采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统的制作方法

采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其包括：本体，所述本体具有一内通道，所述内通道的第一端设有固体物料入口，所述内通道的第二端设有固体废渣出口；以及输送螺旋，所述输送螺旋设于所述本体的内通道中并形成对内通道中的固体物料的全程输送，并由所述固体物料入口延伸至距所述固体废渣出口一定距离处并利用输送螺旋对固体废渣的推动形成对所述固体废渣出口的密封。所述内通道的固体物料入口至固体废渣出口依次设有固体物料入口自密封段、固体物料热解处理段和固体废渣出口自密封段，所述固体物料入口自密封段截面的面积小于所述固体物料热解处理段截面的面积。本实用新型能对固体物料进行连续处理。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种固体可燃物全自动连续处理系统，尤其是一种采用螺旋传动 的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其具有结构简单、能耗低、绿色环保的优点。 采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统

【背景技术】
[0002] 固体废物的种类繁多，且成份复杂，为避免对环境造成污染，通常需要进行处理。 固体废物的传统处理方式主要有填埋和焚烧两种。对于焚烧处理而言，其不仅能实现对固 体废物的有效处理，还可以回收利用焚烧产生的热量。然而，其也存在一系列的弊端，如：由 于固体废物种类不一，成份复杂多样，焚烧产生的废渣和气体产物会造成二次污染，或需要 进行再次处理，固体废物中可再次回收利用的成份被烧掉，造成一定程度的浪费。
[0003] 对于固体废物中的有机物而言，目前，还有一种处理方式为热解，即在无氧或缺氧 条件下受热分解，产生可燃的低分子化合物，如：氢、甲烷、一氧化碳、甲醇、丙酮、醋酸、乙 醛、焦油、碳等，而现有的热解方法和设备，如旋转釜等，均是在热解空间中加料后密封该热 解空间，加热，待热解基本完成后，再冷却后将固体废渣排出，然后再加料，并重复前述过 程，其主要存在如下弊端：
[0004] 1、其加料、热解、出渣分开进行，加料与出渣过程造成热解不能连续进行；
[0005] 2、分批处理过程中，每一批次的处理时间长，整体时间成本高；
[0006] 3、整个热解过程操作复杂；
[0007] 4、需要额外的人力和辅助设备；
[0008] 5、加料与出渣均在远低于热解温度的条件下进行，即热解时需要加热，热解后需 要再冷却，该过程必然造成热解热能的浪费；
[0009] 6、分批处理过程中，对于呈连续状的固体废物(如掺杂有长绳、带等的固体废物)， 其往往造成大量固体废物的错综纠缠，处理困难，通常需增加切割、粉碎等工艺；
[0010] 7、加料、热解搅拌、出料分别采用不同的动力来源，不能实现单动力的全程输送， 其动力系统结构复杂；
[0011] 8、未有与热解系统相匹配的加热系统，使得加热系统需消耗额外的燃料，或者以 与热解系统相同的材料时，加热系统的燃烧利用率较低，不能达到与热解系统同样的处理 效果；
[0012] 9、系统的整体结构复杂，投资大、维护成本高。 实用新型内容
[0013] 为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型目的在于提供一种采用螺旋传动的自 封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其结构简单、能够连续热解处理固体废物、避免了 热解热能的浪费、能耗低、操作简单、时间成本低、绿色环保。
[0014] 本实用新型另一目的在于提供一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统，其设置有与连续热解处理相匹配的加热系统，使得整体的全自动连续处理 系统效率高，且能达到一致较佳的处理效果。
[0015] 本实用新型另一目的在于提供一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统，其设置有与连续热解处理相匹配的单动力输送系统，其结构简单、能够连续 自密封式的输送固体废物，有利于连续热解处理固体废物的顺利进行。
[0016] 为了达到上述目的，本实用新型提供的主要技术方案包括：
[0017] 一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，包括：
[0018] 本体，所述本体具有一内通道，所述内通道的第一端(优选为设于所述内通道的上 侧面）设有固体物料入口，所述内通道的第二端(优选为端面）设有固体废渣出口，所述内通 道的固体物料入口至固体废渣出口依次设有固体物料入口自密封段、固体物料热解处理段 和固体废渣出口自密封段，所述固体物料入口自密封段具有第一截面，所述固体物料热解 处理段具有第二截面，所述第一截面的面积小于第二截面的面积，所述固体物料热解处理 段设有一个以上的油气出口；以及
[0019] 输送螺旋，所述输送螺旋设于所述本体的内通道中并形成对内通道中的固体物料 的全程输送，并由所述固体物料入口延伸至距所述固体废渣出口一定距离处，该段距离形 成所述固体废渣出口自密封段并利用输送螺旋对固体废渣的推动和挤压形成对所述固体 废渣出口的密封；以及
[0020] 加热装置，具有热交换部，所述热交换部设于所述固体物料热解处理段。
[0021] 本实用新型只使用一输送螺旋来实现对固体物料的全程输送，可以显著简化结 构，而且，固体废渣出口设于内通道的第二端的端面，且输送螺旋未延伸至固体废渣出口， 使得该固体废渣在输送螺旋的推动和挤压下实现在固体废渣出口的堆积，该堆积过程，不 仅可以利用固体废渣实现对固体废渣出口的密封，还可以使固体废渣具有一定的冷却时 间，避免快速出料时因固体废渣的余温等对环境造成热污染或气味污染，进一步提高了其 环境友好性。
[0022] 其中，所述固体废渣对固体废渣出口的密封程度足以维持所述固体物料热解处理 段中的气体压力为O.Olkpa。
[0023] 其中，所述内通道的固体物料入口至固体废渣出口依次设有固体物料入口自密封 段、固体物料热解处理段和固体废渣出口自密封段，所述输送螺旋可以延伸至该固体废渣 出口自密封段，所述固体物料入口自密封段具有第一截面，所述固体物料热解处理段具有 第二截面，所述第一截面的面积小于第二截面的面积。
[0024] 通过输送螺旋使物料在内通道中被陆续推进，固体物料的入料、输送、热解处理和 出料均在内通道中完成，使其整体结构更简单，并且，固体物料入口自密封段较小截面的设 置使得其可以利用固体物料自身实现密封效果，即进入内通道中的固体物料因为该较小的 第一截面而较为致密，以此在固体物料入口处实现自密封的效果，进一步简化了整体结构， 提高了密封效果，而较大的第二截面，使得物料可以较为松散的状态进入固体物料热解处 理段，使得固体物料的热解处理更充分。
[0025] 其中，所述固体废渣出口自密封段具有第三截面，所述第三截面的面积等于第二 截面的面积。
[0026] 其中，所述本体的第一端的端部与该固体物料入口自密封段之间还设有一个隔热 段。
[0027] 其中，所述隔热段为一空腔。
[0028] 其中，所述隔热段中填充有隔热材料。
[0029] 其中，所述隔热段具有第四截面，所述第四截面的面积等于第一截面的面积。
[0030] 其中，所述本体为水平布置的筒体。
[0031] 所述固体物料入口优选为设于所述内通道的第一端的上侧面，所述固体废渣出口 优选为设于内通道的第二端的端面。
[0032] 其中，所述固体物料入口连接有加料装置(优选为坚向设置)，所述加料装置包括：
[0033] 储料仓，
[0034] 第一密封阀，设于并选择性开启、封闭所述储料仓的入料口与外部环境，以及
[0035] 第二密封阀，设于并选择性开启、封闭所述储料仓的出料口与所述固体物料入口。
[0036] 其中，所述第一密封阀和第二密封阀其中之一处于开启状态时，其中另一则处于 封闭状态。
[0037] 其中，所述内通道的第二端连接有固体废渣输送通道，其入口连接固体废渣出口， 其出口朝向与固体废渣出口相同，或与之呈一定角度，例如，可以朝上、朝下、朝左或朝右。
[0038] 其中，还可以于固体废渣输送通道中设有第二输送螺旋，所述第二输送螺旋的自 由端延伸至所述固体废渣出口处并将堆积的固体废渣运走。
[0039] 其中，所述固体废渣出口设有选择性开启或密封该固体废渣出口的端盖。
[0040] 其中，所述固体物料热解处理段设有一个以上的油气出口，其中，
[0041] 当所述油气出口的数量为一个时，其靠近所述固体物料入口自密封段设置；
[0042] 当所述油气出口的数量为两个时，其中一个靠近所述固体物料入口自密封段，另 一个靠近所述固体废渣出口自密封段；
[0043] 当所述油气出口的数量为三个以上时，其中一个靠近所述固体物料入口自密封 段，另一个靠近所述固体废渣出口自密封段，其余设于二者之间。
[0044] 上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其还包括 驱动装置，所述输送螺旋的第一端与所述驱动装置的输出轴驱动连接，所述驱动装置为电 机或电机与变速器的组合，所述驱动装置的输出轴相应的为电机轴或变速器的输出轴。
[0045] 上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其中，所 述气化炉本体顶部具有固体物料出入口，所述气化炉本体通过底部的枢转机构与底座枢 接，以在卧式和立式两种状态间转换。
[0046] 上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其还包括 加热装置，所述加热装置包括：
[0047] 气化炉本体，具有炉壁、炉腔及上下布置的至少两层鼓风通道，炉壁外设有多个风 阀，每层鼓风通道对应至少一个所述风阀，每层鼓风通道于炉腔内设有至少一个出风口，所 述炉腔具有烟气出口，所述烟气出口连接该热交换部并为内通道中的固体物料提供加热的 热能。
[0048] 其中，所述烟气出口包括设于气化炉本体底部的第一烟气出口和/或设于气化炉 本体顶部的第二烟气出口。
[0049] 其中，所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其还具 有第二燃烧室，该第二燃烧室设于该气化炉本体与该热交换部之间，所述第二燃烧室具有 可燃气入口和燃烧后的高温烟气出口，所述可燃气入口与所述第一烟气出口和/或第二烟 气出口连接，所述高温烟气出口连接至该热交换部并为内通道中的固体物料提供加热的热 能。
[0050] 其中，所述炉腔通过三通阀与第二燃烧室连通，且所述第一烟气口和第二烟气出 口不同时与第二燃烧室连通。
[0051] 其中，所述第二燃烧室还具有第二可燃气入口，所述油气出口通过管道与所述第 二可燃气入口连接。
[0052]上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其还包 括：
[0053] 油气回收装置，其具有一冷却设备，冷却设备的原料入口连接油气出口，冷却设备 具有供输出冷却形成的油液的第一出口，以及供输出未液化的油气的第二出口。
[0054] 其中，所述第二出口可以连接加热装置的燃料入口（优选为连接第二燃烧室的第 二可燃气入口）。
[0055] 其中，以炉腔或第二燃烧室输出的烟气作为热媒为内通道中的固体物料加热。
[0056] 其中，加热系统还具有一热媒通道，热媒通道具有高温热媒入口和低温热媒出口， 高温热媒入口连接烟气出口或高温烟气出口。
[0057] 其中，本体的内通道的固体物料热解处理段设于热媒通道中。
[0058] 其中，还包括：烟气净化装置，其烟气入口连接所述低温热媒出口。
[0059]上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其中，所 述输送螺旋为无轴输送螺旋，以避免在输送连续状的固体废物(如丝状、带状的绳、带等，或 者其中夹杂有铁丝等杂物）时产生纠缠卡结等现象而影响连续生产的顺利进行。
[0060]上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其中，所 述输送螺旋为变径输送螺旋。
[0061] 其中，所述变径输送螺旋指的是，所述内通道的内径变化时，所述输送螺旋的螺旋 半径与内通道的内径相适应的变化。
[0062]其中，当固体物料热解处理段的内径大于固体物料入口自密封段的内径时，所述 输送螺旋处于固体物料热解处理段中的螺旋直径也相应的大于固体物料入口自密封段中 的螺旋直径。
[0063] 与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
[0064]本实用新型的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其加料 和出渣的同时利用固体废物本身实现了对热解空间的自密封，使得加料、热解、出渣能够同 时连续进行，实现了固体废物热解处理的真正连续运行，避免了加料与出渣过程对热解热 能的浪费，能源利用率高，绿色环保，其操作过程简单易行、时间成本显著降低，节省了人 力，并减少了辅助设备，且其整体结构简单，投资小，易于维护，故障率低，有利于连续生产 的顺利进行，而且，对于分批处理过程中难以处理的连续状固体废物，其亦可以方便的进行 处理，无需粉碎、切割等工序，其采用单根螺旋作为全部的动力输送，且其结构简单、能够连 续自密封式的输送固体废物，有利于连续热解处理固体废物的顺利进行，并能够保证良好 的输送效果，不会造成固体物料的沉积，并且变径螺旋的设计能促进固体物料于固体物料 热解处理段中的处理效果，其设置有与连续热解处理相匹配的加热系统，且加热系统与连 续热解可处理同一种固体物料，其设置有多层鼓风通道、并将第一出烟口设置在气化炉本 体的下部、以及设置有第二燃烧室的结构，使得整体的全自动连续处理系统效率高，且能达 到一致较佳的处理效果。

【专利附图】

【附图说明】
[0065] 图1为本实用新型第一实施例的整体结构示意图。
[0066] 图2为本实用新型第一实施例中的加热装置的气化炉的立体示意图。
[0067] 图3为本实用新型第一实施例中的加热装置的气化炉的另一视角立体示意图。
[0068] 图4为本实用新型第一实施例中的加热装置的气化炉的卧式分解示意图。
[0069] 图5为图4中A-A向局部剖视图。
[0070] 图6为图4中B-B向局部剖视图。
[0071] 图7为本实用新型第二实施例的整体结构示意图。
[0072] 图8为本实用新型第三实施例中的固体废渣出口的结构示意图。
[0073] 图9为本实用新型第四实施例中的固体废渣出口的结构示意图。
[0074] 图10为本实用新型第五实施例中的固体废渣出口的结构示意图。
[0075] 图11为本实用新型第六实施例中的隔热段的结构示意图。
[0076]【主要元件符号说明】
[0077] 输送本体10、内通道100、固体物料入口 110、固体废渣出口 120、端盖121、隔热段 101、固体物料入口自密封段102、固体物料热解处理段103、固体废渣出口自密封段104、固 体废渣输送通道105、第二输送螺旋106、隔热材料107、油气出口 130、无轴螺旋输送带20、 加热装置30、热媒通路300、高温热媒入口 301、低温热媒出口 302、引风机303、梯阶式工业 气化炉31、气化炉本体310、底座311、炉壁3110、炉腔3111、鼓风通道3112、风阀3120、出 风口 3121、鼓风机33、第二鼓风机34、开口 313、端盖314、炉架315、第一燃烧室3150、滚 轮3151、点火口 316、点火门3160、第一出烟口 317、管道3170、第二出烟口 318、管道3180、 第二燃烧室319、第二可燃气入口 3192、三通阀门3122、轮子320、方向盘3200、液压千斤顶 321、顶杆3210、顶撑件3211、卷扬机322、卷绳3220、支撑脚323、驱动装置40、电机41、变速 器42、油气回收装置50、冷却设备500、原料入口 501、第一出口 502、第二出口 503、加料装 置60、储料仓600、第一密封阀601、第二密封阀602、控制中心70、烟气净化装置80。

【具体实施方式】
[0078] 为便于理解，下面结合附图以【具体实施方式】对本实用新型作进一步描述。
[0079] 参见图1至图6,本实用新型第一实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物 全自动连续处理系统1，其包含：本体10、无轴螺旋输送带20、加热装置30、驱动装置40、油 气回收装置50、加料装置60、控制中心70、烟气净化装置80。
[0080] 所述本体10,整体呈筒状，卧式设置(优选为水平设置)，内部设有一内通道100,该 内通道100的第一端的上侧面设有供输入固体物料的固体物料入口 110,第二端的端面设 有供输出固体物料(可以是固体废渣）的固体废渣出口 120,该固体废渣出口 120设有一个 可开合的端盖121，该端盖121可以使固体废渣出口 120打开或形成封闭，该固体物料入口 110和固体废渣出口 120之间具有依次设置的隔热段101、固体物料入口自密封段102、固体 物料热解处理段103和固体废渣出口自密封段104,该隔热段101和固体物料入口自密封段 102具有第一内径D1，该固体物料热解处理段103和固体废渣出口自密封段104具有第二 内径D2,且第一内径D1小于第二内径D2,该固体物料入口 110设于隔热段101与固体物料 入口自密封段102之间，当固体物料于固体物料入口自密封段102和固体废渣出口自密封 段104分别形成密封时，固体物料热解处理段103形成一供固体物料热解的封闭空间，所述 内通道100还具有供输出热解产生的油气的油气出口 130,该油气出口 130设于固体物料热 解处理段103并使其密封空间与外界连通。
[0081] 其中，所述油气出口 130的数量为一个以上(本实施例中为三个)。
[0082] 其中，当所述油气出口 130的数量为一个时，其靠近固体物料入口自密封段102设 置；
[0083] 当所述油气出口 130的数量为两个时，其中一个靠近固体物料入口自密封段102， 其中另一个靠近固体废渣出口自密封段104 ;
[0084] 当所述油气出口 130的数量为三个以上时，其中一个靠近固体物料入口自密封段 102,另一个靠近固体废渣出口自密封段104,其余设于二者之间。
[0085] 所述无轴螺旋输送带20,设于本体10内部，其具有第一端和第二端，其第一端设 于隔热段101中，并连接驱动装置40的动力输出轴供接收动力输入(本实施例中所述驱动 装置40为电机41与变速器42的组合，所述驱动装置40的动力输出轴相应的为变速器42 的输出轴)，其第二端设于固体废渣出口自密封段104中（或设于固体物料热解处理段103 的末端)，并与固体废渣出口 120间设有一定距离h，以利用无轴螺旋输送带20推动固体物 料(也称为固体废渣，指热解后剩余的固体物)堆积于固体废渣出口自密封段104中，并利用 无轴螺旋输送带20的推动力使固体物料于固体废渣出口自密封段104形成自密封，并于形 成密封后利用无轴螺旋输送带20的持续推动力使固体废渣通过固体废渣出口 120排出，实 现固体废渣的自动密封式出料。
[0086] 所述加热装置30,其可以采用任何形式进行加热，如高温烟气、蒸汽、火、电热等。
[0087] 本实施例中，所述加热装置30,其具有热媒通路300,所述本体10的内通道100的 固体物料热解处理段103设于该热媒通路300中并由热媒加热，该热媒通路300的高温热 媒入口 301设于靠近固体废渣出口自密封段104 -侧，低温热媒出口 302设于靠近固体物 料入口自密封段102 -侧，即热媒与固体物料逆向输送，不仅能使热能得到充分利用，还使 得内通道100中形成多段温度不同的热解区域，进而使得固体物料的热解更加彻底。
[0088] 其中，所述热媒可以为烟气或蒸汽。
[0089] 其中，本实施例中，所述热媒为烟气。
[0090] 所述加热装置30,其还包括梯阶式工业气化炉31，该梯阶式工业气化炉包括气化 炉本体310和底座311。
[0091] 所述气化炉本体310,整体呈一长方体形，具有四个侧壁(第一侧壁与第二侧壁 相对，第三侧壁与第四侧壁相对）与一个底壁构成的炉壁3110、由炉壁3110围成的炉腔 3111，以及上下布置的多层鼓风通道3112,炉壁3110外设有多个风阀3120,每层鼓风通道 3112至少对应一个所述风阀3120,每层鼓风通道3112于炉腔3111内设有至少一个出风口 3121。
[0092] 通过多层鼓风通道3112的设置，使得所述梯阶式工业气化炉可以对炉腔3111内 的固体可燃物进行分层鼓风，以提高对固体可燃物的处理效率。例如可以仅对处于燃烧状 态的燃烧层进行鼓风，如此，既能保证燃烧层保持足够需要的燃烧效率，又能够保证炉腔 3111内整体处于缺氧或少氧燃烧的状态，使得固体可燃物气化更充分。例如，炉腔3111内 的固体可燃物可以设呈上下布置的多层，并使其自下而上分层缺氧燃烧，并对处于燃烧状 态的燃烧层进行分层鼓风。如此，使得所述梯阶式工业气化炉可以处理各种固体可燃物，尤 其是更加适用于处理前与处理后的外部结构形态基本不发生变化或变化很小的固体可燃 物，如玻璃钢等。
[0093] 本实施例中，5层所述鼓风通道3112围设于炉壁3110外，并通过一根总风道连接 一台鼓风机33,炉壁3110外设有支架，鼓风机33通过该支架设于炉壁3110。所述鼓风机 33优选为设于第三或第四侧壁。
[0094] 其中，每层鼓风通道3112设有一个所述风阀3120,每层鼓风通道3112设有多个出 风口 3121 (本实施例中为每层4个，分别设于四边的中部)，以使得炉体的整体结构简单，且 方便控制操作，并保证高的效率。
[0095] 其中，各层的出风口 3121可以上下正对设置，也可以错置设置，本实施例中为上 下正对设置。
[0096] 其中，每层的出风口 3121可以两两正对设置，也可以相互错置设置，本实施例中 为两两正对设置。
[0097] 其中，最底层鼓风通道3112的出风口 3121距离炉底内侧的高度为hl，相邻层鼓风 通道3112间的层间距为h2,最顶层鼓风通道3112的出风口 3121距离炉顶内侧的高度为 h3。优选为，hi<h2 <h3,以保证较高的处理效率，使得固体可燃物气化更充分。
[0098] 本实施例中，h2为hi的两倍，h3为h2的两倍以上。
[0099] 所述气化炉本体310的顶部设有开口 313,开口 313设有选择性开启、封闭炉腔 3111顶部的端盖314,端盖314可以通过枢接机构与炉壁3110的顶部连接，如通过合页连 接。所述合页优选为设于第三侧壁或第四侧壁，以方便操作。
[0100] 所述炉腔3111内设有炉架315,炉架315可以通过该开口 313置入炉腔3111或自 炉腔3111中取出。如此使得其适用于处理的固体废物种类更多、范围更广，基本不受固体 废物种类的限制，尤其是固体废物处理前后整体形状基本不发生变化的固体废物也可以适 用，且方便操作，进出料、维修方便，且故障率低、能够连续生产。
[0101] 炉架315内具有容置空间，可燃固体废物置入该容置空间中，并随炉架315置入炉 腔3111内。固体可燃物燃烧时，该容置空间即为第一燃烧室3150,可燃固体废物于该第一 燃烧室3150中缺氧燃烧。燃烧结束后，固体可燃物燃烧后残余的固体废渣随炉架315通过 该顶部开口 313被取出。
[0102] 为便于燃烧产生的烟气反流以及避免炉壁3110温度过高，炉架315外壁与炉腔 3111内壁之间设有一定距离h4。
[0103] 本实施例中，炉架315外壁与炉腔3111内壁之间设有滚轮，既能方便炉架315取 出、置入，又能保证炉架315外壁与炉腔3111内壁之间保持一定的距离h4。
[0104] 本实施例中，炉架315为与炉腔3111相适应的长方体形，可以为网状结构，其四周 均设有滚轮3151。其中，对应于第一侧壁的一侧设有两排并列设置的滚轮，以便于炉架315 的置入、取出。
[0105] 所述气化炉本体310的底部设有点火口 316,本实施例中的点火口 316为设有可 开启式的点火门3160,开启点火门3160后，通过点火口 316将炉架315内的固体可燃物引 燃，点火后即关闭点火门3160,封闭点火口 316。所述点火口 316优选为设于第二侧壁的下 部。
[0106] 所述气化炉本体310的下部设有第一出烟口 317。炉架315中的可燃固体废物燃 烧后产生的烟气首先到达炉腔3111顶部，由于炉腔3111顶部封闭，烟气沿炉腔3111向下 反流，经过处于燃烧状态的燃烧层时，其中的部分成分再次燃烧，达到净化烟气的效果，净 化后的烟气经第一出烟口 317排出气化炉本体310外。
[0107] 所述第一出烟口 317优选为设于第三或第四侧壁的下部，并与所述鼓风机33分开 设置，即二者之一设于第三侧壁，另一则设于第四侧壁。优选为二者同设于靠近第一侧壁或 第二侧壁。由于固体可燃物于第一燃烧室3150内燃烧的过程中，燃烧产生的烟气既具有自 下而上的正向流动，还具有自上而下的反向流动，因此，燃烧过程中产生的飞灰通常集中于 位于炉腔3111下部的第一出烟口 317处，更优选为所述第一出烟口 317靠近所述点火门 3160设置，以便所述点火门3160可同时作为出灰口使用。
[0108] 本实施例的梯阶式工业气化炉，其还设有第二燃烧室319,所述第一出烟口 317连 接第二燃烧室319。经第一出烟口 317排出的烟气在第二燃烧室319中再次发生燃烧，以充 分释放其中蕴含的能量。由于第一燃烧室3150内为缺氧燃烧，产生了大量的可燃气，经过 在第一燃烧室3150内的反流净化后，使该可燃气不在第一燃烧室3150中燃烧，而是转至第 二燃烧室319中继续燃烧，既可以使得固体可燃物气化产生的可燃气得到充分利用，还可 以降低可燃气燃烧后产生的烟气的纯净度，不需复杂的烟气净化设备即可达到排放标准， 降低了对烟气净化设备的需求，也相应的简化了处理固体可燃物时所采用的处理系统的整 体结构。本实施例中，所述第一出烟口 317通过一坚直向上延伸的管道3170连接至第二燃 烧室319。
[0109]为了使其燃烧充分，所述第二燃烧室319连接有为其供氧的第二鼓风机34。所述 第二鼓风机34设于所述第二燃烧室319的一侧，所述第二燃烧室319的另一侧还设有一个 第二可燃气入口 3192。
[0110] 本实施例中，优选为，所述第二燃烧室319还连接有将燃烧后产生的烟气引出的 引风机，以使燃烧更顺利、更充分。
[0111] 本实施例中，所述气化炉本体310的上部还设有第二出烟口 318。燃烧产生的烟气 还可以通过该第二出烟口 318排出气化炉本体310外。该第二出烟口 318的设置，使得所 述梯阶式工业气化炉，在固体可燃物燃烧的初期能够更容易，即提高了固体可燃物在第一 燃烧室3150中缺氧燃烧的初始效率，更便于操作。该第二出烟口 318可以在初始燃烧阶段 结束后关闭，以提高第一燃烧室3150中缺氧燃烧的整体效率和通过第一出烟口 317排出的 可燃烟气的净化程度。
[0112] 本实施例中，所述第二出烟口 318还连接所述第二燃烧室319。经第二出烟口 318 排出的烟气在第二燃烧室319中再次发生燃烧，以充分释放其中蕴含的能量。本实施例中， 所述第二出烟口 318通过一坚直向下延伸的管道3180连接至第二燃烧室319。
[0113]为了使炉腔3111内的固体可燃废物被处理更充分，本实施例的梯阶式工业气化 炉，其还设有三通阀门3122,该三通阀门3122具有两个入口和一个出口，所述第一出烟口 317连接该三通阀门3122的第一入口，所述第二出烟口 318连接该三通阀门3122的第二入 口，所述第二燃烧室319的入口连接该三通阀门3122的出口。
[0114] 并且，为了进一步使得固体可燃废物得到更充分的处理，所述第一出烟口 317和 第二出烟口 318不同时与第二燃烧室319连通，即该第二燃烧室319仅通过第一出烟口 317 或第二出烟口 318与第一燃烧室3150连通，以获得更好的处理效果，使得固体可燃废物得 到更充分的处理。相应的，所述三通阀门3122可以采用任何能够达到同样或相似功效的其 他现有结构代替。
[0115] 为了进一步使得固体可燃废物得到更充分的处理，所述三通阀门3122优选为设 于第一燃烧室3150的三分之一高度处(本实施例中为设于第二层和第三层鼓风通道之间)。
[0116] 为了进一步使得固体可燃废物得到更充分的处理，所述第二燃烧室319水平布 置，即与所述三通阀门3122处于同一水平高度，即第二燃烧室319水平设于第一燃烧室 3150的三分之一高度处。
[0117] 所述底座311具有轮轴和轮子320，轮子320通过轮轴连接于底座311并形成对底 座311的支撑，使得所述梯阶式工业气化炉方便移动，可以多个更换使用。
[0118] 底座311具有两组轮子320,还具有转向机构，其中一组轮子320为转向轮，其由转 向机构驱动实现底座311移动路线的变化，例如可以为现有技术中的方向盘3200以及与之 相配合的转向机构。
[0119] 底座311还可以设有驱动机构，如发电机等，以驱动底座311带动气化炉本体310 一起移动。
[0120] 所述气化炉本体310通过其底壁承置于该底座311，且其靠近第一侧壁一侧的底 部与该底座311的第一侧枢接，使得该气化炉本体310具有立式和卧式两个状态，并通过驱 动机构使其能在两个状态之间转换，以简化炉体结构，使得所述梯阶式工业气化炉无需过 多的外围辅助设备。
[0121] 所述驱动机构的具体形式不限，例如可以是，该底座311的第二侧具有将该气化 炉本体310靠近第二侧壁的一侧抬起的第一驱动机构，该底座311的第二侧还具有选择性 拉紧、松开该气化炉本体310靠近第二侧壁一侧的第二驱动机构。如此设置既可以简化整 体结构，又可以使得第一驱动机构和第二驱动机构均设置于同一侧(本实施例中为靠近第 二侧壁的一侧)，方便操作。本实施例中，所述第一驱动机构为液压千斤顶321，所述第二驱 动机构为卷扬机322。液压千斤顶321的底座311和卷扬机322的机体设于底座311，液压 千斤顶321的顶杆3210顶于该气化炉本体310靠近第二侧壁一侧的下部(本实施例中为在 第二侧壁的下部设有一顶撑件3211，对应液压千斤顶321的顶杆，也可以直接顶于第二侧 壁或底壁靠近第二侧壁一侧)，卷扬机322的卷绳3220连接于该气化炉本体310靠近第二 侧壁一侧的上部(本实施例中为在第二侧壁的上部设有一牵拉件，如扣环，对应卷扬机322 的卷绳3220)。
[0122] 所述驱动机构也可以是现有的各种驱动机构。
[0123] 所述第一侧壁的上部设有支撑脚323,以便于所述气化炉本体310处于卧式时，起 支撑作用。
[0124] 所述梯阶式工业气化炉可以按如下方法操作法：
[0125] 1、通过液压千斤顶321顶起气化炉本体310的第二侧壁一侧，至一定角度时利用 卷扬机322牵拉气化炉本体310的第二侧壁的上部，使气化炉本体310置成卧式，开启顶部 的端盖314,取出炉架315;
[0126] 2、将可燃固体废物置入炉架315内，再将炉架315置入炉腔3111内，关闭端盖 314,使炉腔3111顶部封闭；
[0127] 3、利用卷扬机322和液压千斤顶321逆向执行步骤1，使气化炉本体310置成立 式；
[0128] 4、开启点火门3160点火，之后封闭点火门3160;
[0129] 5、使第二出烟口 318与第二燃烧室319连通；
[0130] 6、开启最底层和第二层鼓风通道3112 (为表述方便，将最底层至最顶层的鼓风通 道3112依次称为最底层、第二层、第三层、第四层和最顶层鼓风通道3112)的风阀3120;
[0131] 7、待燃烧一段时间后，开启第三层鼓风通道3112的风阀3120,关闭最底层鼓风通 道3112的风阀3120;
[0132] 8、使第一出烟口 317与第二燃烧室319连通，并关闭第二出烟口 318;
[0133] 9、待燃烧一段时间后，开启第四层鼓风通道3112的风阀3120,再关闭第二层鼓风 通道3112的风阀3120;
[0134] 10、待燃烧一段时间后，开启最顶层鼓风通道3112的风阀3120,再关闭第三层鼓 风通道3112的风阀3120;
[0135] 11、第一燃烧室3150内停止燃烧后，继续鼓风一段时间，使炉腔3111内的烟气继 续排出（其中，可以使第二出烟口 318与第二燃烧室319连通，关闭第一出烟口 317,关闭最 顶层鼓风通道3112和第四层鼓风通道3112,开启最底层鼓风通道3112);
[0136] 12、待炉腔3111内温度降低到一定程度后，按步骤1的方法，使气化炉本体310置 成卧式，开启顶部的端盖314,取出炉架315;
[0137]13、将固体废渣取出，可燃固体废物处理完成。
[0138] 14、重复前述步骤2至13连续进行固体可燃物的处理。
[0139] 其中，各步骤可根据实际需要调整，尤其是步骤4与步骤5、步骤5与步骤6、步骤 7与步骤8之间的执行顺序可调整。
[0140] 本实施例中的气化炉本体310数量为两个，第二燃烧室319的数量为一个，即两个 气化炉本体310的第一烟气出口和第二烟气出口的烟气均输入同一个第二燃烧室319中燃 烧。
[0141] 其中，两个气化炉本体310的第一燃烧室3150中处于不同的燃烧阶段，例如，第一 气化炉本体310的第一燃烧室3150中处于燃烧初期，则其第二烟气出口接通第二燃烧室 319,第二气化炉本体310的第一燃烧室3150中处于燃烧中期，则其第一烟气出口接通第二 燃烧室319,第二气化炉本体310的第一燃烧室3150中处于燃烧完毕排气期时，第一气化炉 本体310的第一燃烧室3150中处于燃烧中期，则其第二烟气出口接通第二燃烧室319,使得 输入第二燃烧室319中的可燃烟气燃烧更充分，后续的净化处理更容易。
[0142] 所述加热装置30中的梯阶式工业气化炉，其中的气化炉本体310数量可以为三个 以上，第二燃烧室319的数量可以为一个，即三个以上气化炉本体310的第一烟气出口和第 二烟气出口的烟气均输入同一个第二燃烧室319中燃烧，各个气化炉本体310中的第一燃 烧室3150中处于不同的燃烧阶段，使得输入第二燃烧室319中的可燃烟气燃烧更充分，基 本能够保持第二燃烧室319中始终保持燃烧状态，后续的净化处理更容易。
[0143] 所述加热装置30中的梯阶式工业气化炉，也可以是多个替换使用，即交替更换的 分别与热媒通道连接。
[0144] 所述驱动装置40,其具有一电机41和一变速器42 (通常为减速器)，减速器的输 出轴延伸至隔热段101中，并设有一法兰盘供无轴螺旋输送带20的一端连接。
[0145] 所述油气回收装置50,其具有一冷却设备500,冷却设备500的原料入口 501连接 油气出口 130,冷却设备500具有供输出冷却形成的油液的第一出口 502,以及供输出未液 化的油气的第二出口 503。
[0146] 其中，所述第二出口 503连接加热装置30的燃料入口（优选为第二可燃气入口 3192)。
[0147] 所述采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统1，还包括 ：
[0148] 所述加料装置60,其具有一储料仓600、第一密封阀601和第二密封阀602。
[0149] 所述第一密封阀601设于储料仓600的入料口，并选择性开启、封闭所述储料仓 600的入料口与外部环境；
[0150] 所述第二密封阀602,设于储料仓600的出料口，并选择性开启、封闭所述储料仓 600的出料口与所述固体物料入口。
[0151] 其中，所述第一密封阀601和第二密封阀602其中之一处于开启状态时，其中另一 则处于封闭状态，以便实现密封加料，即便固体物料入口自密封段的密封出现泄漏时，也可 以避免由固体物料热解处理段泄漏的气体通过加料装置进入大气，造成环境污染或气味不 佳。
[0152] 所述第一密封阀601还连接有料斗，经输送带输送的固体物料首先进入料斗，料 斗呈锥形，出口较小，供固体物料经第一密封阀601进入储料仓600。
[0153] 所述加料装置60的工作过程可以为：
[0154] 固体物料经输送带进入料斗；
[0155] 第二密封阀602处于密封状态；
[0156] 开启第一密封阀601，使固体物料进入储料仓600;
[0157] 关闭第一密封阀601;
[0158] 开启第二密封阀602,使固体物料经固体物料入口 110进入内通道100;
[0159] 关闭第二密封阀602。
[0160] 其中，固体物料进入内通道100之后，控制电机41运转，驱动无轴螺旋输送带20， 使其将固体物料输送至固体物料热解处理段103中。
[0161] 其中，所述第一密封阀601、第二密封阀602可以为电动转心阀。
[0162] 所述控制中心70,其可以为单片机系统，其与电机41、第一密封阀601、第二密封 阀602电连接，并控制其运行。
[0163] 其中，为便于处理的连续进行，所述输送带也可以相应的执行间隔式输送操作。
[0164] 所述烟气净化装置80,所述烟气净化装置80的烟气入口连接所述低温热媒出口 302。
[0165] 本实施例中，所述低温热媒出口 302处设有引风机303,可以将放热后的低温烟气 引入预定位置进行排放处理或回用，例如，可以采用水降温、净化，以达到排放标准。
[0166] 上述任一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统1，所述封 闭空间中的温度为600°C，气体压力为0.Olkpa。
[0167] 本实用新型的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统1的运 行过程如下：
[0168] 1、端盖121处于关闭状态，使固体废渣出口120处于封闭状态；
[0169] 2、通过固体物料入口 110连续加料，使固体物料于固体物料入口自密封段102形 成自密封，即利用固体物料将固体物料入口自密封段102密封；
[0170] 3、通过电机41驱动无轴螺旋输送带20将固体物料由固体物料入口自密封段102 输送至固体物料热解处理段103的封闭空间中进行热解；
[0171] 4、热解产生的固体废渣继续由无轴螺旋输送带20输送至固体废渣出口自密封 段104,当固体废渣于固体废渣出口自密封段104堆积到一定程度形成自密封时，开启端盖 121；
[0172] 5、热解产生的油气通过油气出口 130输出至油气回收装置50;
[0173] 6、油气液化形成的油液通过油气回收装置50的冷却设备500的第一出口 501输 出，未液化的油气通过油气回收装置50的冷却设备500的第二出口 502输出至加热装置30 的第二燃烧室中回用；
[0174] 7、加热装置30的第二燃烧室中燃烧产生的高温烟气通过高温热媒入口 301连续 输送至热媒通路300中，对封闭空间进行加热，维持热解的持续进行；
[0175] 8、放热后的低温烟气通过低温热媒出口 302输出。
[0176] 参见图7,本实用新型第二实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统1，其整体结构与第一实施例相同，差别主要在于，所述输送螺旋为变径输送 螺旋。
[0177] 其中，固体物料热解处理段103的内径D2大于固体物料入口自密封段102的内径 D1，所述输送螺旋处于固体物料热解处理段103中的螺旋直径D4也相应的大于固体物料入 口自密封段102中的螺旋直径D3,即所述无轴螺旋输送带20在固体物料入口自密封段102 与固体物料热解处理段103的交界处变径。如此使得输送螺旋始终与内通道100的内径相 适应，保证输送螺旋的输送效率，避免出现沉积，且能够使得固体物料在固体物料热解处理 段103中得到充分处理。
[0178] 另外，内通道100中经油气出口 130排出的油气可以不经处理，直接回用（如本实 施例中，将其直接输至第二燃烧室319的第二可燃气入口 3192,以使其在第二燃烧室319中 燃烧予以回用）。
[0179] 参见图8,本实用新型第三实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统1，其整体结构与第一实施例相同，差别仅在于，其固体废渣出口 120连接有 固体废渣输送通道105,以实现定位输送。
[0180] 所述固体废渣输送通道105的入口连接固体废渣出口 120,其出口朝下开设，固体 废渣在无轴输送螺旋带20的推动下经固体废渣出口 120排至固体废渣输送通道105,并被 继续持续推送至出口，自然落下。
[0181] 参见图9,本本实用新型第四实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自 动连续处理系统1，其整体结构与第三实施例相同，差别仅在于，其固体废渣输送通道105 中设有第二输送螺旋106,且固体废渣输送通道105的出口朝上开设，如此可以保证固体废 渣出口 120处的密封效果，避免因密封不严而导致的气体泄漏。
[0182] 固体废渣在无轴输送螺旋带20的推动下经固体废渣出口 120排至固体废渣输送 通道105,并被继续持续推送至出口并形成堆积，之后由所述第二输送螺旋106运走排出。
[0183] 参见图10,本实用新型第五实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统1，其整体结构与第四实施例相同，差别仅在于，其固体废渣输送通道105的 出口与内通道100的固体废渣出口 120朝向相同，且其固体废渣输送通道105中设有第二 输送螺旋106,第二输送螺旋106的自由端延伸至所述固体废渣出口 120处并将堆积的固体 废渔运走。
[0184] 参见图11，本实用新型第六实施例的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动 连续处理系统1，其整体结构与第一实施例相同，差别仅在于，内通道100的隔热段101中 靠近内通道100的第一端的一侧填充有一定厚度的隔热材料107,隔热材料107的填充厚 度小于隔热段101的长度，驱动装置30的动力输出轴穿过隔热材料107与无轴螺旋输送带 20的第一端驱动连接。
[0185] 其中，隔热材料107的填充厚度可以等于隔热段101的长度，无轴螺旋输送带20 的第一端相应的设于固体物料入口自密封段102中。
[0186] 本实用新型的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统1，其相 较现有技术具有如下优点：
[0187] 1、其通过固体物料入口自密封段的缩颈设置以及理由螺旋推动实现固体废渣于 固体废渣出口自密封段的堆积自密封，实现连续加料和出渣的同时利用固体废物本身实现 了对热解空间的自密封，使得加料、热解、出渣能够同时连续进行，实现了固体废物热解处 理的真正连续运行，避免了加料与出渣过程对热解热能的浪费；
[0188] 2、其采用单根螺旋作为全部的动力输送，且其结构简单、能够连续自密封式的输 送固体废物，有利于连续热解处理固体废物的顺利进行，并能够保证良好的输送效果，不会 造成固体物料的沉积，并且变径螺旋的设计能促进固体物料于固体物料热解处理段中的处 理效果；
[0189] 3、其设置有与连续热解处理相匹配的加热系统，且加热系统与连续热解可处理同 一种固体物料，使得整体的全自动连续处理系统效率高，且能达到一致较佳的处理效果，其 中，
[0190] 通过多层鼓风通道的设置，使得所述梯阶式工业气化炉可以对炉腔内的固体可燃 物进行分层鼓风，以提高对固体可燃物的处理效率，例如可以仅对处于燃烧状态的燃烧层 进行鼓风，如此，既能保证燃烧层保持足够需要的燃烧效率，又能够保证炉腔内整体处于缺 氧或少氧燃烧的状态，使得固体可燃物气化更充分，例如，炉腔内的固体可燃物可以设呈上 下布置的多层，并使其自下而上分层缺氧燃烧，并对处于燃烧状态的燃烧层进行分层鼓风， 如此，使得所述梯阶式工业气化炉可以处理各种固体可燃物，尤其是更加适用于处理前与 处理后的外部结构形态基本不发生变化或变化很小的固体可燃物，如玻璃钢等，即可以与 热解系统处理同一种固体物料。
[0191] 通过在气化炉本体的下部设置第一出烟口，使得炉架中的可燃固体废物燃烧后产 生的烟气首先到达炉腔顶部，由于炉腔顶部封闭，烟气沿炉腔向下反流，经过处于燃烧状态 的燃烧层时，其中的部分成分再次燃烧，达到净化烟气的效果。
[0192] 通过设置第二燃烧室，且所述第一出烟口和/或第二出烟口连接第二燃烧室，使 得经第一出烟口和/或第二出烟口排出的烟气在第二燃烧室中再次发生燃烧，以充分释放 其中蕴含的能量，由于第一燃烧室内为缺氧燃烧，产生了大量的可燃气，经过在第一燃烧室 内的反流净化后，使该可燃气不在第一燃烧室中燃烧，而是转至第二燃烧室中继续燃烧，既 可以使得固体可燃物气化产生的可燃气得到充分利用，还可以降低可燃气燃烧后产生的烟 气的纯净度，不需复杂的烟气净化设备即可达到排放标准，降低了对烟气净化设备的需求， 也相应的简化了本实用新型的整体结构；
[0193] 4、其操作过程简单易行、时间成本显著降低，节省了人力，并减少了辅助设备，使 其整体结构简单，投资小，易于维护，故障率低，有利于连续生产的顺利进行，而且，对于分 批处理过程中难以处理的连续状固体废物，其亦可以方便的进行处理，无需粉碎、切割等工 序；
[0194] 5、能源利用率高，绿色环保。
【权利要求】
1. 一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其特征在于，包 括： 本体，所述本体具有一内通道，所述内通道的第一端设有固体物料入口，所述内通道的 第二端设有固体废渣出口，所述内通道的固体物料入口至固体废渣出口依次设有固体物料 入口自密封段、固体物料热解处理段和固体废渣出口自密封段，所述固体物料入口自密封 段具有第一截面，所述固体物料热解处理段具有第二截面，所述第一截面的面积小于第二 截面的面积，所述固体物料热解处理段设有一个以上的油气出口；以及 输送螺旋，所述输送螺旋设于所述本体的内通道中并形成对内通道中的固体物料的全 程输送，并由所述固体物料入口延伸至距所述固体废渣出口一定距离处，该段距离形成所 述固体废渣出口自密封段并利用输送螺旋对固体废渣的推动和挤压形成对所述固体废渣 出口的密封；以及 加热装置，具有热交换部，所述热交换部设于所述固体物料热解处理段。
2. 如权利要求1所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述内通道的第一端的端部与该固体物料入口之间还设有一个隔热段。
3. 如权利要求1所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述固体物料入口连接有加料装置，所述加料装置包括： 储料仓， 第一密封阀，设于并选择性开启、封闭所述储料仓的入料口与外部环境，以及 第二密封阀，设于并选择性开启、封闭所述储料仓的出料口与所述固体物料入口， 其中，所述第一密封阀和第二密封阀其中之一处于开启状态时，其中另一则处于封闭 状态。
4. 如权利要求1所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述内通道的第二端连接有固体废渣输送通道和设于其中的第二输送螺旋。
5. 如权利要求1所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述固体废渣出口设有选择性开启或密封该固体废渣出口的端盖。
6. 如权利要求1所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述输送螺旋为变径输送螺旋。
7. 如权利要求1、2、3、4、5或6所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续 处理系统，其特征在于，所述加热装置还包括： 气化炉本体，具有炉壁、炉腔及上下布置的至少两层鼓风通道，炉壁外设有多个风阀， 每层鼓风通道对应至少一个所述风阀，每层鼓风通道于炉腔内设有至少一个出风口，所述 炉腔具有烟气出口，所述烟气出口连接该热交换部并为内通道中的固体物料提供加热的热 能。
8. 如权利要求7所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：所述烟气出口指设于气化炉本体底部的第一烟气出口和/或设于气化炉本体顶 部的第二烟气出口。
9. 如权利要求8所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其 特征在于：还具有第二燃烧室，该第二燃烧室设于该气化炉本体与该热交换部之间，所述第 二燃烧室具有可燃气入口和燃烧后的高温烟气出口，所述可燃气入口与所述第一烟气出口 和/或第二烟气出口连接，所述高温烟气出口连接至该热交换部并为内通道中的固体物料 提供加热的热能。
10.如权利要求9所述的采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统， 其特征在于： 所述第二燃烧室还具有第二可燃气入口， 所述油气出口通过管道与所述第二可燃气入口连接， 或者， 所述油气出口通过一个油气回收装置与所述第二可燃气入口连接， 其中，所述油气回收装置具有一冷却设备，冷却设备的原料入口连接油气出口，冷却设 备具有供输出冷却形成的油液的第一出口，以及供输出未液化的油气的第二出口，所述第 二出口连接所述第二可燃气入口。
【文档编号】C10B53/00GK203866250SQ201420207707
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年4月25日 优先权日:2014年4月25日
【发明者】王嘉成 申请人:王嘉成