一种应用于轴承在线检测的自动化设备的制作方法

本发明涉及一种轴承检测设备，尤其涉及的是一种应用于轴承在线检测的自动化设备。

背景技术：

目前社会中研发的轴承检测相关设备，但是不能够实现全面自动化以及在线检测，检测效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种应用于轴承在线检测的自动化设备，以期提高生产效率，节省人力和生产成本。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种应用于轴承在线检测的自动化设备，包括机架，所述机架顶部设有平台，所述平台上设有沿左右方向延伸的检测通道，所述平台上沿检测通道的延伸方向上依次衔接设置有第一检测工位、翻转工位、第二检测工位、剔除工位和收集工位，所述第一检测工位用于检测轴承的正反面是否放置正确，所述翻转工位用于对正反面放置不正确的轴承进行翻转，

所述第二检测工位上设有表面检测装置，所述表面检测装置包括检测安装架、移动台、摄像机，所述检测安装架上设有能沿前后方向来回移动的移动台，所述摄像机安装在检测安装架上且位于所述移动台上方，所述移动台与所述检测通道上表面相平齐，且所述检测通道在对应移动台的位置设有供移动台前后移动的第一避让槽，在所述移动台带动其上的轴承沿前后方向移动的过程中，通过上方的摄像机来对轴承进行移动检测，通过摄像机采集数据并对轴承表面残损进行判定，从而判定轴承表面质量是否合格；

所述剔除工位上设有剔除气缸和剔除板，所述检测通道在对应剔除工位的部位开有上下贯通的通槽，所述剔除板位于通槽内且剔除板上表面与检测通道上表面平齐，所述剔除板通过剔除气缸驱动其沿着前后方向来回移动，对表面质量不合格的轴承剔除落入通槽下方的剔除箱内；

所述收集工位上设有储料槽，所述储料槽设置于检测通道出口端的下方。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述检测通道前侧设有对轴承进行阻挡的前挡板，所述检测通道后侧设有用于将轴承输送至各个工位上的输送机构，所述输送机构包括底部气缸、顶部气缸、和卡条，所述底部气缸设置在机架上，所述底部气缸为滑台气缸，所述底部气缸的滑台能在左右方向上来回移动，所述顶部气缸设置在底部气缸的滑台上，所述顶部气缸的顶杆向前延伸，所述卡条固定在顶部气缸的顶杆前端，所述卡条沿左右方向延伸，所述卡条的前端设有用于卡住轴承的多个v形卡槽，通过顶部气缸带动卡条前后移动并与前挡板配合实现对轴承的卡装，通过底部气缸带动顶部气缸和卡条一起左右移动并与前挡板配合实现将轴承沿着检测通道输送至各个工位。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述检测通道进口端一侧还设有用于送料的振动盘，所述振动盘的出口处与检测通道进口端之间设有传送带，所述传送带与检测通道相垂直设置。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述检测通道进口端外侧设有将轴承从传送带上推入检测通道上的推进气缸。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述第一检测工位上设有正反面检测装置，所述正反面检测装置包括第一安装支架、下探气缸、感应柱和探针，所述第一安装支架安装在机架上，所述下探气缸安装在第一安装支架上，所述下探气缸的活塞杆下端向下伸出并连接有一个安装板，所述探针和感应柱设置于安装板底部且呈前后并列排布，所述感应柱位于检测通道正上方，通过下探气缸驱动探针和感应柱同步下移，当感应柱与轴承的上端面接触后，通过探针即可探知感应柱下移的位移，通过位移值来判断轴承正反面是否放置正确。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述翻转工位上设有翻转装置，所述翻转装置包括翻转块、翻转气缸、翻转底座，所述翻转块通过翻转气缸驱动旋转，所述检测通道上在对应翻转块的部位开有第二避让槽，所述翻转块伸入检测通道的第二避让槽内，所述翻转块中部开有一个用于容纳轴承的矩形槽，所述矩形槽的底端面与检测通道上端面相平齐，所述翻转底座设置于翻转块正下方，且所述翻转底座上设有弧形槽，用于防止轴承翻转过程中掉落。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述表面检测装置还包括分别设置于移动台前后两侧的前推进气缸和后推进气缸，所述移动台上设有呈左右排布的两个定位柱，通过后推进气缸能将轴承向前推入移动台上的两定位柱之间进行检测，通过前推进气缸能将轴承从两定位柱之间向后推回至原来的位置。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述移动台通过下方的直线导轨驱动其沿前后方向来回移动。

作为上述自动化设备的优选实施方式，所述检测通道出口端与储料槽之间设有倾斜的导料板。

本发明相比现有技术具有以下优点：

本发明提供的一种应用于轴承在线检测的自动化设备，其集轴承送料、轴承正反面检测、轴承翻转、轴承表面检测、不合格轴承剔除、合格轴承收集等于一体，自动化程度高，大大提高了轴承的检测效率，降低了操作人员的劳动强度，大大节省了生产成本，提高了经济效益。

附图说明

图1是本发明的整体立体结构示意图。

图2是本发明的俯视图。

图3是本发明的正反面检测装置的结构示意图。

图4是本发明的翻转装置的结构示意图。

图5是本发明为表面检测装置的结构示意图。

图6是本发明的卡条结构示意图。

图中标号：1机架，2平台，3检测通道，4前挡板，5振动盘，6正反面检测装置，61第一安装支架,62下探气缸,63感应柱,64探针，65安装板，7翻转装置，71翻转块,72翻转气缸,73翻转底座，74矩形槽，75弧形槽，8表面检测装置，81检测安装架,82移动台,83摄像机安装盒，84前推进气缸,85后推进气缸，86定位柱，9剔除气缸，10剔除板，20储料槽，30底部气缸,40顶部气缸,50卡条，501v形卡槽，60轴承，70传送带，80推进气缸，90导料板。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

参见图1至图6，本实施例公开了一种应用于轴承60在线检测的自动化设备，包括机架1，机架1顶部设有平台2，平台2上设有沿左右方向延伸的检测通道3，平台2上沿检测通道3的延伸方向上依次衔接设置有第一检测工位、翻转工位、第二检测工位、剔除工位和收集工位；检测通道3前侧设有对轴承60进行阻挡的前挡板4，检测通道3后侧设有用于将轴承60输送至各个工位上的输送机构，输送机构包括底部气缸30、顶部气缸40、和卡条50，底部气缸30设置在机架1上，底部气缸30为滑台气缸，底部气缸30的滑台能在左右方向上来回移动，顶部气缸40设置在底部气缸30的滑台上，顶部气缸40的顶杆向前延伸，卡条50固定在顶部气缸40的顶杆前端，卡条50沿左右方向延伸，卡条50的前端设有用于卡住轴承60的多个v形卡槽501，通过顶部气缸40带动卡条50前后移动并与前挡板4配合实现对轴承60的卡装，通过底部气缸30带动顶部气缸40和卡条50一起左右移动并与前挡板4配合实现将轴承60沿着检测通道3输送至各个工位。

检测通道3进口端一侧还设有用于送料的振动盘5，振动盘5的出口处与检测通道3进口端之间设有传送带70，传送带70与检测通道3相垂直设置。检测通道3进口端外侧设有将轴承60从传送带70上推入检测通道3上的推进气缸80。

第一检测工位用于检测轴承60的正反面是否放置正确。第一检测工位上设有正反面检测装置6，正反面检测装置6包括第一安装支架61、下探气缸62、感应柱63和探针64，第一安装支架61安装在机架1上，下探气缸62安装在第一安装支架61上，下探气缸62的活塞杆下端向下伸出并连接有一个安装板65，探针64和感应柱63设置于安装板65底部且呈前后并列排布，感应柱63位于检测通道3正上方，通过下探气缸62驱动探针64和感应柱63同步下移，当感应柱63与轴承60的上端面接触后，通过探针64即可探知感应柱63下移的位移，通过位移值来判断轴承60正反面是否放置正确，以为后续的表面检测做准备。

翻转工位用于对正反面放置不正确的轴承60进行翻转。翻转工位上设有翻转装置7，翻转装置7包括翻转块71、翻转气缸72、翻转底座73，翻转块71通过翻转气缸72驱动旋转，检测通道3上在对应翻转块71的部位开有第二避让槽，翻转块71伸入检测通道3的第二避让槽内，翻转块71中部开有一个用于容纳轴承60的矩形槽74，矩形槽74的底端面与检测通道3上端面相平齐，翻转底座73设置于翻转块71正下方，且翻转底座73上设有弧形槽75，用于防止轴承60翻转过程中掉落。

第二检测工位上设有表面检测装置8，表面检测装置8包括检测安装架81、移动台82、摄像机，检测安装架81上设有能沿前后方向来回移动的移动台82，移动台82通过下方的直线导轨驱动其沿前后方向来回移动。摄像机安装在检测安装架81上的摄像机安装盒83内且位于移动台82上方，移动台82与检测通道3上表面相平齐，且检测通道3在对应移动台82的位置设有供移动台82前后移动的第一避让槽，在移动台82带动其上的轴承60沿前后方向移动的过程中，通过上方的摄像机来对轴承60进行移动检测，通过摄像机采集数据并对轴承60表面残损进行判定，从而判定轴承60表面质量是否合格；表面检测装置8还包括分别设置于移动台82前后两侧的前推进气缸84和后推进气缸85，移动台82上设有呈左右排布的两个定位柱86，通过后推进气缸85能将轴承60向前推入移动台82上的两定位柱86之间进行检测，通过前推进气缸84能将轴承60从两定位柱86之间向后推回至原来的位置。

剔除工位上设有剔除气缸9和剔除板10，检测通道3在对应剔除工位的部位开有上下贯通的通槽，剔除板10位于通槽内且剔除板10上表面与检测通道3上表面平齐，剔除板10通过剔除气缸9驱动其沿着前后方向来回移动，对表面质量不合格的轴承60剔除落入通槽下方的剔除箱内。

收集工位上设有储料槽20，储料槽20设置于检测通道3出口端的下方，检测通道3出口端与储料槽20之间设有倾斜的导料板90，用于导料。

本实施例提供的自动化设备的工作过程如下：

首先轴承60通过振动盘5振动到传送带70上，经过传送带70输送到检测通道3进口端处时，轴承60被前挡板4阻挡，此时通过推进气缸80将轴承60从传送带70上推入检测通道3上，完成轴承60从振动盘5到检测通道3的自动送料。然后输送机构开始动作，由底部气缸30带动顶部气缸40和卡条50一起向右移动，直至卡条50上的v形卡槽501正好对准轴承60时停止移动，然后由顶部气缸40带动卡条50向前移动将轴承60卡在v形卡槽501和前挡板4之间，实现对轴承60的卡装，接着再由底部气缸30带动顶部气缸40、卡条50以及卡条50内的轴承60一起向左移动，将轴承60向左输送到第一检测工位上，然后由顶部气缸40带动卡条50向后退回。在第一检测工位上，通过正反面检测装置6来对轴承60的正反面进行检测，由于轴承60的正面和反面形状不同，因此当感应柱63与轴承60接触时，感应柱63下移的位移也不同，通过位移值即可判断轴承60正反面是否放置正确。然后通过输送机构将轴承60输送至翻转工位，将轴承60放置在翻转块71的矩形槽74内，若轴承60的正反面放置不正确，则通过翻转装置7对轴承60进行180°翻转，使得轴承60的正反面放置正确，若轴承60的正反面放置正确，则翻转装置7不动作。然后再通过输送机构将将轴承60输送至第二检测工位上，将轴承60放置在表面检测装置8的移动台82上，并通过后推进气缸85将轴承60向前推入移动台82上的两个定位柱86之间进行定位，此时由移动台82带着轴承60向后移动，移动台82上方的摄像机对轴承60进行移动检测，通过摄像机采集数据并对轴承60表面残损进行判定，从而判定轴承60表面质量是否合格，检测完成之后，移动台82向前退回至初始位置，此时再由前推进气缸84将轴承60从两定位柱86之间向后推回至原来的位置。接着再通过输送机构将将轴承60输送至剔除工位上的剔除板10上，对表面质量不合格的轴承60，通过剔除气缸9动作带动剔除板10离开通槽，使得表面质量不合格的轴承60自动落入通槽下方的剔除箱内，对于表面质量合格的轴承60，则通过输送机构输送至检测通道3出口端，并通过导料板90导料落入储料槽20内，通过储料槽20收集检测合格的轴承60。从而完成轴承60的全自动检测过程。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。