一种新型气动架柱式钻机的制作方法

本实用新型属于煤矿机械设备技术领域，涉及一种新型气动架柱式钻机。

背景技术：

目前，国家要求各矿井必须“先探后采”，以便最大程度降低由于边采边探而引发的各种突发井下事故，其中危害最大的当属瓦斯突出和地下水突出，对矿井和井下的安全造成极大的威胁，而一旦事故发生，对国家、企业、家庭、个人都会造成巨大的损失和伤害，国内和国际上都是在有瓦斯与地下水突出危险的区域采用各种钻机打探险孔，提前做好排险工作。

气动架柱式钻机具有安全防爆、转矩大、转速高、体积小、重量轻、结构简单、拆装方便等优点，可以配套使用高效螺旋钻杆和地质钻杆，广泛应用于煤矿探水、注水、探排瓦斯、泄放压力孔、巷道帮锚杆孔等的钻孔施工。但回转马达一般采用双齿轮设置，提供扭矩有限，不适于在重型装备行业使用，而较高功率和扭矩的双齿轮气动马达体积会很大。

技术实现要素：

本实用新型提出一种新型气动架柱式钻机，解决了现有技术中回转马达一般采用双齿轮设置，提供扭矩有限，不适于在重型装备行业使用的技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种新型气动架柱式钻机，包括立柱、导轨和滑动设置在所述导轨上的钻机，

所述导轨设置在所述立柱上，所述导轨底部设置有用于调整所述导轨倾斜角度的付支撑，

所述钻机包括回转总成、行走总成，所述回转总成包括相互连接的三齿轮回转马达和回转减速箱，所述回转减速箱与钻套连接，

所述三齿轮回转马达包括马达壳，所述马达壳围成齿轮腔、第一上腔室、第一下腔室、第二上腔室、第二下腔室和排气腔，

所述齿轮腔包括依次连通的第一齿轮腔、第二齿轮腔和第三齿轮腔，所述第二齿轮腔内设置有主齿轮，所述第一齿轮腔和所述第三齿轮腔内均设置有与所述主齿轮啮合的副齿轮，

所述第一齿轮腔与所述第二齿轮腔顶部连接端与所述第一上腔室连通，底部连接端与第一下腔室连通，

所述第二齿轮腔和所述第三齿轮腔顶部连接端与所述第二上腔室连通，底部连接端与第二下腔室连通，

所述第一齿轮腔和所述第三齿轮腔还分别与两个所述排气腔连通。

作为进一步的技术方案，所述排气腔包括分别与所述第一齿轮腔和所述第三齿轮腔连通的第一排气腔和第二排气腔，

所述第一上腔室、所述第一下腔室、所述第二上腔室和所述第二下腔室均通过换向阀与所述第一排气腔连通。

作为进一步的技术方案，所述换向阀通过气体过滤器与供气系统连接，所述气体过滤器包括过滤壳，所述过滤壳内设置有由上至下依次连通的气体缓冲腔、过滤腔和集尘腔，所述气体缓冲腔通过设置在所述过滤壳上部的进气口与所述供气系统连通，所述过滤腔通过设置在所述过滤壳中部的出气口与送气管连通。

作为进一步的技术方案，所述立柱下部设置有千斤顶，

所述千斤顶包括与所述立柱连接的顶体，所述顶体内设置有大油缸，所述大油缸包括内油缸和外油缸，所述内油缸上部和底部分别设置有与所述外油缸连通的导气管和导油管，所述导油管上设置有止油阀，所述内油缸内设置有柱塞，

所述内油缸依次通过相互连接的进油管、出油管和所述外油缸连通，所述进油管上部和下部均设置有单向阀，中部与小油缸连通，所述小油缸内设置有活塞，所述活塞与杠杆手柄连接，所述杠杆手柄铰接设置在所述顶体上。

作为进一步的技术方案，所述付支撑一端与所述立柱连接，另一端与所述导轨连接，所述付支撑包括外管和设置在所述外管内的内管，另一端通过锁紧装置与所述内管连接，所述锁紧装置包括外壳和设置在所述外壳上的第一锁紧块和第二锁紧块，所述外壳设置在所述外管上，所述第一锁紧块滑动设置在所述外壳内，且通过锁紧螺栓与所述第二锁紧块紧固或分离连接。

作为进一步的技术方案，所述立柱上部设置有预紧防松装置，所述预紧防松装置包括依次连接的上筒和下筒，所述上筒滑动设置在所述下筒内，且两者之间设置有弹簧，

所述上筒顶部设置有竖杆，所述下筒中部设置有隔板，所述竖杆穿过所述隔板与限位块连接，所述弹簧设置在所述隔板上方。

作为进一步的技术方案，所述三齿轮回转马达与消音器连接，所述消音器包括消音壳，所述消音壳内包括缓冲室、一次消音室和二次消音室，所述缓冲室和所述一次消音室之间、所述一次消音室和所述二次消音室之间均设置有消音网板，所述二次消音室与吸波管连通，所述缓冲室为两个，对称设置在所述一次消音室两侧，且两个所述缓冲室分别与所述第一排气腔、所述第二排气腔连通，所述二次消音室设置在所述一次消音室上方。

作为进一步的技术方案，所述内管包括通过正反扣调节螺栓相互连接的第一内管和第二内管，

所述第一内管设置在所述外管内，所述第二内管与所述导轨连接。

作为进一步的技术方案，所述上筒顶部对称设置有两个耳板，两个所述耳板两端分别通过连接杆连接，所述连接杆上设置有链环，所述链环上设置有挂钩。

作为进一步的技术方案，所述立柱为两个，两个所述立柱之间设置有横杆，所述导轨设置在所述横杆上，

所述第一上腔室与所述第一下腔室、所述第二上腔室与所述第二下腔室分别呈斜角设置。

本实用新型使用原理及有益效果为：

1、本实用新型改变了回转马达采用双齿轮设置的固有模式，巧妙的设计了一种三齿轮回转马达，有效提高了回转马达使用过程中所产生的扭矩，更好的满足了重型装备行业的使用需求，设置科学合理。

同时设计了一种不对称双排气腔结构，将排气量较多的第一排气腔容积扩大，这一设置有效保证了第一排气腔的排气顺畅，不会因短时大量气体涌进第一排气腔而造成其排气不畅，使得齿轮箱内齿轮运转受阻，影响其工作效率。这一设置更加符合第一排气腔和第二排气腔各自的排气量需求，有效保证了齿轮箱内气体的流通速度，确保了回转马达的排气速率和运转速度，保证了回转马达的正常运转，设置科学、合理。

2、本实用新型改变了钻机中空气过滤器采用单一滤筒结构的固有模式，设计了一种具有排渣功能的气动钻机用气体过滤器，设置了相互连通的过滤腔和集尘腔，便于过滤腔所拦截下的杂质可通过集尘腔及时排出，避免气体中的粉尘存储在过滤腔，造成过滤腔中滤网堵塞影响其过滤效果。同时，进气口设置在出气口上方，进而迫使气体在过滤壳内自上而下运动，减缓气体在过滤器内的运行速度，增加气体与过滤腔中滤网的接触时间，进一步确保了气体过滤器的过滤效果。

3、本实用新型改变了气动架柱式钻机支撑机构采用电动气缸或油缸进行立柱伸缩的固有模式，运用液压传动的原理，设计了一款适于气动架柱式钻机使用的单行千斤顶，巧妙的利用杠杆原理和帕斯卡原理实现立柱的伸缩，无需设置电机为其提供动力，有效减少了钻机使用过程中的电能消耗，非常适于电能不足的地区使用，同时降低了钻机整体的重量和体积，搬运起来更加方便，且整体结构紧凑，工作平稳，内置止油阀防止过载，同时实现自锁功能，使用性能安全可靠，并且结构更加稳定不易出现故障，可长时间支撑重物和负载回缩，非常适于电力、建筑、机械制造、矿山、铁路桥梁、造船等多种行业的设备安装起顶拆卸作业。

4、本实用新型改变了气动架柱式钻机用伸缩杆采用气缸或液压进行伸缩的固有模式，设计了一款结构稳定的付支撑。通过外管、内管和锁紧装置的相互配合，实现付支撑的伸缩功能，巧妙的利用了锁紧装置与内管的摩擦力，实现付支撑长度的调整和定位，结构简单，性能稳定。这一设置使得付支撑的伸缩无需液压缸或气缸提供动力，有效节省了生产及购买成本，设置科学、合理，适于任何恶劣环境，且维修、安装简便，有效保证了设备使用时的稳定性和安全性。

5、本实用新型改变了传统立柱单一伸缩功能的固有模式，巧妙的在立柱与顶座之间设计了一款可压缩的预紧防松机构，利用弹簧、上筒和下筒的相互配合，实现了立柱长度使用过程中的可变性，有效降低了立柱出现下陷时立柱与操作空间顶部发生脱离的几率，降低了立柱发生倾倒的概率，增加了设备使用过程中的稳定性和安全性，设置科学、合理。

6、本实用新型气体在排出前经过了两次消音网板和吸波管的三重消音处理后排至钻机外，有效降低了噪声，改善了操作人员的工作环境。其中，消音室与缓冲室的设置有效提高了消音器的气体容积，在保证设备耗气量的同时又放缓了最终的排气速度，这一设置在充分保障了钻机的运转速度同时又降低了设备噪声，有效降低了设备使用过程中对作业人员及周围人群的人身健康影响，设置科学、合理。

7、本实用新型正反扣调节螺栓的设置有效实现了内管长度的微调，使用时可通过旋转第一内管或第二内管，实现正反扣调节螺栓旋入第一内管或第二内管的长度调节，进而实现内管长度的调整。这一设置增加了使用过程中内管长度的灵活可调性，进一步增加了付支撑的可调长度并完善了其调节功能(使其具备粗调、微调双重功能)，可以更好的适用于用户的使用要求，满足不同情况下的使用需求。

同时，内管设置为分体式结构，便于用户根据其使用情况及时对不同部分进行更换或维修，有效提高了内管的可维修性，避免了整体式更换造成的材料浪费，降低了维修成本，大大提高了内管的维修速率，设置科学、合理。

8、本实用新型改变了传统气动架柱式钻机仅通过立柱的顶座与操作区域顶部连接的固有模式，在立柱的上部设置了链环装配，使用时控制立柱伸长并抵住操作区域顶部，之后再两者连接部的两侧设置两个紧固件，将链环上的挂钩固定在紧固件上。这一设置避免了使用过程中立柱因意外情况与操作区域顶部脱离，立柱发生倾倒的可能性，有效提高了操作人员使用时的安全性和保障性，符合其使用需求，设置科学、合理。

9、本实用新型既可设置为单立柱形式，又可设置为双立柱形式，其中两个立柱可有效增加钻机支撑机构的支撑强度，提高钻机使用过程中支撑机构的稳定性，这一设置使得本实用新型提出的支撑机构更加适合大规格气动钻机的使用需求，设置科学合理。

与此同时，第一上腔室与第一下腔室、第二上腔室与第二下腔室分别呈斜角设置，使得气体进入齿轮腔后，被引导充满整个齿轮腔，促使气体所携带动能作用于整个齿轮，这一设置有效保证了设备单位时间内的耗氧量，同时增加气体在齿轮腔的停留时间，有效避免了上下腔室在同一竖直方向设置，气体仅能作用齿轮的一侧的弊端，有效提高了气体动能的作用区域，降低了气体动能的浪费率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中三齿轮回转马达结构示意图；

图3为本实用新型中气体过滤器结构示意图；

图4为本实用新型中千斤顶结构示意图；

图5为本实用新型中大油缸结构示意图；

图6为本实用新型中出油管结构示意图；

图7为本实用新型中付支撑结构示意图；

图8为本实用新型中内管结构示意图；

图9为本实用新型中预紧防松装置结构示意图；

图10为本实用新型中消音器结构示意图；

图中：1-立柱，2-钻机，21-回转总成，211-三齿轮回转马达，2111-马达壳，212-回转减速箱，22-行走总成，23-钻套，3-齿轮腔，31-第一齿轮腔，32-第二齿轮腔，33-第三齿轮腔，34-主齿轮，35-副齿轮，36-第一上腔室，37-第一下腔室，38-第二上腔室，39-第二下腔室，4-气体过滤器，41-过滤壳，42-气体缓冲腔，43-过滤腔，44-集尘腔，45-进气口，46-出气口，5-大油缸，51-内油缸，52-外油缸，53-导气管，54-导油管，55-止油阀，56-柱塞，6-千斤顶，61-顶体，62-进油管，63-出油管，64-单向阀，65-小油缸，66-活塞，67-杠杆手柄，7-付支撑，71-外管，72-内管，721-第一内管，722-第二内管，723-正反扣调节螺栓，73-锁紧装置，731-外壳，732-第一锁紧块，733-第二锁紧块，734-锁紧螺栓，8-预紧防松装置，81-上筒，82-下筒，83-弹簧，84-竖杆，85-隔板，86-限位块，87-耳板，88-连接杆，9-消音器，91-消音壳，92-缓冲室，93-一次消音室，94-二次消音室，95-消音网板，96-吸波管，10-挂钩，11-导轨，12-供气系统，13-送气管，14-换向阀，15-排气腔，151-第一排气腔，152-第二排气腔，16-链环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～10所示，本实用新型提出的一种新型气动架柱式钻机，包括立柱1、导轨11和滑动设置在导轨11上的钻机2，

导轨11设置在立柱1上，导轨11底部设置有用于调整导轨11倾斜角度的付支撑7，

钻机2包括回转总成21、行走总成22，回转总成21包括相互连接的三齿轮回转马达211和回转减速箱212，回转减速箱212与钻套23连接，

三齿轮回转马达211包括马达壳2111，马达壳2111围成齿轮腔3、第一上腔室36、第一下腔室37、第二上腔室38、第二下腔室39和排气腔15，

齿轮腔3包括依次连通的第一齿轮腔31、第二齿轮腔32和第三齿轮腔33，第二齿轮腔32内设置有主齿轮34，第一齿轮腔31和第三齿轮腔33内均设置有与主齿轮34啮合的副齿轮35，

第一齿轮腔31与第二齿轮腔32顶部连接端与第一上腔室36连通，底部连接端与第一下腔室37连通，

第二齿轮腔32和第三齿轮腔33顶部连接端与第二上腔室38连通，底部连接端与第二下腔室39连通，

第一齿轮腔31和第三齿轮腔33还分别与两个排气腔15连通。

进一步，排气腔15包括分别与第一齿轮腔31和第三齿轮腔33连通的第一排气腔151和第二排气腔152，

第一上腔室36、第一下腔室37、第二上腔室38和第二下腔室39均通过换向阀14与第一排气腔151连通。

将钻机2滑动设置在导轨11上，使用时通过调整付支撑7的长度实现导轨11倾斜角度的调整，进而控制钻孔角度；通过立柱1长度的调整，或通过升降装置调整导轨11与立柱1的相对位置关系，进而实现导轨11距离地面高度的调整，实现不同高度钻孔的使用需要。

使用时，气体通过第一上腔室36和第二下腔室39(或第一下腔室37和第二上腔室38)进入齿轮腔3，为齿轮腔3内的主齿轮34和副齿轮35转动提供动力，进而带动钻机完成相应动作，之后气体通过第一下腔室37、第二上腔室38(或第一上腔室36、第二下腔室39)和排气腔15排出。

其中通过第一上腔室36、第一下腔室37、第二上腔室38或第二下腔室39排出的气体可依次通过换向阀14进入第一排气腔151，再通过第一排气腔151排出；与此同时，位于马达壳2111下方的行走总成22所排出气体，也可通过换向阀14进入第一排气腔151，再通过第一排气腔151排出。

本实用新型改变了回转马达采用双齿轮设置的固有模式，巧妙的设计了一种三齿轮回转马达，有效提高了回转马达使用过程中所产生的扭矩，更好的满足了重型装备行业的使用需求，设置科学合理。

同时设计了一种不对称双排气腔结构，将排气量较多的第一排气腔容积扩大，这一设置有效保证了第一排气腔的排气顺畅，不会因短时大量气体涌进第一排气腔而造成其排气不畅，使得齿轮箱内齿轮运转受阻，影响其工作效率。这一设置更加符合第一排气腔和第二排气腔各自的排气量需求，有效保证了齿轮箱内气体的流通速度，确保了回转马达的排气速率和运转速度，保证了回转马达的正常运转，设置科学、合理。

进一步，换向阀14通过气体过滤器4与供气系统12连接，气体过滤器4包括过滤壳41，过滤壳41内设置有由上至下依次连通的气体缓冲腔42、过滤腔43和集尘腔44，气体缓冲腔42通过设置在过滤壳41上部的进气口45与供气系统12连通，过滤腔43通过设置在过滤壳41中部的出气口46与送气管13连通。

使用时，气体由供气系统12经进气口45进入气体缓冲腔42中，当气体缓冲腔42内的气体密度达到一定程度时，在气压的作用下气体自动向下移动进入过滤腔43，经过滤后由出气口46进入送气管13内，为回转总成21或行走总成22提供动力，进而带动钻机2工作。与此同时，在气体经过过滤腔43时气体内的杂质，如水分、油滴、尘土等，将被拦截附着在过滤腔43表面或内部，长期使用下，附着在过滤腔43内壁上的杂质在重力的作用下掉落至集尘腔44内，工作结束后可打开集尘腔44底部的阀门进行清理。

本实用新型改变了钻机中空气过滤器采用单一滤筒结构的固有模式，设计了一种具有排渣功能的气动钻机用气体过滤器，设置了相互连通的过滤腔3和集尘腔4，便于过滤腔3所拦截下的杂质可通过集尘腔4及时排出，避免气体中的粉尘存储在过滤腔3，造成过滤腔3中滤网堵塞影响其过滤效果。同时，进气口45设置在出气口46上方，进而迫使气体在过滤壳41内自上而下运动，减缓气体在过滤器内的运行速度，增加气体与过滤腔3中滤网的接触时间，进一步确保了气体过滤器的过滤效果。

进一步，立柱1下部设置有千斤顶6，

千斤顶6包括与立柱1连接的顶体61，顶体61内设置有大油缸5，大油缸5包括内油缸51和外油缸52，内油缸51上部和底部分别设置有与外油缸52连通的导气管53和导油管54，导油管54上设置有止油阀55，内油缸51内设置有柱塞56，

内油缸51依次通过相互连接的进油管62、出油管63和外油缸52连通，进油管62上部和下部均设置有单向阀64，中部与小油缸65连通，小油缸65内设置有活塞66，活塞66与杠杆手柄67连接，杠杆手柄67铰接设置在顶体61上。

使用时，提起杠杆手柄67使活塞66向外移动，活塞66与进油管62之间油腔容积增大，形成局部真空，这时进油管62下方单向阀64打开，通过出油管63从外油缸52中吸油；用力压下杠杆手柄67，活塞66向内移动，活塞66与进油管62之间油腔压力升高，进油管62下部的单向阀64关闭，进油管62上部的单向阀64打开，活塞66与进油管62之间油腔的油液经进油管62输入内油缸51的下腔，迫使柱塞56向上移动，带动柱塞56上部结构上移。再次提起杠杆手柄67吸油时，进油管62上部的单向阀64自动关闭，使油液不能倒流，从而保证了柱塞56不会自行下落。不断地往复扳动手柄，就能不断地把油液压入内油缸51下腔，使柱塞56逐渐地升起。工作结束后，打开止油阀55，内油缸51下腔的油液通过导油管54、止油阀55流回外油缸52，柱塞56逐渐回复原位。

本实用新型改变了气动架柱式钻机支撑机构采用电动气缸或油缸进行立柱伸缩的固有模式，运用液压传动的原理，设计了一款适于气动架柱式钻机使用的单行千斤顶，巧妙的利用杠杆原理和帕斯卡原理实现立柱的伸缩，无需设置电机为其提供动力，有效减少了钻机使用过程中的电能消耗，非常适于电能不足的地区使用，同时降低了钻机整体的重量和体积，搬运起来更加方便，且整体结构紧凑，工作平稳，内置止油阀防止过载，同时实现自锁功能，使用性能安全可靠，并且结构更加稳定不易出现故障，可长时间支撑重物和负载回缩，非常适于电力、建筑、机械制造、矿山、铁路桥梁、造船等多种行业的设备安装起顶拆卸作业。

进一步，付支撑7一端与立柱1连接，另一端与导轨11连接，付支撑7包括外管71和设置在外管71内的内管72，另一端通过锁紧装置73与内管72连接，锁紧装置73包括外壳731和设置在外壳731上的第一锁紧块732和第二锁紧块733，外壳731设置在外管71上，第一锁紧块732滑动设置在外壳731内，且通过锁紧螺栓734与第二锁紧块733紧固或分离连接。

使用时，将付支撑7两端分别与钻机的导轨11和立柱1连接，并根据角度需要调整内管72插入外管71的长度，调整好后旋转锁紧螺栓734使得第一锁紧块732和第二锁紧块733间的距离缩短，进而卡紧内管72，使得内管72与外管71间的相对位置固定。用完后，将锁紧螺栓734旋出，使得第一锁紧块732和第二锁紧块733分离，使得内管72与外管71分离开，方便再次调整内管72位置或使其恢复原位。

本实用新型改变了气动架柱式钻机用伸缩杆采用气缸或液压进行伸缩的固有模式，设计了一款结构稳定的付支撑。通过外管、内管和锁紧装置的相互配合，实现付支撑的伸缩功能，巧妙的利用了锁紧装置与内管的摩擦力，实现付支撑长度的调整和定位，结构简单，性能稳定。这一设置使得付支撑的伸缩无需液压缸或气缸提供动力，有效节省了生产及购买成本，设置科学、合理，适于任何恶劣环境，且维修、安装简便，有效保证了设备使用时的稳定性和安全性。

进一步，立柱1上部设置有预紧防松装置8，预紧防松装置8包括依次连接的上筒81和下筒82，上筒81滑动设置在下筒82内，且两者之间设置有弹簧83，

上筒81顶部设置有竖杆84，下筒82中部设置有隔板85，竖杆84穿过隔板85与限位块86连接，弹簧83设置在隔板85上方。

使用时，控制立柱1伸长并抵住操作区域顶部，且压缩预紧防松机构8中上筒81和下筒82间的弹簧83，使得上筒81顶部向隔板85靠近，进而缩短预紧防松装置8的高度。这一设置使得工作时立柱1的顶座顶部始终受到预紧防松机构8所提供的向上推力，当长时间使用下立柱1出现一定距离的下陷时，顶座在这个推力的作用下仍可与操作空间顶部相抵触，进而保证架柱式钻机立柱在使用过程中始终与操作空间保持良好且稳定的固定关系，保证设备的使用效果。

本实用新型改变了传统立柱单一伸缩功能的固有模式，巧妙的在立柱与顶座之间设计了一款可压缩的预紧防松机构，利用弹簧23、上筒21和下筒22的相互配合，实现了立柱长度使用过程中的可变性，有效降低了立柱出现下陷时立柱与操作空间顶部发生脱离的几率，降低了立柱发生倾倒的概率，增加了设备使用过程中的稳定性和安全性，设置科学、合理。

进一步，三齿轮回转马达211与消音器9连接，消音器9包括消音壳91，消音壳91内包括缓冲室92、一次消音室93和二次消音室94，缓冲室92和一次消音室93之间、一次消音室93和二次消音室94之间均设置有消音网板95，二次消音室94与吸波管96连通，缓冲室92为两个，对称设置在一次消音室93两侧，且两个缓冲室92分别与第一排气腔151、第二排气腔152连通，二次消音室94设置在一次消音室93上方。

气体经排气腔15进入消音器9后，现在缓冲室92进行缓冲，之后经过缓冲室92和一次消音室93之间的消音网板95，进入一次消音室93，再经过一次消音室93和二次消音室94之间的消音网板95，进入二次消音室94，再通过吸波管96排出。

这一设置使得气体在排出前经过了两次消音网板95和吸波管96的三重消音处理后排至钻机外，有效降低了噪声，改善了操作人员的工作环境。其中，缓冲室92的设置有效提高了消音器9的气体容积，在保证设备耗气量的同时又放缓了最终的排气速度，这一设置在充分保障了钻机2的运转速度同时又降低了设备噪声，有效降低了设备使用过程中对作业人员及周围人群的人身健康影响，设置科学、合理。

进一步，内管72包括通过正反扣调节螺栓723相互连接的第一内管721和第二内管722，

第一内管721设置在外管71内，第二内管722与导轨11连接。

正反扣调节螺栓723的设置有效实现了内管72长度的微调，使用时可通过旋转第一内管721或第二内管722，实现正反扣调节螺栓723旋入第一内管721或第二内管722的长度调节，进而实现内管72长度的调整。这一设置增加了使用过程中内管72长度的灵活可调性，进一步增加了付支撑7的可调长度并完善了其调节功能(使其具备粗调、微调双重功能)，可以更好的适用于用户的使用要求，满足不同情况下的使用需求。

同时，内管72设置为分体式结构，便于用户根据其使用情况及时对不同部分进行更换或维修，有效提高了内管72的可维修性，避免了整体式更换造成的材料浪费，降低了维修成本，大大提高了内管72的维修速率，设置科学、合理。

进一步，上筒81顶部对称设置有两个耳板87，两个耳板87两端分别通过连接杆88连接，连接杆88上设置有链环16，链环16上设置有挂钩10。

本实用新型改变了传统气动架柱式钻机仅通过立柱1的顶座与操作区域顶部连接的固有模式，在立柱1的上部设置了链环装配，使用时控制立柱1伸长并抵住操作区域顶部，之后再两者连接部的两侧设置两个紧固件，将链环16上的挂钩10固定在紧固件上。这一设置避免了使用过程中立柱1因意外情况与操作区域顶部脱离，立柱1发生倾倒的可能性，有效提高了操作人员使用时的安全性和保障性，符合其使用需求，设置科学、合理。

进一步，立柱1为两个，两个立柱1之间设置有横杆，导轨11设置在横杆上，

第一上腔室36与第一下腔室37、第二上腔室38与第二下腔室39分别呈斜角设置。

本实用新型既可设置为单立柱形式，又可设置为双立柱形式，其中两个立柱1的设置可有效增加钻机支撑机构的支撑强度，提高钻机使用过程中支撑机构的稳定性，这一设置使得本实用新型提出的支撑机构更加适合大规格气动钻机的使用需求，设置科学合理。

第一上腔室36与第一下腔室37、第二上腔室38与第二下腔室39分别呈斜角设置，使得气体进入齿轮腔3后，被引导充满整个齿轮腔，促使气体所携带动能作用于整个齿轮，这一设置有效保证了设备单位时间内的耗氧量，同时增加气体在齿轮腔3的停留时间，有效避免了上下腔室在同一竖直方向设置，气体仅能作用齿轮的一侧的弊端，有效提高了气体动能的作用区域，降低了气体动能的浪费率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。