挺柱自动化综合检测设备的制作方法

本发明涉及金属零件检测设备领域，具体来说是一种挺柱自动化综合检测设备。

背景技术：

机械设备主要由机械零件构成，现在的机械设备广泛地应用于交通运输车辆、工农业生产中，机械零件的质量好坏直接决定了机械设备的使用寿命及其工作性能，机械在运转的过程中一旦出现零件的断裂会引发交通及生产事故，造成严重的财产损失和人身伤亡。而对于金属零件而言，其内部产生的缺陷无法由肉眼直接判断，当因内部缺陷而影响到外部时，此时设备往往已经不能使用，因此若能及早发现缺陷部位并进行处理，可大大节省维修时间，提高生产效率，避免事故的发生，从而有效地保护人们的财产及人身安全。

挺柱作为一种重要零件（如图2所示），影响其质量和性能的几个关键因素是：内部凸台的硬度、内部凸台的高度、零件的裂纹或瑕疵、零件的外观质量等。对于挺柱的这些方面的检测现在普遍采用人工检测的办法进行，但挺柱以其结构形状并不太容易检测，而且项目繁杂检测一个往往耗费较长的工时，人工成本较高，检测效率低下。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本发明提出一种挺柱自动化综合检测设备。

本发明的上述目的是通过下列技术方案来实现的：

挺柱自动化综合检测设备，包含有：

上料机构，对放置的待检测挺柱进行整理，对挺柱外观进行初步判断并选出放置位置有误的挺柱，将放置位置正确的待检测挺柱转移至检测机构的第一个检测工位；

检测机构，在工位转移机构的协助下完成对上料机构所供送挺柱的多项检测；

工位转移机构，将挺柱在检测机构的各检测工位之间进行转移并将完成检测的挺柱转移至打标工位；

打标装置，将工位转移机构转移过来的已检测挺柱进行打标；

不良品分类机构，将完成检测和打标的挺柱的不良品进行分类，良品转移至喷油装置；

喷油装置，对检测合格的挺柱进行喷油处理；

良品收装机构，将完成喷油处理的合格品收入包装模盒；

控制系统，控制上料机构、检测机构、工位转移机构、打标装置、不良品分类机构、喷油装置和良品收装机构的协同工作。

其中一种实施方案中，所述上料机构包括上料皮带、整料机构、位姿判断装置、机械卡爪一和误放挺柱回收槽；

所述整料机构设于上料皮带的末端，包括单挺柱引流过道、拨料块和拨料气缸，拨料块前侧面呈斜坡状设于引流过道的一侧，由拨料气缸带动拨料块前后伸缩避免挺柱堵塞引流过道；

所述位姿判断装置设于整料机构后，由机械卡爪一抓取误放挺柱并转移至误放挺柱回收槽，由机械卡爪一抓取正确防止的挺柱并转移至检测机构的第一个检测工位；

所述误放挺柱回收槽为槽状结构，槽内设有V形推块，V形推块通过其底部设置的气缸推动其在槽内的前后滑动。

其中一种实施方案中，所述检测机构包含有外观检测装置、凸台硬度检测装置、凸台高度检测装置和涡流探伤装置；

所述外观检测装置、凸台硬度检测装置、凸台高度检测装置和涡流探伤装置并列设于工位转移机构前，位于各自工位上。

进一步的，所述凸台高度检测装置的挺柱固定槽内设有杂质清理系统，所述杂质清理系统包括底部风槽和吹风口，吹风口连接空压机的供气管。

其中一种实施方案中，所述不良品分类机构包括机械卡爪二和皮带回收框，所述皮带回收框是由隔板将传输皮带纵向分隔成多个回收区而构成，机械卡爪二根据不良品的不合格项目将其放置于对应的回收区中。

其中一种实施方案中，所述喷油装置包括喷油腔，喷油腔内设有喷油嘴，喷油腔的底部设有驱动轴，驱动轴位于导槽中，驱动轴上设有旋翼，旋翼的螺距能容纳一个挺柱。

其中一种实施方案中，所述良品收装机构包括机械卡爪三和模盒移动平台，模盒移动平台可放置多个包装膜盒并相对机械卡爪三前后移动。

进一步的，所述检测机构的每项检测均设置两个同功能的检测探头，工位转移机构的每个对应工位卡爪也都设置两个。

采用上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1、只需将挺柱朝上放置于上料机构的上料皮带上即可自动化完成挺柱的多项质量检测，并且根据检测结果将良品放置于包装模盒中，将不良品根据其具体的不合格项目进行分类回收，避免了繁琐的人工检测，省时省力可靠性佳；

2、可对挺柱进行外观检测，可对挺柱内的凸台进行高度和硬度检测，可对挺柱进行裂纹探伤，可对合格品进行喷油并辅助完成部分包装工作，功能齐全检测效率高，大大节约挺柱的检测成本。

附图说明

图1是本发明主要结构立体图；

图2是挺柱立体结构图；

图3是上料机构结构布置图；

图4是上料机构局部结构组成图；

图5是检测机构及工位转移机构设置图；

图6是检测机构局部结构视图；

图7是不良品分类机构结构组成图；

图8是喷油装置内部结构图；

图9是良品收装机构结构组成图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例：挺柱自动化综合检测设备，如图1所示，包含有：上料机构1、检测机构2、工位转移机构3、打标装置、不良品分类机构4、喷油装置5、良品收装机构6和控制系统。

如图3所示，上料机构1包括上料皮带11、整料机构12、位姿判断装置13、机械卡爪一14和误放挺柱回收槽15。整料机构12设于上料皮带11的末端，上料皮带11为传送带，整料机构12包括单挺柱引流过道、拨料块121和拨料气缸122，拨料块121前侧面呈斜坡状设于引流过道的一侧，由拨料气缸122带动拨料块121前后伸缩避免挺柱7堵塞引流过道，如图4所示。

位姿判断装置13设于整料机构后，本实施方案中位姿判断装置13为CCD外观检测组件。由机械卡爪一14抓取误放挺柱并转移至误放挺柱回收槽15由机械卡爪一14抓取正确防止的挺柱7并转移至检测机构2的第一个检测工位。

误放挺柱回收槽15为槽状结构，槽内设有V形推块151，V形推块151通过其底部设置的气缸152推动其在槽内的前后滑动。依靠V形推块151的V形开口卡住挺柱，使其得以平稳推送。

如图5所示，检测机构2包含有外观检测装置21（本实施方案中，外观检测装置21为CCD检测装置）、凸台硬度检测装置22、凸台高度检测装置23和涡流探伤装置24。外观检测装置21、凸台硬度检测装置22、凸台高度检测装置23和涡流探伤装置24并列设于工位转移机构3前，位于各自的工位上。

其中，凸台高度检测装置22的挺柱固定槽221内设有杂质清理系统，所述杂质清理系统包括底部风槽222和吹风口223，吹风口223连接空压机的供气管。当对挺柱凸台进行高度检测时，吹风口223向底部风槽222吹出气流，将挺柱底部的灰尘和杂质清理干净，进而避免影响到测量的准确性，如图6所示。

如图7所示，不良品分类机构4包括机械卡爪二41和皮带回收框42，皮带回收框42是由隔板将传输皮带纵向分隔成多个回收区而构成，机械卡爪二41根据不良品的不合格项目将其放置于对应的回收区中，从而完成对不良品的分类回收。

如图8所示，喷油装置5包括喷油腔，喷油腔内设有喷油嘴51，喷油腔的底部设有驱动轴52，驱动轴52位于导槽中，驱动轴52上设有旋翼，旋翼的螺距能容纳一个挺柱7。挺柱7被机械卡爪二41放置到喷油装置5的导槽后，挺柱7的侧面与驱动轴52的圆柱面相接触，挺柱7纵向“躺”于驱动轴52的旋翼之间。驱动轴52旋转便促使挺柱7沿导槽向前移动穿过喷油腔。挺柱7经过喷油腔时，一边向前移动，一边与驱动轴52接触而转动，从而完成挺柱7的全面喷油工作。

如图9所示，良品收装机构6包括机械卡爪三61和模盒移动平台62，模盒移动平台62可放置多个包装膜盒8并相对机械卡爪三61前后移动。多个包装膜盒8在模盒移动平台62上的布置为多排多行布置。机械卡爪三61抓取合格挺柱7后可在模盒移动平台62上方左右移动，选择性地放在左侧或右侧包装膜盒8内。模盒移动平台62的前后移动，在控制系统的调配下，机械卡爪三61可以将合格挺柱7放在前后装膜盒8内，从而完成对多个装膜盒8的自动填装。

在本实施方案中，检测机构2的每项检测均设置两个同功能的检测探头，工位转移机构的每个对应工位卡爪也都设置两个，这样可以提高一倍的工作效率。

整个工作过程可简述如下：

将待检测挺柱7放置在上料皮带11上，在上料皮带11的带动下结合整料机构12，待检测挺柱7被整理成单列通过引流过道到达后方，然后经位姿判断装置13进行位置判断。放反的挺柱被机械卡爪一14放入到误放挺柱回收槽15，放置正确的挺柱7被机械卡爪一14移送到外观检测装置21处进行外观检测，完成外观检测的挺柱7被工位转移机构3依次转移到凸台硬度检测装置22、凸台高度检测装置23和涡流探伤装置24进行凸台硬度检测、凸台高度检测和挺柱裂纹检测（当然，这些检测工位并不一定按照这种顺序排列，这里只是举例说明）。

完成全部检测项目的挺柱被工位转移机构3转移到打标工位，由打标装置进行打标。完成打标的挺柱被机械卡爪二41根据其合格与否选择性地放置到皮带回收框42或喷油装置5中，合格挺柱经喷油装置5喷油处理后由良品收装机构6进行收装入模。

以上所记载，仅用以说明本发明的技术方案，但是本发明并不限于此实施方式，在所属技术领域的技术人员所具备的的知识范围内，在不脱离本发明宗旨的前提下，还可以做出各种变化。所属技术领域的技术人员从上述的构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围内。