一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法与流程

[0001]
本发明涉及覆铜板检测技术领域，特别涉及一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法。


背景技术：

[0002]
覆铜板一般指的是覆铜箔层压板，一般是将电子玻纤布或者其他增强材料浸以树脂，一面或者双面覆以铜箔进行热压成型的一种板状材料，覆铜板作为电子工业的基础材料，主要用于加工制造印制电路板，电路板作为电子工业中不可或缺的零部件，广泛应用于各种电子产品中，因此电路板的性能和品质很大程度上取决与覆铜板的品质好坏。
[0003]
目前，覆铜板在检测过程中存在的以下难题：a传统的覆铜板生产过程中由于加工设备的挤压或者其他不可控的外界因素导致覆铜板可能会存在翘起或者弯曲的情况，如果在使用之前不进行板弯或者板翘检测可能会引起覆铜板在使用过程中结构不稳定等情况，影响产品的使用体验，b传统的覆铜板检测过程中，由于覆铜板厚度不同，且覆铜板弯曲翘起的程度不同，可能需要对装置不断进行调试以达到合适的工作状态，同时对检测后的覆铜板需要通过人工进行码垛，危险性较高且效率较低。


技术实现要素：

[0004]
(一)要解决的技术问题
[0005]
本发明提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法，可以解决覆铜板在检测过程中存在的以下难题：a传统的覆铜板生产过程中由于加工设备的挤压或者其他不可控的外界因素导致覆铜板可能会存在翘起或者弯曲的情况，如果在使用之前不进行板弯或者板翘检测可能会引起覆铜板在使用过程中结构不稳定等情况，影响产品的使用体验，b传统的覆铜板检测过程中，由于覆铜板厚度不同，且覆铜板弯曲翘起的程度不同，可能需要对装置不断进行调试以达到合适的工作状态，同时对检测后的覆铜板需要通过人工进行码垛，危险性较高且效率较低。
[0006]
(二)技术方案
[0007]
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种高频双面覆铜板制造品质检测系统,包括底板、输送机构、检测机构以及收集架,所述的输送机构安装在底板上端面上，底板上端面位于输送机构的前方安装有检测机构，底板上端面位于输送机构的右侧安装有收集架，且收集架抵靠在输送机构右侧。
[0008]
所述的输送机构包括转动架、转动电机、转动辊、输送带、张紧支链以及限位块，其中所述的转动架呈矩形形状安装在底板上端面上，且转动架位于矩形四个顶点上，转动辊呈前后放置方式通过轴承安装在转动架上，转动辊之间通过输送带相连接，转动电机通过电机座安装在左侧的移动架上，转动电机输出轴通过轴套与转动辊相连接，输送带上均匀设置有限位块，张紧支链设置在转动辊之间，张紧支链一端安装在底板上端面上，张紧支链另一端与输送带相互抵靠。
[0009]
所述的检测机构包括检测机架、一号弹簧杆、连接架、驱动气缸、顶升块、板翘检测支链、板弯检测支链以及收集框，其中所述的一号弹簧杆左右对称安装在底板上端面上，一号弹簧杆顶端安装有检测机架，连接架安装在检测机架下端面中间位置，顶升块为梯形结构，顶升块滑动设置在底板上端面上，且顶升块倾斜的一侧与连接架下端面相互抵靠，驱动气缸通过气缸座安装在底板上端面上，驱动气缸驱动轴通过法兰盘安装有顶升块，检测机架上自左向右一侧安装有板翘检测支链、板弯检测支链，收集框安装在底板上端面上，且收集框位于输送带后端，其中收集框与板翘检测支链、板弯检测支链位于同一竖直面。
[0010]
所述的板弯检测支链检测支链包括顶升板、三号弹簧杆、连接杆、调节机架、一号齿条板、一号齿轮、二号齿轮、三号齿轮、转轴、二号齿条板、二号弹簧杆以及推板，所述的三号弹簧杆设置在在检测机架上端面上，检测机架竖直向下开设有通槽，顶升板滑动设置在通槽内部，三号弹簧杆一端安装在检测机架上，三号弹簧杆另一端安装在顶升板上，调节机架安装在检测机架前端面上，转轴上下对称通过轴承安装在调节机架上，一号齿轮与二号齿轮通过平键安装在位于上方的转轴上，三号齿轮通过平键安装在位于下方的转轴上，且二号齿轮与三号齿轮通过齿轮啮合方式转动连接，调节机架位于一号齿轮的上方滑动设置有一号齿条板，且一号齿条板与一号齿轮通过齿轮齿条啮合方式连接，连接杆一端通过销轴安装在顶升板上，连接杆另一端通过销轴安装在一号齿条板上，二号齿条板与三号齿轮通过齿轮齿条啮合方式连接，推板设置在顶升板下方，且推板与二号齿条板位于同一水平面上，二号弹簧杆一端安装在检测机架下端面，二号弹簧杆另一端安装在推板上，所述的板翘检测支链与板弯检测支链结构大致相同，唯一不同之处为板翘检测支链中的二号齿轮与三号齿轮之间安装有换向齿轮，其中一号齿轮、三号齿轮、二号齿轮直径依次增大。
[0011]
优选的，所述的张紧支链包括张紧机架、张紧弹簧杆、张紧块以及张紧辊，所述的张紧机架安装在底板上端面上，张紧弹簧杆前后对称安装在张紧机架上端面上，张紧弹簧杆下端安装有张紧块，张紧块之间通过轴承安装有张紧辊，且张紧辊抵靠在输送带上。
[0012]
优选的所述板弯检测支链中的顶升板下端面高度低于板翘检测支链中顶升板下端面高度，且板弯检测支链中的的一号齿条板有一段为空载结构，且板弯检测支链中的顶升板位于限位块上方。
[0013]
优选的，所述的收集架包括导向板、支撑架、梯形块、移动滑块、u型架、放置板、四号弹簧杆、移动矩形块以及复位弹簧杆，其中所述的支撑架设置在检测机构右侧，支撑架上端通过销轴安装有导向板，且导向板倾斜放置，导向板左端高于导向板右端，导向板右侧下端面安装有四号弹簧杆，且四号弹簧杆前后对称安装在底板上，梯形块安装在导向板下端面上，底板上端面位于导向板的右侧前后对称安装有u型架，放置板滑动设置在u型架之间，复位弹簧杆一端暗转整改放置板下端面，复位弹簧杆另一端安装在底板上，移动矩形块固定安装在放置板下端面，底板上位于移动矩形块与梯形块之间的位置滑动设置有移动块，其中移动滑块为直角梯形结构，直角面与梯形块相抵靠，梯形结构斜面与移动矩形块相抵靠。
[0014]
优选的，所述的限位块侧边上下对称安装有五号弹簧杆，五号弹簧杆上安装有限位短块，限位短块上方设置为倾斜结构。
[0015]
优选的，所述的导向板内部前后端面对称安装有减震弹簧杆，减震弹簧杆上安装有减震板，且减震板倾斜放置。
[0016]
优选的，所述的一种高频双面覆铜板制造品质检测系统对高频双面覆铜板检测的方法，包括以下步骤：
[0017]
第一步：根据覆铜板厚度，驱动气缸启动通过顶升块调节检测机架的高度，是检测机架达到工作高度；
[0018]
第二步：通过人工或者现有设备将覆铜板放置输送带上，转动电机通过转动辊与输送带将覆铜板运送到工作位置；
[0019]
第三步：覆铜板运动到工作位置时，通过板翘检测支链和板弯检测支链对不合格的覆铜板进行筛选出来进行回收处理，合格的覆铜板继续向右移动通过收集架进行收集处理；
[0020]
第四步；工作结束，所有机构恢复到起始状态，通过现有设备将合格与不合格的覆铜板分别进行收集。
[0021]
(三)有益效果
[0022]
1.本发明提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法，可以解决覆铜板在检测过程中存在的以下难题：a传统的覆铜板生产过程中由于加工设备的挤压或者其他不可控的外界因素导致覆铜板可能会存在翘起或者弯曲的情况，如果在使用之前不进行板弯或者板翘检测可能会引起覆铜板在使用过程中结构不稳定等情况，影响产品的使用体验，b传统的覆铜板检测过程中，由于覆铜板厚度不同，且覆铜板弯曲翘起的程度不同，可能需要对装置不断进行调试以达到合适的工作状态，同时对检测后的覆铜板需要通过人工进行码垛，危险性较高且效率较低。
[0023]
2.本发明设计的输送机构中，转动电机通过转动辊带动输送带移动，输送带移动过程中通过限位块将覆铜板运动到工作位置，其中张紧支链中的张紧辊通过张紧弹簧杆与张紧块之间相互配合，在输送带在转动过程中始终处于紧绷状态，避免因为覆铜板的放置导致输送带的松弛，影响工作进程。
[0024]
3.本发明设计的板翘检测支链中，当覆铜板发生板翘现象时，覆铜板在移动过程中将顶升板向上顶起，顶升板通过连接杆将一号齿条板进行拉动，通过一号齿轮、二号齿轮、三号齿轮直径大小不同的特点，齿轮之间相互配合可以对顶升板的位移进行放大处理，通过二号齿条板将推板向后推出，可以使板翘的覆铜板进行筛选处理，通过零部件之间的联动减少了驱动的使用。
[0025]
4.本发明设计的收集架中，合格的覆铜板通过导向板落入到放置板过程中，移动矩形块通过移动滑块带动梯形块向上移动，梯形块向上移动过程中带动导向板向上移动实现自动码垛，避免人工进行码垛的危险性与效率低的问题，同时减震弹簧杆与减震板相互配合，避免覆铜板与导向板发生刚性碰撞导致覆铜板的损伤。
附图说明
[0026]
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0027]
图1是本发明主视图；
[0028]
图2是本发明左视图；
[0029]
图3是本发明图1的a处局部放大图；
[0030]
图4是本发明图1的b处局部放大图；
[0031]
图5是本发明板弯支链中的调节机架内部结构示意图；
[0032]
图6是本发明板翘支链中的调节机架内部结构示意图；
[0033]
图7是本发明的导向板内部结构示意图。
具体实施方式
[0034]
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0035]
如图1至图7所示，一种高频双面覆铜板制造品质检测系统,包括底板1、输送机构2、检测机构3以及收集架4,所述的输送机构2安装在底板1上端面上，底板1上端面位于输送机构2的前方安装有检测机构3，底板1上端面位于输送机构2的右侧安装有收集架4，且收集架4抵靠在输送机构2右侧；其中：
[0036]
所述的输送机构2包括转动架21、转动电机22、转动辊23、输送带24、张紧支链25以及限位块26，其中所述的转动架21呈矩形形状安装在底板1上端面上，且转动架21位于矩形四个顶点上，转动辊23呈前后放置方式通过轴承安装在转动架21上，转动辊23之间通过输送带24相连接，转动电机22通过电机座安装在左侧的移动架上，转动电机22输出轴通过轴套与转动辊23相连接，输送带24上均匀设置有限位块26，张紧支链25设置在转动辊23之间，张紧支链25一端安装在底板1上端面上，张紧支链25另一端与输送带24相互抵靠；具体工作时，转动电机22启动带动转动辊23转动，转动辊23在转动过程中带动输送带24进行移动，输送带24通过限位块26将覆铜板带动到工作位置，其中张紧支链25在工作过程中保证输送带24始终处于张紧状态，避免输送带24由于发生松弛影响对覆铜板的运送。
[0037]
所述的张紧支链25包括张紧机架251、张紧弹簧杆252、张紧块253以及张紧辊254，所述的张紧机架251安装在底板1上端面上，张紧弹簧杆252前后对称安装在张紧机架251上端面上，张紧弹簧杆252下端安装有张紧块253，张紧块253之间通过轴承安装有张紧辊254，且张紧辊254抵靠在输送带24上。具体工作时，张紧弹簧杆252与张紧块253通过和张紧辊254相互配合，使张紧辊254始终紧紧抵靠在输送带24上，使输送带24始终保持紧绷状态，避免输送带24发生松弛现象影响覆铜板的移动。
[0038]
所述的限位块26侧边上下对称安装有五号弹簧杆261，五号弹簧杆261上安装有限位短块262，限位短块262上方设置为倾斜结构。五号弹簧杆261与限位短块262相互配合可以对不同大小的覆铜板进行限位，同时也能对覆铜板进行初步卡紧，避免覆铜板在输送带24上发生相对滑动，限位短块262上方设置有倾斜机构可以使覆铜板通过倾斜结构更易放置在限位短块262之间。
[0039]
所述的检测机构3包括检测机架31、一号弹簧杆32、连接架33、驱动气缸34、顶升块35、板翘检测支链36、板弯检测支链37以及收集框38，其中所述的一号弹簧杆32左右对称安装在底板1上端面上，一号弹簧杆32顶端安装有检测机架31，连接架33安装在检测机架31下端面中间位置，顶升块35为梯形结构，顶升块35滑动设置在底板1上端面上，且顶升块35倾斜的一侧与连接架33下端面相互抵靠，驱动气缸34通过气缸座安装在底板1上端面上，驱动气缸34驱动轴通过法兰盘安装有顶升块35，检测机架31上自左向右一侧安装有板翘检测支链36、板弯检测支链37，收集框38安装在底板1上端面上，且收集框38位于输送带24后端，其中收集框38与板翘检测支链36、板弯检测支链37位于同一竖直面；具体工作时，根据覆铜板
的厚度，驱动气缸34启动带动顶升块35向后移动，顶升块35向后移动过程中通过连接架33与一号弹簧杆32相互配合带动检测机架31移动到工作位置，板翘检测支链36、板弯检测支链37相互配合可以对不合格的覆铜板进行筛选，使不合格的覆铜板掉落进收集框38中。
[0040]
所述的板弯检测支链37包括顶升板371、三号弹簧杆372、连接杆373、调节机架374、一号齿条板375、一号齿轮376、二号齿轮377、三号齿轮378、转轴379、二号齿条板3710、二号弹簧杆3711以及推板3712，所述的三号弹簧杆372设置在在检测机架31上端面上，检测机架31竖直向下开设有通槽，顶升板371滑动设置在通槽内部，三号弹簧杆372一端安装在检测机架31上，三号弹簧杆372另一端安装在顶升板371上，调节机架374安装在检测机架31前端面上，转轴379上下对称通过轴承安装在调节机架374上，一号齿轮376与二号齿轮377通过平键安装在位于上方的转轴379上，三号齿轮378通过平键安装在位于下方的转轴379上，且二号齿轮377与三号齿轮378通过齿轮啮合方式转动连接，调节机架374位于一号齿轮376的上方滑动设置有一号齿条板375，且一号齿条板375与一号齿轮376通过齿轮齿条啮合方式连接，连接杆373一端通过销轴安装在顶升板371上，连接杆373另一端通过销轴安装在一号齿条板375上，二号齿条板3710与三号齿轮378通过齿轮齿条啮合方式连接，推板3712设置在顶升板371下方，且推板3712与二号齿条板3710位于同一水平面上，二号弹簧杆3711一端安装在检测机架31下端面，二号弹簧杆3711另一端安装在推板3712上，所述的板翘检测支链36与板弯检测支链37结构大致相同，唯一不同之处为板翘检测支链36中的二号齿轮377与三号齿轮378之间安装有换向齿轮，其中一号齿轮376、三号齿轮378、二号齿轮377直径依次增大。
[0041]
具体工作时，当覆铜板经过顶升板371时，如果覆铜板有板弯现象发生，带动顶升板371向上移动，其中三号弹簧杆372起复位作用，顶升板371向上移动过程中通过带动一号齿条板375向后移动，一号齿条板375向后移动过程中带动一号齿轮376转动，一号齿轮376通过共轴转动带动二号齿轮377转动，二号齿轮377通过齿轮啮合方式带动三号齿轮378转动，三号齿轮378转动过程中带动二号齿条板3710进行移动，二号齿条板3710移动过程中带动推板3712对不合格的覆铜板向后推动，使覆铜板掉落进收集框38中，其中二号弹簧杆3711在工作过程中起复位作用，所述的板翘检测支链36具体工作时与板弯检测支链37工作方式大体相同，唯一不同之处为由于板弯检测支链37中的一号齿条板375由于顶升板371向下移动进而通过连接杆373往前移动，二号齿轮377转动过程中通过换向齿轮带动三号齿轮378转动，进而对三号齿轮378进行换向，使二号齿条板3710保持原来的运动方向，二号齿条板3710向后移动通过推板3712对不合格的覆铜板进行收集处理，其中，一号齿轮376、三号齿轮378、二号齿轮377直径依次增大，可以将顶升板371发生位移进行扩大，可以使推板3712工作位移增大，更好的推动不合格的覆铜板掉落进收集框38中。
[0042]
所述板弯检测支链37中的顶升板371下端面高度低于板翘检测支链36中顶升板371下端面高度，且板弯检测支链37中的的一号齿条板375有一段为空载结构，其中板弯检测支链37中的顶升板371通过覆铜板向上移动，使顶升板371下端面紧紧抵靠在覆铜板上，空载结构长度即为板弯检测支链37中顶升板371向上移动的距离且板弯检测支链37中的顶升板371位于限位块26上方，避免顶升板371与限位块26发生碰撞
[0043]
所述的收集架4包括导向板41、支撑架42、梯形块43、移动滑块44、u型架45、放置板46、四号弹簧杆47、移动矩形块48以及复位弹簧杆49，其中所述的支撑架42设置在检测机构
3右侧，支撑架42上端通过销轴安装有导向板41，且导向板41倾斜放置，导向板41左端高于导向板41右端，导向板41右侧下端面安装有四号弹簧杆47，且四号弹簧杆47前后对称安装在底板1上，梯形块43安装在导向板41下端面上，底板1上端面位于导向板41的右侧前后对称安装有u型架45，放置板46滑动设置在u型架45之间，复位弹簧杆49一端暗转整改放置板46下端面，复位弹簧杆49另一端安装在底板1上，移动矩形块48固定安装在放置板46下端面，底板1上位于移动矩形块48与梯形块43之间的位置滑动设置有移动块，其中移动滑块44为直角梯形结构，直角面与梯形块43相抵靠，梯形结构斜面与移动矩形块48相抵靠。具体工作时，合格的覆铜板通过导向板41落入到放置板46过程中，放置板46向下移动过程中通过一定矩形块带动移动滑块44向左移动，移动滑块44向左移动过程中通过四号弹簧杆47带动导引板向上移动，实现覆铜板的自动码垛，避免人工码垛的危险与效率低的问题，其中复位弹簧杆49在工作过程中起复位作用。
[0044]
所述的导向板41内部前后端面对称安装有减震弹簧杆411，减震弹簧杆411上安装有减震板412，且减震板412倾斜放置。减震弹簧杆411与减震板412相互配合可以对掉落下来的覆铜板进行减震处理，避免发生二次损伤，影响覆铜板品质。
[0045]
采用上述的一种高频双面覆铜板制造品质检测系统对高频双面覆铜板检测的方法，包括以下步骤：
[0046]
第一步：根据覆铜板厚度，驱动气缸34启动通过顶升块35调节检测机架31的高度，是检测机架31达到工作高度；
[0047]
第二步：通过人工或者现有设备将覆铜板放置输送带24上，转动电机22通过转动辊23与输送带24将覆铜板运送到工作位置；
[0048]
第三步：覆铜板运动到工作位置时，通过板翘检测支链36和板弯检测支链37对不合格的覆铜板进行筛选出来进行回收处理，合格的覆铜板继续向右移动通过收集架4进行收集处理；
[0049]
第四步；工作结束，所有机构恢复到起始状态，通过现有设备将合格与不合格的覆铜板分别进行收集。
[0050]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。