电路pcb板的整体高度小于或等于安装架的预设高度时，安装架和传送带对电路pcb板不做阻拦，电路pcb板进入下一检测步骤；

第三步，高度检测合格的电路pcb板随着传送装置的带动移动到龙门架的一侧，此时，电机二带动不完全齿轮进行转动，不完全齿轮与齿轮进行啮合转动，带动齿轮进行间歇式的反转，同时在齿轮的反转的同时，升降装置二和升降装置三分别同时带动吸料板一和吸料板二进行抓取和放置，当吸料板一对电路pcb板进行抓取后，随着转动台的间歇性转动被带动进行反转，此时，电路pcb板与线路检测装置进行接触，线路检测装置对电路pcb板的线路连接进行检测，并将检测结果反映到显示屏上，有人工或机械进行过次品的去除，随后随着转动台的继续翻转，吸料板一上抓取的电路pcb板被继续投放在传送装置上部，进行下一加工工序。

本发明具备以下有益效果：

1、该电路pcb板的自动检测装置，通过调节挡板一一侧的螺栓和螺母来调节挡板一到挡板二之间的距离值，使电路pcb板的宽度与预设宽度进行对比，当电路pcb板的宽度大于预设宽度时，检测外壳二内部的宽度检测装置将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录，由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度等于预设宽度时，电路pcb板进入下一检测步骤，从而对电路pcb板进行宽度的检测，对宽度不达标的电路pcb板进行筛选去除。

2、该电路pcb板的自动检测装置，通过升降装置一带动安装架在升降导轨上进行升降，并通过卡块和指针与升降导轨上部的刻度标尺进行对比调整，对安装架的预设高度进行调整，随后对电路pcb板的整体高度与安装架的预设高度进行对比，当电路pcb板的整体高度大于安装架的预设高度时，电路pcb板与传送带进行接触，并随着传送带的转动被带向装置一侧移动，最终由传送装置落下，并在次品接收台上被存放，当电路pcb板的整体高度小于或等于安装架的预设高度时，安装架和传送带对电路pcb板不做阻拦，电路pcb板进入下一检测步骤，从而对电路pcb板进行高度的检测，对高度不达标的电路pcb板进行筛选去除。

3、该电路pcb板的自动检测装置，通过吸料板一对电路pcb板进行抓取后，随着转动台的间歇性转动被带动进行反转，此时，电路pcb板与线路检测装置进行接触，线路检测装置对电路pcb板的线路连接进行检测，并将检测结果反映到显示屏上，有人工或机械进行过次品的去除，从而对电路pcb板进行线路连接的检测，对线路连接不良的电路pcb板进行筛选去除。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明挡板示意图；

图3为本发明挡板二示意图；

图4为本发明挡板二爆炸示意图；

图5为本发明安装架示意图；

图6为本发明安装架爆炸示意图；

图7为本发明结构a处示意图；

图8为本发明结构b处示意图；

图9为本发明龙门架示意图；

图10为本发明龙门架爆炸示意图；

图11为本发明转动台爆炸示意图。

图中：1、支撑台；2、传送装置；3、检测外壳一；4、挡板一；5、挡板二；6、检测外壳二；7、固定杆；8、弹簧；9、安装板；10、宽度检测装置；11、安装架；12、传送带；13、转动轴；14、皮带轮一；15、皮带一；16、电机一；17、升降装置一；18、卡块；19、指针；20、升降导轨；21、龙门架；22、显示屏；23、操作面板；24、转动台；25、升降装置二；26、吸料板一；27、齿轮；28、不完全齿轮；29、皮带轮；30、皮带二；31、电机二；32、升降装置三；33、吸料板二；34、线路检测装置；35、摄像装置；36、次品接收台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，一种电路pcb板的自动检测装置，包括支撑台1，支撑台1的中部固定安装有安装架11，安装架11的内部活动安装有传送带12，传送带12的中部转动安装有转动轴13，转动轴13的一端固定安装有皮带轮一14，皮带轮一14上活动安装有皮带一15，皮带一15的另一端活动安装在电机一16的输出端上，安装架11的底部两侧均固定安装有升降装置一17，安装架11的两端均固定安装有卡块18和指针19，卡块18和指针19均与升降导轨20活动卡接，升降导轨20上刻有刻度标识，指针19为三角形状指示针，通过升降装置一17带动安装架11在升降导轨20上进行升降，并通过卡块18和指针19与升降导轨20上部的刻度标尺进行对比调整，对安装架11的预设高度进行调整。

安装架11和传送带12均倾斜安装在支撑台1的中部上方，传送带12的外表面固定安装有凸起，安装架11的剖面为c字状，随后对电路pcb板的整体高度与安装架11的预设高度进行对比，当电路pcb板的整体高度大于安装架11的预设高度时，电路pcb板与传送带12进行接触，并随着传送带12的转动被带向装置一侧移动，最终由传送装置2落下，并在次品接收台36上被存放。

支撑台1的中部一侧固定安装有次品接收台36，次品接收台36固定安装在安装架11的一侧，且次品接收台36的宽度值等于安装架11跨度值，次品接收台36对检测出的次品进行接收存放，避免人工挑选取出带来的麻烦。

为了方便次品顺利从支撑台(1)到达次品接收台(36)，次品接收台(36)与支撑台(1)之间设有倾斜设置的导引板(图中未显示)，导引板的上端与支撑台(1)之间无缝光滑连接，导引板的下端与次品接收台(36)之间无缝光滑连接，这种无缝光滑连接的结构方便了次品的顺利滑落，也避免了次品在结合处堆积。次品接收台(36)的两侧设有用于限定次品位置的第一围挡板，避免了次品从两边掉落，次品接收台(36)的外部边缘设有铰接设置的第二围挡板，第二围挡板平时处于关闭状态，有效避免次品从边缘滑落，当次品堆积到一定的程度时候，打开第二围挡板，将次品整体运送出去。

支撑台1的中部活动安装有传送装置2，支撑台1的前端一侧固定安装有检测外壳一3，检测外壳一3的一侧活动安装有挡板一4，挡板一4的一侧固定安装有固定杆和螺栓，固定杆和螺栓的另一侧活动套接有螺母，支撑台1的前端另一侧固定安装有检测外壳二6，检测外壳二6的一侧活动安装有挡板二5，挡板一4和挡板二5均为c状组隔板，挡板一4和挡板二5对称安装在支撑台1的前端上部两侧，通过调节挡板一4一侧的螺栓和螺母来调节挡板一4到挡板二5之间的距离值，使电路pcb板的宽度与预设宽度进行对比。

挡板二5的内侧活动安装有固定杆7，固定杆7的中部活动套接有弹簧8，弹簧8的数量为三个，三个弹簧8分别安装在固定杆7的中部及两侧，当电路pcb板的宽度大于预设宽度时，检测外壳二6内部的宽度检测装置10将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录。

由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度等于预设宽度时，电路pcb板进入下一检测步骤，从而对电路pcb板进行宽度的检测，对宽度不达标的电路pcb板进行筛选去除。

固定杆7的另一端活动套接在安装板9的内部，安装板9固定安装在检测外壳二6的中部，检测外壳二6的内部固定安装有宽度检测装置10，支撑台1的尾端上部固定安装有龙门架21，龙门架21的上部前端固定安装有显示屏22和操作面板23，龙门架21的内部下方活动安装有转动台24，转动台24的底部固定安装有升降装置二25，升降装置二25的底部固定连接有吸料板一26，转动台24的上部固定安装有升降装置三32，升降装置三32的上端固定连接有吸料板二33，转动台24的两端均固定安装有齿轮27，齿轮27与不完全齿轮28啮合转动，不完全齿轮28活动安装在龙门架21的两端，不完全齿轮28的一端固定安装有皮带轮29，皮带轮29上活动安装有皮带二30，皮带二30的另一端活动安装在电机二31的输出轴上，线路检测装置34对电路pcb板的线路连接进行检测，并将检测结果反映到显示屏22上，有人工或机械进行过次品的去除，从而对电路pcb板进行线路连接的检测，对线路连接不良的电路pcb板进行筛选去除。

齿轮27、不完全齿轮28、皮带轮29、皮带二30和电机二31的数量均为两个，两个齿轮27、不完全齿轮28、皮带轮29、皮带二30和电机二31对称安装在龙门架21的两侧，龙门架21的内部固定安装有线路检测装置34，线路检测装置34的两侧分别安装有摄像装置35，摄像装置35的长度值与线路检测装置34的长度值一致，通过吸料板一26对电路pcb板进行抓取后，随着转动台24的间歇性转动被带动进行反转。

该电路pcb板的自动检测装置的操作方法，包括以下步骤：

第一步，通过上级制作传送装置带动电路pcb板进行传送，并将电路pcb板在支撑台1的上部一端送入装置内部，在传送装置2上进行继续传动，此时，电路pcb板被送至挡板一4和挡板二5的中部，由于事先通过调节挡板一4一侧的螺栓和螺母来调节挡板一4到挡板二5之间的距离值，从而对电路pcb板进行宽度的检测，对宽度不达标的电路pcb板进行筛选去除，首先，电路pcb板与挡板一4和挡板二5的中部进行传送，当电路pcb板的宽度小于预设宽度时，电路pcb板的两边无法同时对挡板一4和挡板二5进行接触，且对弹簧8不产生挤压，检测外壳二6内部的宽度检测装置10将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录，由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度小于预设宽度时，电路pcb板的两边同时对挡板一4和挡板二5进行接触，且对弹簧8产生挤压，检测外壳二6内部的宽度检测装置10将电信号发至控制电脑终端，进行标号记录，由人工或机械完成次品的剔除，当电路pcb板的宽度等于预设宽度时，电路pcb板同时与挡板一4和挡板二5进行接触，且对弹簧8不产生挤压，此时电路pcb板进入下一检测步骤；

第二步，宽度检测合格的电路pcb板进入电路pcb板的高度或焊脚高度的检测步骤，首先通过升降装置一17带动安装架11在升降导轨20上进行升降，通过卡块18和指针19与升降导轨20上部的刻度标尺进行对比调整，对安装架11的预设高度进行调整，随后对电路pcb板随着传送装置2的传动，进入安装架11的下方，当电路pcb板的整体高度大于安装架11的预设高度时，电路pcb板与传送带12进行接触，并随着传送带12的转动被带向装置一侧移动，最终由传送装置2落下，并在次品接收台36上被存放，然而当电路pcb板的整体高度小于或等于安装架11的预设高度时，安装架11和传送带12对电路pcb板不做阻拦，电路pcb板进入下一检测步骤；

第三步，高度检测合格的电路pcb板随着传送装置2的带动移动到龙门架21的一侧，此时，电机二31带动不完全齿轮28进行转动，不完全齿轮28与齿轮27进行啮合转动，带动齿轮27进行间歇式的反转，同时在齿轮27的反转的同时，升降装置二25和升降装置三32分别同时带动吸料板一26和吸料板二33进行抓取和放置，当吸料板一26对电路pcb板进行抓取后，随着转动台24的间歇性转动被带动进行反转，此时，电路pcb板与线路检测装置34进行接触，线路检测装置34对电路pcb板的线路连接进行检测，并将检测结果反映到显示屏22上，有人工或机械进行过次品的去除，随后随着转动台24的继续翻转，吸料板一26上抓取的电路pcb板被继续投放在传送装置2上部，进行下一加工工序。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。