工件检测装置及生产设备的制作方法

本申请实施例涉及检测装置技术领域，尤其是一种工件检测装置及生产设备。

背景技术：

在产品的生成过程中，需要对产品进行一系列的产品检测，以检测出不良品，在现有的生产流水线中，需要将产品挂载于检测线上，并将检测电路与产品的触点对接实现产品检测，而将产品挂载于检测线上和控制检测电路与产品触点对接通常由工人手动完成，效率低下。而且，在进行产品的高压耐压测试时，人工参与有可能会危害到工人的人身安全，安全性较低。

技术实现要素：

基于此，为解决上述提到的至少一个问题，本申请提供了一种高效且安全性高的工件检测装置及生产设备。

第一方面，本申请提供了一种工件检测装置，包括：

第一夹爪机构，第一夹爪机构包括上料夹爪以及第一驱动件，上料夹爪与第一驱动件的动力输出端连接，上料夹爪用于在第一驱动件的驱动下夹取待测试工件；

载具机构，载具机构包括转盘以及第二驱动件，上料夹爪用于在第一驱动件的驱动下将夹取的待测试工件移动至转盘上，第二驱动件的动力输出端与转盘传动连接，转盘用于在第二驱动件的驱动下，将转盘上的待测试工件移动至第一设计位置；

性能检测机构，性能检测机构包括耐压测试端，耐压测试端包括耐压测试顶针和第三驱动件，耐压测试顶针位于第一设计位置的上方，耐压测试顶针与第三驱动件的动力输出端连接，耐压测试顶针用于在第三驱动件的驱动下向下移动，直至与位于第一设计位置的待测试工件的触点接触。

可选地，转盘用于在第二驱动件的驱动下，将转盘上的待测试工件移动至第二设计位置，性能检测机构还包括电阻测试端，电阻测试端包括电阻测试顶针和第四驱动件，电阻测试顶针位于第二设计位置的上方，电阻测试顶针与第四驱动件的动力输出端连接，电阻测试顶针用于在第四驱动件的驱动下向下移动，直至与位于第二设计位置的待测试工件的触点接触。

可选地，转盘用于在第二驱动件的驱动下，将转盘上的待测试工件移动至第三设计位置，工件检测装置还包括电阻焊接机构，电阻焊接机构包括第一电阻焊针、第二电阻焊针和第五驱动件，第一电阻焊针位于第三设计位置的上方，第二电阻焊针位于第三设计位置的下方，第一电阻焊针和第二电阻焊针均与第五驱动件的动力输出端连接，第一电阻焊针和第二电阻焊针用于在第五驱动件的驱动下向第三设计位置移动，直至第一电阻焊针和第二电阻焊针分别与位于第三设计位置的待测试工件的触点的上端面和下端面接触。

可选地，工件检测装置还包括第二夹爪机构，第二夹爪机构包括下料夹爪以及第六驱动件，下料夹爪与第六驱动件的动力输出端连接，下料夹爪在第六驱动件的驱动下夹取位于转盘上的待测试工件并移动至下一工位。

可选地，载具机构还包括工件载具，工件载具设置有用于容纳待测试工件的载具工位，转盘设置有多个容纳槽，工件载具容纳于容纳槽，工件载具与容纳槽可拆卸连接。

可选地，第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件包括气缸、电机以及丝杆组件中的任意一种。

第二方面，本申请还提供一种生产设备，包括：设备工作台，以及如上述的工件检测装置；

设备工作台包括台体和台面，台面设置于台体的顶部，工件检测装置设置于台面远离台体的一侧。

可选地，台体由底部和侧壁围成，台体内设置有控制电箱，控制电箱与工件检测装置中的各用电装置电性连接。

可选地，生产设备包括台柜，台柜包括底板、顶板以及边柱，底板和顶板之间通过边柱连接，台体设置于底板上。

可选地，台柜还包括警报装置，警报装置设置于顶板上，警报装置与控制电箱电性连接。

相比现有技术，本申请的方案具有以下有益技术效果：

本申请实施例中通过第一夹爪机构中的上料夹爪在第一驱动件的驱动下，夹取待测试工件，载具机构包括转盘和第二驱动件，转盘能承载上料夹爪放置的待测试工件，且转盘在第二驱动件的驱动下转动将待测试工件移动至第一设计位置，性能检测机构中的耐压测试端包括耐压测试顶针和第三驱动件，耐压测试顶针位于第一设计位置上方，耐压测试顶针在第三驱动件的驱动下向下移动，从而与待测试工件的触点接触进行耐压测试，本申请中上料夹爪夹取待测试工件放置于转盘上，转盘旋转使得待测试工件的触点能准确与耐压测试顶针接触进行测试，测试过程中不需人工参与，能实现产品的自动化检测功能，测试效率高且安全性高。

本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请一实施例中工件检测装置的结构示意图；

图2为本申请一实施例中图1中a部分的放大示意图；

图3为本申请一实施例中图1中b部分的放大示意图；

图4为本申请一实施例生产设备的结构示意图；

图5为本申请一实施例中图4中c部分的放大示意图。

附图标记说明：

1-第一夹爪机构；11-上料夹爪；12-第一驱动件；

2-载具机构；21-转盘；22-第二驱动件；23-工件载具；

3-性能检测机构；31-耐压测试顶针；32-第三驱动件；33-电阻测试顶针；34-第四驱动件；35-立柱；

4电阻焊接机构；41-第一电阻焊针42-第二电阻焊针43-第五驱动件；

5-第二夹爪机构；51-下料夹爪；52-第六驱动件；

6-设备工作台；61-台体；62-台面；

7-台柜；71-底板；72-顶板；73-边柱；74-警报装置；

100-待测试工件。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。

如图1至图3所示，本申请第一方面提供了一种工件检测装置，包括：第一夹爪机构1、载具机构2以及性能检测机构3；

第一夹爪机构1包括上料夹爪11以及第一驱动件12，上料夹爪11与第一驱动件12的动力输出端连接，上料夹爪11用于在第一驱动件12的驱动下夹取待测试工件100；

载具机构2包括转盘21以及第二驱动件22，上料夹爪11用于在第一驱动件12的驱动下将夹取的待测试工件100移动至转盘21上，第二驱动件22的动力输出端与转盘21传动连接，转盘21用于在第二驱动件22的驱动下，将转盘21上的待测试工件100移动至第一设计位置；

性能检测机构3包括耐压测试端，耐压测试端包括耐压测试顶针31和第三驱动件32，耐压测试顶针31位于第一设计位置的上方，耐压测试顶针31与第三驱动件32的动力输出端连接，耐压测试顶针31用于在第三驱动件32的驱动下向下移动，直至与位于第一设计位置的待测试工件100的触点接触。

在实施时，载具机构2的第二驱动件22的动力输出端与转盘21的圆心点连接，当然，第二驱动22的动力输出端与转盘21之间还可以采用其它连接方式，例如第二驱动件22的动力输出端与转盘21的边缘抵接，通过摩擦力驱动转盘21旋转，能实现第二驱动件22的动力输出端与转盘21传动连接即可。第一夹爪机构1设置于转盘21的一侧，第一驱动件12能驱动上料夹爪11张开以及闭合，从而实现夹取待测试工件100的功能，在一些实施例中，第一驱动件12驱动上料夹爪11夹取待测试工件100并将待测试工件100移动至转盘21上，第二驱动件22驱动转盘21旋转，从而将待测试工件100移动至第一设计位置，性能检测机构3包括耐压测试端，在一些可选实施例中，性能检测机构3还包括其它性能测试端，例如电阻测试端、电流测试端以及焊接测试端等，能实现待测试工件100的性能或者功能测试即可。耐压测试端包括耐压测试顶针31和第三驱动件32，耐压测试顶针31在第三驱动件32的驱动下由第一设计位置上方向下移动并与待测试工件100的触点接触，从而对待测试工件100进行耐压测试。

本申请实施例通过第一夹爪机构1中的上料夹爪11在第一驱动件12的驱动下夹取待测试工件100，载具机构2包括转盘21和第二驱动件22，转盘21能承载上料夹爪11放置的待测试工件100，且转盘21在第二驱动件22的驱动下转动将待测试工件100移动至第一设计位置，性能检测机构3中的耐压测试端包括耐压测试顶针31和第三驱动件32，耐压测试顶针31位于第一设计位置上方，耐压测试顶针31在第三驱动件32的驱动下向下移动，从而与待测试工件100的触点接触进行耐压测试，本申请中上料夹爪11夹取待测试工件100放置于转盘21上，转盘21旋转使得待测试工件100的触点能准确与耐压测试顶针31接触进行测试，测试过程中不需人工参与，能实现产品的自动化检测功能，测试效率高且安全性高。

在一些可选实施例中，转盘21用于在第二驱动件22的驱动下，将转盘21上的待测试工件100移动至第二设计位置，性能检测机构3还包括电阻测试端，电阻测试端包括电阻测试顶针33和第四驱动件34，电阻测试顶针33位于第二设计位置的上方，电阻测试顶针33与第四驱动件34的动力输出端连接，电阻测试顶针33用于在第四驱动件34的驱动下向下移动，直至与位于第二设计位置的待测试工件100的触点接触。

在实施时，还设计有第二设计位置，转盘21在第二驱动件22的驱动下将待测试工件100移动至该第二设计位置，此时，电阻测试端的电阻测试顶针33在第四驱动件23的驱动下向下移动，直至电阻测试顶针33与待测试工件100的触点接触，从而对待测试工件100进行电阻测试。

在一些可选实施例中，转盘21用于在第二驱动件22的驱动下，将转盘21上的待测试工件100移动至第三设计位置，工件检测装置还包括电阻焊接机构4，电阻焊接机构4包括第一电阻焊针41、第二电阻焊针42和第五驱动件43，第一电阻焊针41位于第三设计位置的上方，第二电阻焊针42位于第三设计位置的下方，第一电阻焊针41和第二电阻焊针42均与第五驱动件43的动力输出端连接，第一电阻焊针41和第二电阻焊针42用于在第五驱动件43的驱动下向第三设计位置移动，直至第一电阻焊针41和第二电阻焊针42分别与位于第三设计位置的待测试工件100的触点的上端面和下端面接触。

在实施时，还设计有第三设计位置，转盘21在第二驱动件22的驱动下转动从而将待测试工件100移动至第三设计位置，第一电阻焊针41和第二电阻焊针42均与第五驱动件43的动力输出端连接，在一些实施例中，第五驱动件43的动力输出端可以通过联动装置与第一电阻焊针41和第二电阻焊针42连接，例如第一电阻焊针41设置于第一锯齿条上，第二电阻焊针42设置于第二锯齿条上，第一锯齿条和第二锯齿条的锯齿边相向设置，第五驱动件43的动力输出端设置有齿轮，齿轮设置于第一锯齿条和第二锯齿条之间且齿轮与第一锯齿条和第二锯齿条啮合，即第一锯齿条和第二锯齿条分别与齿轮的两侧啮合，当齿轮在第五驱动件43的驱动下转动时，使得第一齿条和第二齿条反向移动，进而使得第一电阻焊针41和第二电阻焊针42反向移动，当第一电阻焊针41和第二电阻焊针42向第三设计位置移动时，第一电阻焊针41与待测试工件的触点的上端面接触，第二电阻焊针42与待测试工件的触点的下端面接触，第一电阻焊针41和第二电阻焊针42之间通过电流从而实现触点的焊接。

在一些实施例中，第三设计位置可以设计成在第一设计位置和第二设计位置之前，例如上料夹爪11在第一驱动件12的驱动下夹取待测试工件100，并将待测试工件100移动至第三设计位置进行焊接，然后转盘21继续转动将待测试工件移动至第一设计位置进行耐压测试，以及移动至第二设计位置进行电阻测试。

在一些可选实施例中，本申请工件检测装置还包括第二夹爪机构5，第二夹爪机构5包括下料夹爪51以及第六驱动件52，下料夹爪51与第六驱动件52的动力输出端连接，下料夹爪51在第六驱动件52的驱动下夹取位于转盘21上的待测试工件100并移动至下一工位。在实施时，第二夹爪机构5用于待测试工件100的下料操作，当待测试工件100完成了触点焊接、耐压测试以及电阻测试后，转盘21在第二驱动件22的驱动下将待测工件100移动至第四设计位置，下料夹爪51在第六驱动件52的驱动下夹取位于第四设计位置的待测试工件100，并将待测试工件100移动至下一工位。

在一些可选实施例中，载具机构2还包括工件载具23，工件载具23设置有用于容纳待测试工件100的载具工位，转盘21设置有多个容纳槽，工件载具23容纳于容纳槽，工件载具23与容纳槽可拆卸连接。

在实施时，为了使待测试工件100能与电阻焊接机构、耐压测试端、电阻测试端准确对接，可以在转盘21上设置容纳槽，工件载具23可拆卸设置于容纳槽内，工件载具23设置有载具工位，该载具工位与待测试工件100相适配，例如工件载具23上形成与待测试工件100外形一致的凹槽，该凹槽即载具工位，上料夹爪11在第一驱动件12的驱动下夹取待测试工件100并将待测试工件100放置于载具工位，转盘21在第二驱动件22的驱动下转动并将待测工件100移动至第一设计位置、第二设计位置以及第三设计位置，从而使得耐压测试端、电阻测试端、电阻焊接机构中的顶针准确与待测试工件100的触点接触，准确度高。在一些实施例中，第一驱动件12、第二驱动件22和第三驱动件32包括气缸、电机以及丝杆组件中的任意一种。

第二方面，基于同一个发明构思，如图4至图5所示，本申请还提供一种生产设备，包括：设备工作台6，以及如上述的工件检测装置；

设备工作台6包括台体61和台面62，台面62设置于台体61的顶部，工件检测装置设置于台面62远离台体61的一侧。

在实施时，台面62是工件检测装置的底盘，即第一夹爪机构1、载具机构2、性能检测机构3、电阻焊接机构4和第二夹爪机构5均安装于台面62上，例如第二驱动22通过底座安装于台面62上，转盘21的中心点与第二驱动件22的动力输出端固定连接，从而使得转盘21能在第二驱动件22的驱动下转动。第一驱动件12的底座安装于台面62上，第一驱动件12的动力输出端与上料夹爪11连接，第一驱动件12即可驱动上料夹爪11夹取待测试工件100，并将待测试工件100移动至转盘21上。耐压测试端中的第三驱动件32和第四驱动件34可以分别通过立柱35与台面62连接，从而使得耐压测试顶针31和电阻测试顶针33分别位于第一设计位置和第二设计位置上方，进而耐压测试顶针31和电阻测试顶针33分别在第三驱动件32和第四驱动件34的驱动下向下移动，使得耐压测试顶针31和电阻测试顶针33分别与位于第一设计位置和第二设计位置的待测试工件100的触点接触。

本实施例通过设备工作台6设置有台体61，台面62设置于台体61顶部，工件检测装置设置于台面62上，工件检测装置中第一夹爪机构1中的上料夹爪11在第一驱动件12的驱动下夹取待测试工件100，载具机构2包括转盘21和第二驱动件22，转盘21能承载上料夹爪11放置的待测试工件100，且转盘21在第二驱动件22的驱动下转动将待测试工件100移动至第一设计位置，性能检测机构3中的耐压测试端包括耐压测试顶针31和第三驱动件32，耐压测试顶针31位于第一设计位置上方，耐压测试顶针31在第三驱动件32的驱动下向下移动，从而与待测试工件100的触点接触进行耐压测试，本申请中上料夹爪11夹取待测试工件100放置于转盘21上，转盘21旋转使得待测试工件100的触点能准确与耐压测试顶针31接触进行测试，测试过程中不需人工参与，能实现产品的自动化检测功能，测试效率高且安全性高。

在一些可选实施例中，台体61由底部和侧壁围成，台体61内设置有控制电箱，控制电箱与工件检测装置中的各用电装置电性连接。

在实施时，台体61由底部和侧壁围成形成中空的腔室，控制电箱设置于台体61内，控制电箱能与各用电装置电性连接，例如控制电箱与第一驱动件12、第二驱动件22、第三驱动件32、第四驱动件34、第五驱动件43和第六驱动件52电性连接，从而控制第一驱动件12、第二驱动件22、第三驱动件32、第四驱动件34、第五驱动件43和第六驱动件52完成各种动作，控制电箱还与耐压测试顶针31、电阻测试顶针33、第一电阻焊针41、第二电阻焊针42电性连接，从而实现工件性能测试。

在一些可选实施例中，生产设备包括台柜7，台柜7包括底板71、顶板72以及边柱73，底板71和顶板72之间通过边柱73连接，台体61设置于底板71上。

在实施时，边柱73安装于底板71的四个角位置处，顶板72安装于边柱73的另一端，台体61设置于底板71、顶板72以及边柱73围成的空间内，顶板72能有效为台体61以及台体61上的工件检测装置提供保护，例如，顶板72能防止灰尘落入工件检测装置上。在一些可选实施例中，台柜7还可以设计成包括多个玻璃板，玻璃板安装于两两边柱73之间，从而将台柜7包围起来为工件检测装置提供密闭空间，当然，玻璃板上也可以开设观察窗口，或者将玻璃板与台柜7设计成可拆卸连接，方便与其他工位进行对接。

在一些可选实施例中，台柜7还包括警报装置74，警报装置74设置于顶板72上，警报装置74与控制电箱电性连接。

在实施时，警报装置74可以采用声光报警器，警报装置74与控制电箱电性连接，在性能测试过程中出现问题时，例如电压超载时，控制电箱输出电信号至警报装置74，警报装置74发出声音警报并闪光进行提醒。

本技术领域技术人员可以理解，本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案可以被交替、更改、组合或删除。可选地，具有本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的其他步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。可选地，现有技术中的具有与本申请中公开的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。