处理褐煤的系统的制作方法

本实用新型属于煤化工技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种处理褐煤的系统。

背景技术：

据国际地质学家预测，褐煤是未来可以利用的主要能源之一，大约占全世界煤炭总储量的40％。我国褐煤资源也很丰富，褐煤探明保有资源量占全国探明保有资源量的12.69％。我国褐煤基本赋存于白垩系地层中，多为老年褐煤，水分高，含矸量大，且矸石成分多为泥质页岩或泥岩，遇水易泥化。

虽然通过分选可以脱除褐煤中的矿物杂质，但由于褐煤遇水泥化严重，煤泥水处理系统复杂，造成褐煤湿法分选投资大、运行成本高，设备不易维护保养，经济效益差，甚至造成亏损。此外，褐煤表面孔隙多，吸水性强，湿法分选过程中煤与水充分接触，造成选煤产品水分增大，降低了产品发热量，部分抵消了洗煤效果，也与提质脱水的目标相矛盾。褐煤热解是通过利用热化学的方式在一定程度上提高褐煤的热值，但提质煤中的灰、硫等矿物杂质影响后续加工产品的质量，且含硫、氮等化合物造成污染环境和设备腐蚀。因此，开发新的褐煤提质工艺，为褐煤深加工提供质优价廉的化工原料成为新的研究方向。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种处理褐煤的系统，该系统可以显著提高褐煤的排矸率，从而可以提高后续热解过程中热解产品的质量和产率，并且通过将热解过程中产生的余热回收用于排矸过程，可以显著降低能源成本。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理褐煤的系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：

褐煤破碎装置，所述褐煤破碎装置具有褐煤入口和破碎煤出口；

褐煤筛分装置，所述褐煤筛分装置具有破碎煤入口、块煤出口和粉煤出口，所述破碎煤入口与所述破碎煤出口相连；

块煤热风重介质分选装置，所述块煤热风重介质分选装置具有块煤入口、第一热风入 口、固体重介质入口、第一矸石出口、第一精煤出口和第一尾气出口，所述块煤入口与所述块煤出口相连；

粉煤热风气流分选装置，所述粉煤热风气流分选装置具有粉煤入口、第二热风入口、第二矸石出口、第二精煤出口和第二尾气出口，所述粉煤入口与所述粉煤出口相连；

精煤破碎装置，所述精煤破碎装置具有精煤入口和粉料出口，所述精煤入口与所述第二精煤出口相连；

成型装置，所述成型装置具有粉料入口和球团出口，所述粉料入口与所述粉料出口相连；

热解装置，所述热解装置具有入料口、半焦出口和热解油气出口，所述入料口与所述第一精煤出口和所述球团出口相连；以及

余热回收装置，所述余热回收装置具有半焦入口、冷却半焦出口和热气出口，所述半焦入口与所述半焦出口相连，所述热气出口分别与所述第一热风入口和所述第二热风入口相连。

由此，根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸一体化，而且通过预干燥处理可以脱除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

另外，根据本实用新型上述实施例的处理褐煤的系统还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述处理褐煤的系统进一步包括：精煤筛分装置，所述精煤筛分装置具有第一精煤入口、筛上精煤出口和筛下精煤出口，所述第一精煤入口与所述第一精煤出口相连，所述筛上精煤出口与所述入料口相连，所述筛下精煤出口与所述 精煤入口相连。由此，可以显著提高原料利用率。

在本实用新型的一些实施例中，所述处理褐煤的系统进一步包括：除尘装置，所述除尘装置具有尾气入口、气体出口和粉尘出口，所述尾气入口与所述第一尾气出口和所述第二尾气出口相连，所述粉尘出口与所述粉料入口相连。由此，可以进一步提高原料利用率。

在本实用新型的再一个方面，本实用新型提出了一种处理褐煤的方法。根据本实用新型的实施例，该方法是采用上述所述处理褐煤的系统进行的。根据本实用新型的具体实施例，该方法包括：

(1)将所述褐煤供给至所述褐煤破碎装置中进行破碎处理，以便得到破碎煤；

(2)将所述破碎煤供给至所述褐煤筛分装置中进行筛分处理，以便得到块煤和粉煤；

(3)将所述块煤供给至所述块煤热风重介质分选装置中采用第一热风和固体重介质对所述块煤进行分选和干燥处理，以便分别得到第一矸石、第一精煤和含有粉尘的第一尾气；

(4)将所述粉煤供给至所述粉煤热风气流分选装置中采用第二热风对所述粉煤进行分选和干燥处理，以便分别得到第二矸石、第二精煤和含有粉尘的第二尾气；

(5)将所述第二精煤供给至所述精煤破碎装置中进行破碎处理，以便得到粉料；

(6)将所述粉料供给至所述成型装置中进行成型处理，以便得到球团；

(7)将所述第一精煤和所述球团供给至所述热解装置中进行热解处理，以便得到半焦和热解油气；以及

(8)将所述半焦供给至所述余热回收装置进行余热回收处理，以便得到冷却半焦和热气，并将所述热气的一部分返回步骤(3)作为所述第一热风使用，将所述热气的另一部分返回步骤(4)作为所述第二热风使用。

由此，根据本实用新型实施例的处理褐煤的方法通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸一体化，而且通过预干燥处理可以脱除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重 介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

另外，根据本实用新型上述实施例的处理褐煤的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述处理褐煤的方法进一步包括：(9)在将所述第一精煤供给至所述热解装置中进行热解处理之前，预先将所述第一精煤供给至所述精煤筛分装置中进行筛分处理，以便得到筛上精煤和筛下精煤，并将所述筛上精煤供给至所述热解装置，将所述筛下精煤供给至所述精煤破碎装置。由此，可以显著提高原料利用率。

在本实用新型的一些实施例中，所述处理褐煤的方法进一步包括：(10)将所述含有粉尘的第一尾气和所述含有粉尘的第二尾气供给至所述除尘装置中进行除尘处理，以便收集粉尘，并将所述粉尘返回步骤(6)与所述粉料进行所述成型处理。由此，可以进一步提高原料利用率。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(1)中，所述破碎煤的粒径不高于80mm。由此，可以显著提高后续分选效率。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(3)中，所述第一热风的温度为50～110摄氏度，重介质流化速度为0.9～1.8m/s，分选密度为1.4～2.0g/cm³。由此，可以显著提高块煤的干燥和排矸效率。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(4)中，所述第二热风的温度为90～120摄氏度，所述第二热风的流速为4～9m/s。由此，可以显著提高后续热解产品的质量。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(2)中，所述块煤的粒径不低于6mm。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(9)中，所述筛上精煤的粒径不低于10mm。

在本实用新型的一些实施例中，在步骤(5)中，所述粉料的粒径不高于3mm。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的处理褐煤的系统结构示意图；

图2是根据本实用新型再一个实施例的处理褐煤的系统结构示意图；

图3是根据本实用新型又一个实施例的处理褐煤的系统结构示意图；

图4是根据本实用新型一个实施例的处理褐煤的方法流程示意图；

图5是根据本实用新型再一个实施例的处理褐煤的方法流程示意图；

图6是根据本实用新型又一个实施例的处理褐煤的方法流程示意图；

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理褐煤的系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：褐煤破碎装置，所述褐煤破碎装置具有褐煤入口和破碎煤出口；褐煤筛分装置，所述褐煤筛分装置具有破碎煤入口、块煤出口和粉煤出口，所述破碎煤入口与所述破碎煤出口相连；块煤热风重介质分选装置，所述块煤热风重介质分选装置具有块煤入口、第一热风入口、固体重介质入口、第一矸石出口、第一精煤出口和第一尾 气出口，所述块煤入口与所述块煤出口相连；粉煤热风气流分选装置，所述粉煤热风气流分选装置具有粉煤入口、第二热风入口、第二矸石出口、第二精煤出口和第二尾气出口，所述粉煤入口与所述粉煤出口相连；精煤破碎装置，所述精煤破碎装置具有精煤入口和粉料出口，所述精煤入口与所述第二精煤出口相连；成型装置，所述成型装置具有粉料入口和球团出口，所述粉料入口与所述粉料出口相连；热解装置，所述热解装置具有入料口、半焦出口和热解油气出口，所述入料口与所述第一精煤出口和所述球团出口相连；以及半焦余热回收装置，所述半焦余热回收装置具有半焦入口、冷却半焦出口和热气出口，所述半焦入口与所述半焦出口相连，所述热气出口分别与所述第一热风入口和所述第二热风入口相连。发明人发现，通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸一体化，而且通过预干燥处理可以脱除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

下面参考图1-3对本实用新型实施例的处理褐煤的系统进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该系统包括：褐煤破碎装置100、褐煤筛分装置200、块煤热风重介质分选装置300、粉煤热风气流分选装置400、精煤破碎装置500、成型装置600、干燥装置700、热解装置800、半焦余热回收装置900、干燥尾气余热回收装置1000。

根据本实用新型的实施例，褐煤破碎装置100具有褐煤入口101和破碎煤出口102，且适于对褐煤进行破碎处理，从而可以得到破碎煤。由此，可以显著提高后续过程中褐煤的分选效率。

根据本实用新型的一个实施例，破碎煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，破碎煤的粒径可以为不高于80mm。 发明人发现，该粒径范围的破碎煤可以明显优于其他粒径提高后续过程的排矸效率。该步骤中，具体的，对褐煤进行破碎处理，得到的粒径不高于80mm的破碎煤供给至后续工序中，而得到的粒径高于80mm的破碎煤继续返回进行破碎，直至粒径不高于80mm。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对采用的破碎装置进行选择。

根据本实用新型的实施例，褐煤筛分装置200具有破碎煤入口201、块煤出口202和粉煤出口203，破碎煤入口201与破碎煤出口102相连，且适于将破碎煤进行筛分处理，从而可以得到块煤和粉煤。由此，在将破碎煤进行排矸处理之前，预先对破碎煤进行分级处理，可以显著降低后续过程中的处理负荷，并且可以避免后续过程中雾霾的产生。

根据本实用新型的一个实施例，块煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，块煤的粒径可以为不低于6mm，而粉煤的粒径可以为小于6mm。由此，通过对破碎煤进行筛分处理，并且在后续处理过程中将较大粒径的块煤和较小粒径的粉煤分别进行分选，可以在降低后续处理负荷的同时提高褐煤的排矸率，从而可以显著提高热解产品的质量。

根据本实用新型的实施例，块煤热风重介质分选装置300具有块煤入口301、第一热风入口302、固体重介质入口303、第一精煤出口304和第一尾气出口305，块煤入口301与块煤出口202相连，且适于采用第一热风和固体重介质对块煤进行分选和干燥处理，从而可以分别得到第一矸石、第一精煤和含有粉尘的第一尾气。发明人发现，通过将采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且不但实现了干燥和排矸一体化，而且通过干燥处理可以脱除块煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的复合式排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的可以显著提高热解过程中热解产品的质量。

根据本实用新型的一个实施例，第一热风的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第一热风的温度可以为50～100℃。

根据本实用新型的再一个实施例，重介质的流化速度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，重介质的流化速度可以为0.9～1.8m/s。发明人发现，若重介质的流化速度过低，使得其中的固体重介质不能充分流化，形成的重介质床层密度分布较差，从而导致分选效果差，而若重介质的流化速度过高，存在局部鼓泡和气泡破裂等，使得重介质床层密度波动较大，同样导致分选效果也较差。由此，选择重介质的流化速度为0.9～1.8m/s可以使得的形成的重介质床层密度密度分布较好， 从而提高分选效果。

根据本实用新型的又一个实施例，重介质的分选密度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，重介质的分选密度可以为1.4～2.0g/cm³。发明人发现，若重介质的分选密度过低，部分精煤被带入矸石中，导致精煤回收率降低，而若重介质的分选密度过高，部分矸石被带入精煤中，同样导致排矸效果差。由此，选择重介质的分选密度为1.4～2.0g/cm³可以实现精煤和矸石的高效分离。

需要说明的是，本文中的“重介质”指由热风和固体重介质形成的气固流化介质。

该步骤中，具体的，固体重介质可以采用磁铁矿粉，磁铁矿粉和热风混合形成流化介质，块煤在该流化介质中，根据阿基米德原理，精煤与矸石依据密度差异实现分层后分离。

根据本实用新型的实施例，粉煤热风气流分选装置400具有粉煤入口401、第二热风入口402、第二精煤出口403和第二尾气出口404，粉煤入口401与粉煤出口203相连，且适于采用第二热风对粉煤进行分选和干燥处理，从而可以分别得到第二矸石、第二精煤和含有粉尘的第二尾气。发明人发现，通过将块煤和粉煤分别进行分选，可以在降低后续处理负荷的同时提高褐煤的排矸率，从而可以显著提高热解产品的质量。发明人发现，通过将分级分选技术与分级干燥技术耦合，将褐煤预先分级处理后再分别进行分选和干燥，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用热风对筛分所得粉煤进行处理，不但实现了干燥和排矸一体化，而且通过干燥处理可以脱除粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量。

根据本实用新型的一个实施例，第二热风的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第二热风的温度可以为90～120℃。

根据本实用新型的再一个实施例，第二热风的流速并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第二热风的流速可以为4～9m/s。发明人发现，使用该流速范围的热风可以使得粉煤中精煤和矸石在浮力和各自重力作用下明显分离，并且可以带走粉煤表面的水分，降低了排矸过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，从而在提高排矸效率的同时提高后续热解过程中热解产品的质量和产率。

根据本实用新型的实施例，精煤破碎装置500具有精煤入口501和粉料出口502，精煤入口501与第二精煤出口403相连，且适于将上述所得第二精煤进行破碎处理，从而可以得到粉料。由此，通过将所得到的第二精煤进行破碎成粒径更小的粉料，然后将该粉料 经后续成型处理过程制成球团，从而可以显著提高精煤原料的利用率，进而降低原料成本。

根据本实用新型的实施例，粉料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，粉料的粒径可以为不高于3mm。

根据本实用新型的实施例，成型装置600具有粉料入口601和球团出口602，粉料入口601与粉料出口502相连，且适于将破碎所得粉料进行成型处理，从而可以得到球团。由此，可以显著提高精煤原料的利用率，从而进一步降低原料成本。

根据本实用新型的实施例，干燥装置700具有第一入料口701、干燥煤出口702、第三热风入口703和干燥尾气出口704，所述第一入料口701与第一精煤出口305和球团出口602相连，通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。

根据本实用新型的实施例，热解装置800具有第二入料口801、半焦出口802和热解油气出口803，第二入料口801与干燥煤出口702相连，且适于将第一精煤和球团进行热解处理，从而可以得到半焦和热解油气。发明人发现，通过将重介质分选、粉煤气流分选和热解技术有机集成，使得在对褐煤进行热解处理之前进行干燥和分选处理，不仅可以显著提高热解产品质量，而且可以显著提高热解过程中油气产率。

根据本实用新型的一个实施例，热解处理的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，热解处理的温度可以为500～900℃。

根据本实用新型的实施例，半焦余热回收装置900具有半焦入口901、冷却半焦出口902和热气出口903，半焦入口901与半焦出口802相连，热气出口903与第三热风入口703，且适于对热解过程得到的半焦进行余热回收处理，并将热气返回干燥装置中作为第三热风使用。发明人发现，通过将干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，可以显著降低处理过程能源成本。

该步骤中，具体的，采用半焦余热回收装置对热解过程中得到的半焦进行余热回收，半焦的余热在半焦余热回收装置中通过转换可以得到热气，控制热气的温度为150～300℃，并且所得到的热气供给至干燥装置中作为热风使用。

根据本实用新型的实施例，干燥尾气余热回收装置1000具有第三热风入口1001和第三热气出口1002，所述第三热气出口1002分别与第一热风入口302和第二热风入口402相连，且适于对干燥尾气携带的热量进行回收处理，从而可以得到热气，将热气的一部分返回回块煤热风重介质分选装置中作为第一热风使用，所述第一热风的温度控制为50～110摄氏度，将热气的另一部分返回粉煤热风气流分选装置作为第二热风使用，所述第二热风的温度控制为90～120摄氏度。发明人发现，通过将排矸技术、干燥技术和热解技术有机集 成，巧妙的将干燥尾气的余热用于排矸过程，可以显著降低热风排矸过程能源成本。

该步骤中，具体的，采用干燥尾气余热回收装置对干燥尾气携带的热量进行回收，干燥尾气的余热在干燥尾气余热回收装置中通过转换可以得到热气，并且所得到的热气经稳压包稳压后再供给至热风复合式排矸装置中作为热风使用。

发明人发现，通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸一体化，而且通过预干燥处理可以脱除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

参考图2，根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统进一步包括：精煤筛分装置1100。

根据本实用新型的实施例，精煤筛分装置1100具有第一精煤入口1101、筛上精煤出口1102和筛下精煤出口1103，第一精煤入口1101与第一精煤出口304相连，筛上精煤出口1102与入料口701相连，筛下精煤出口1103与精煤入口501相连，且适于在将第一精煤供给至热解装置中进行热解处理之前，预先将第一精煤供给至精煤筛分装置中进行筛分处理，从而可以得到筛上精煤和筛下精煤，并将筛上精煤供给至热解装置，将筛下精煤供给至精煤破碎装置。由此，可以在避免后续热解过程精煤的浪费的同时降低雾霾的产生，从而节约原料成本。

根据本实用新型的一个实施例，筛上精煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，筛上精煤的粒径可以为不高于10mm，而筛下精煤的粒径可以为小于10mm。由此，通过对所得精煤进行筛分处理，将较大粒径的精煤供给至后续热解过程，而将较小粒径的精煤经后续粉碎成型后再进行热解处理，从而可以避免热解过程中精煤的浪费，进而可以提高原料利用率。

参考图3，根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统进一步包括：除尘装置1200。

根据本实用新型的实施例，除尘装置1200具有尾气入口1201、气体出口1202和粉尘出口1203，尾气入口1201与第一尾气出口305和第二尾气出口404相连，粉尘出口1203与粉料入口601相连，且适于将含有粉尘的第一尾气和含有粉尘的第二尾气供给至除尘装置中进行除尘处理，以便收集粉尘，并将粉尘返回成型装置与粉料进行成型处理。由此，通过除尘处理，可以分离出尾气中带出的粉尘，从而避免物料的浪费，进而进一步降低原料成本。

如上所述，根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统可具有选自下列的优点至少之一：

根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统通过采用块煤重介质分选，重介质形成的密度床层提高了块煤的分选精度，可以脱除块煤中的大部分矸石，降低了热解能耗，提高了处理量，减少产品净化处理负荷；

根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统通过采用块煤重介质干燥，重介质与褐煤之间的热量传递增强了块煤的干燥脱水率，降低了热解能耗；

根据本实用新型实施例的处理褐煤的系统通过将脱灰和脱水同时进行，回收热解的余热，降低了能耗和运行成本，简化了工艺。

在本实用新型的再一个方面，本实用新型提出了一种处理褐煤的方法。根据本实用新型的实施例，该方法是采用上述描述的处理褐煤的系统进行的。根据本实用新型的具体实施例，(1)将所述褐煤供给至所述褐煤破碎装置中进行破碎处理，以便得到破碎煤；(2)将所述破碎煤供给至所述褐煤筛分装置中进行筛分处理，以便得到块煤和粉煤；(3)将所述块煤供给至所述块煤热风重介质分选装置中采用第一热风和固体重介质对所述块煤进行分选和干燥处理，以便分别得到第一矸石、第一精煤和含有粉尘的第一尾气；(4)将所述粉煤供给至所述粉煤热风气流分选装置中采用第二热风对所述粉煤进行分选和干燥处理，便分别得到第二矸石、第二精煤和含有粉尘的第二尾气；(5)将所述第二精煤供给至所述精煤破碎装置中进行破碎处理，以便得到粉料；(6)将所述粉料供给至所述成型装置中进行成型处理，以便得到球团；(7)将所述第一精煤和所述球团供给至所述热解装置中进行热解处理，以便得到半焦和热解油气；以及(8)将所述半焦供给至所述半焦余热回收装置进行余热回收处理，以便得到冷却半焦和热气，并将所述热气的一部分返回步骤(3)作为所述第一热风使用，将所述热气的另一部分返回步骤(4)作为所述第二热风使用。发明人发现，通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸一体化，而且通过预干燥处理可以脱 除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

下面参考图4-6对本实用新型实施例的处理褐煤的方法进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该方法包括：

S100：将褐煤供给至褐煤破碎装置中进行破碎处理

根据本实用新型的实施例，将所述褐煤供给至所述褐煤破碎装置中进行破碎处理，从而可以得到破碎煤。由此，可以显著提高后续过程中褐煤的分选效率。

根据本实用新型的一个实施例，破碎煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，破碎煤的粒径可以为不高于80mm。发明人发现，该粒径范围的破碎煤可以明显优于其他粒径提高后续过程的排矸效率。该步骤中，具体的，对褐煤进行破碎处理，得到的粒径不高于80mm的破碎煤供给至后续工序中，而得到的粒径高于80mm的破碎煤继续返回进行破碎，直至粒径不高于80mm。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对采用的褐煤破碎装置进行选择。

S200：将破碎煤供给至褐煤筛分装置中进行筛分处理

根据本实用新型的实施例，将上述所得破碎煤供给至褐煤筛分装置中进行筛分处理，从而可以得到块煤和粉煤。由此，在将破碎煤进行排矸处理之前，预先对破碎煤进行分级处理，可以显著降低后续过程中的处理负荷，并且可以避免后续过程中雾霾的产生。

根据本实用新型的一个实施例，块煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，块煤的粒径可以为不低于6mm，而粉煤的粒径可以为小于6mm。由此，通过对破碎煤进行筛分处理，并且在后续处理过程中将较大粒径的块煤和较小粒径的粉煤分别进行分选，可以在降低后续处理负荷的同时提高褐煤的排矸率，从而可以显著提高热解产品的质量。

S300：将块煤供给至块煤热风重介质分选装置中采用第一热风和固体重介质对块煤进行分选和干燥处理

根据本实用新型的实施例，将上述筛分步骤所得块煤供给至块煤热风重介质分选装置 中采用第一热风和固体重介质对块煤进行分选和干燥处理，从而可以分别得到第一矸石、第一精煤和含有粉尘的第一尾气。发明人发现，通过将采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且不但实现了干燥和排矸一体化，而且通过干燥处理可以脱除块煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的复合式排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的可以显著提高热解过程中热解产品的质量。

根据本实用新型的一个实施例，第一热风的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第一热风的温度可以为50～100℃。

根据本实用新型的再一个实施例，重介质的流化速度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，重介质的流化速度可以为0.9～1.8m/s。发明人发现，若重介质的流化速度过低，使得其中的固体重介质不能充分流化，形成的重介质床层密度分布较差，从而导致分选效果差，而若重介质的流化速度过高，存在局部鼓泡和气泡破裂等，使得重介质床层密度波动较大，同样导致分选效果也较差。由此，选择重介质的流化速度为0.9～1.8m/s可以使得的形成的重介质床层密度密度分布较好，从而提高分选效果。

根据本实用新型的又一个实施例，重介质的分选密度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，重介质的分选密度可以为1.4～2.0g/cm³。发明人发现，若重介质的分选密度过低，部分精煤被带入矸石中，导致精煤回收率降低，而若重介质的分选密度过高，部分矸石被带入精煤中，同样导致排矸效果差。由此，选择重介质的分选密度为1.4～2.0g/cm³可以实现精煤和矸石的高效分离。

该步骤中，具体的，固体重介质可以采用磁铁矿粉，磁铁矿粉和热风混合形成流化介质，块煤在该流化介质中，根据阿基米德原理，精煤与矸石依据密度差异实现分层后分离。

S400：将粉煤供给至粉煤热风气流分选装置中采用第二热风对粉煤进行分选和干燥处理

根据本实用新型的实施例，将粉煤供给至粉煤热风气流分选装置中采用第二热风对粉煤进行分选和干燥处理，从而可以分别得到第二矸石、第二精煤和含有粉尘的第二尾气。发明人发现，通过将块煤和粉煤分别进行分选，可以在降低后续处理负荷的同时提高褐煤的排矸率，从而可以显著提高热解产品的质量。发明人发现，通过将分级分选技术与分级干燥技术耦合，将褐煤预先分级处理后再分别进行分选和干燥，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用热风对筛分所得粉煤进行处理， 不但实现了干燥和排矸一体化，而且通过干燥处理可以脱除粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量。

根据本实用新型的一个实施例，第二热风的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第二热风的温度可以为90～120℃。

根据本实用新型的再一个实施例，第二热风的流速并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，第二热风的流速可以为4～9m/s。发明人发现，使用该流速范围的热风可以使得粉煤中精煤和矸石在浮力和各自重力作用下明显分离，并且可以带走粉煤表面的水分，降低了排矸过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，从而在提高排矸效率的同时提高后续热解过程中热解产品的质量和产率。

S500：将第二精煤供给至精煤破碎装置中进行破碎处理

根据本实用新型的实施例，将上述所得第二精煤供给至精煤破碎装置中进行破碎处理，从而可以得到粉料。由此，通过将所得到的第二精煤进行破碎成粒径更小的粉料，然后将该粉料经后续成型处理过程制成球团，从而可以显著提高精煤原料的利用率，进而降低原料成本。

根据本实用新型的实施例，粉料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，粉料的粒径可以为不高于3mm。

S600：将粉料供给至成型装置中进行成型处理

根据本实用新型的实施例，将破碎所得粉料进行成型处理，从而可以得到球团。由此，可以显著提高精煤原料的利用率，从而进一步降低原料成本。

S700：将筛上精煤和球团供给至干燥装置中进行干燥处理

根据本实用新型的实施例，将上述筛分所得到的筛上精煤和成型所得的球团进行干燥处理，从而可以得到干燥精煤、干燥球团、干燥尾气。发明人发现，通过将复合式排矸技术和干燥技术有机集成，使得在对褐煤煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著降低热解过程的热解污水产率，同时提高热解过程中油气产率。

根据本实用新型的一个实施例，干燥处理的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，热解处理的温度可以为150～300℃。

S800：将第一精煤和球团供给至热解装置中进行热解处理

根据本实用新型的实施例，将S300所得第一精煤和S600所得球团供给至热解装置中进行热解处理，从而可以得到半焦和热解油气。发明人发现，通过将重介质分选、粉煤气流分选和热解技术有机集成，使得在对褐煤进行热解处理之前进行干燥和分选处理，不仅可以显著提高热解产品质量，而且可以显著提高热解过程中油气产率。

根据本实用新型的一个实施例，热解处理的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，热解处理的温度可以为500～900℃。

S900：将半焦供给至半焦余热回收装置进行余热回收处理，并将热气的一部分返回步骤S300作为第一热风使用，将热气的另一部分返回步骤S400作为第二热风使用

根据本实用新型的实施例，将热解过程所得半焦供给至半焦余热回收装置进行余热回收处理，从而可以得到冷却半焦和热气，并将热气的一部分返回步骤S300作为第一热风使用，将热气的另一部分返回步骤S400作为第二热风使用。发明人发现，通过将排矸技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于排矸过程，可以显著降低处理过程能源成本。

该步骤中，具体的，采用半焦余热回收装置对热解过程中得到的半焦进行余热回收，半焦的余热在半焦余热回收装置中通过转换可以得到热气，控制热气的温度为90～120℃，并且所得到的热气经稳压包稳压后再分别供给至块煤热风重介质分选装置和粉煤热风气流分选装置中作为热风使用。

S1000：将干燥尾气供给至干燥尾气余热回收装置进行余热回收处理，并将得到的热气返回S100作为热风使用

根据本实用新型的实施例，对干燥过程所得半焦进行余热回收处理，从而可以得到热气，并且控制热气的温度为80～110℃，并将热气返回热风复合式排矸装置100作为热风使用。发明人发现，通过将复合式排矸技术和干燥技术有机集成，巧妙的将干燥过程中产生的余热用于排矸过程，可以显著降低处理过程能源成本。

该步骤中，具体的，采用余热回收装置对干燥过程中产生的干燥尾气进行余热回收，干燥尾气的余热在余热回收装置中通过转换可以得到热风，并且所得到的热风经稳压包稳压后再供给至步骤S100中作为热风使用。

根据本实用新型实施例的处理褐煤的方法通过将分级分选技术与分级预干燥技术耦合，将褐煤预先破碎、分级处理后再分别进行分选和预干燥，提高褐煤的分选效率，可以显著降低后续过程中处理负荷，并显著降低处理过程中雾霾的产生，同时采用重介质对筛分所得块煤进行分选，可以显著提高块煤的分选精度，从而提高排矸效率，进而降低后续过程中热解能耗，并且采用热风对筛分所得粉煤进行处理，由此不但实现了干燥和预排矸 一体化，而且通过预干燥处理可以脱除块煤和粉煤表面的水分，从而降低了分选过程中颗粒之间(尤其是精煤与矸石之间)的粘结概率，解决了现有的排矸技术对褐煤排矸率低的问题，并且解决了热解后的半焦热值低、灰分高和硫分高的问题，即采用本实用新型的系统可以显著提高热解过程中热解产品的质量，同时通过在对褐煤进行热解处理之前进行干燥处理，可以显著提高热解过程中油气产率，干燥段与干馏段独立设计，提高了煤气热值，降低了有机废水的产量。其次通过将重介质分选、粉煤气流分选、干燥技术和热解技术有机集成，巧妙的将热解过程中产生的余热用于干燥过程，将干燥尾气的余热用于重介质分选和粉煤气流分选过程，可以显著降低处理过程能源成本，另外通过将粉煤热风气流分选装置得到的精煤依次进行破碎、成型后再供给至热解装置中进行热解处理，可以显著提高原料利用率，进而降低原料成本。

参考图5，根据本实用新型实施例的处理褐煤的方法进一步包括：

S1100：在将第一精煤供给至热解装置中进行热解处理之前，预先将第一精煤供给至精煤筛分装置中进行筛分处理，并将筛上精煤供给至步骤S700，将筛下精煤供给至步骤S500

根据本实用新型的实施例，在将第一精煤供给至热解装置中进行热解处理之前，预先将第一精煤供给至精煤筛分装置中进行筛分处理，从而可以得到筛上精煤和筛下精煤，并将筛上精煤供给至步骤S700，将筛下精煤供给至步骤S500。由此，可以在避免后续热解过程精煤的浪费的同时降低雾霾的产生，从而节约原料成本。

根据本实用新型的一个实施例，筛上精煤的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，筛上精煤的粒径可以为不高于10mm，而筛下精煤的粒径可以为小于10mm。由此，通过对所得精煤进行筛分处理，将较大粒径的精煤供给至后续热解过程，而将较小粒径的精煤经后续粉碎成型后再进行热解处理，从而可以避免热解过程中精煤的浪费，进而可以提高原料利用率。

参考图6，根据本实用新型实施例的处理褐煤的方法进一步包括：

S1200：将含有粉尘的第一尾气和含有粉尘的第二尾气供给至除尘装置中进行除尘处理，并将粉尘返回步骤S600

根据本实用新型的实施例，将含有粉尘的第一尾气和含有粉尘的第二尾气供给至除尘装置中进行除尘处理，从而可以收集粉尘，并将粉尘返回步骤S600与粉料进行所述成型处理。由此，通过除尘处理，可以分离出尾气中带出的粉尘，从而避免物料的浪费，进而进一步降低原料成本。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。

实施例

采用图6所示的处理褐煤的系统对褐煤原煤进行处理，本实施例的原煤处理量为80万吨/年，原煤收到基水分30.5％，具体实施方式包括以下次序的工艺步骤：

1)、原煤首先由原煤仓进入褐煤破碎装置，然后通过给煤机给到孔径为80mm的筛子上进行筛分，粒径高于80mm的破碎煤通过皮带输送和给煤机给入褐煤破碎装置继续进行破碎处理，直到粒度小于80mm为止，然后将所得粒径不高于80mm的破碎煤再通过褐煤筛分装置(筛子孔径为6mm)，得到块煤((粒径不低于6mm)和粉煤(粒径低于6mm)；

2)、将所得块煤通过皮带给入块煤热风重介质分选装置，热风自底部进入块煤热风重介质分选装置，热风温度为80℃，重介质流化速度为1.22m/s，分选密度1.75g/cm³，矸石从块煤热风重介质分选装置的排矸口排出，夹带粉尘的第一尾气从块煤热风重介质分选装置的除尘罩的出口进入除尘装置，第一精煤从块煤热风重介质分选装置的精煤排出口排出，并且进入精煤筛分装置，通过筛分分级被筛分成筛上精煤(粒径不低于10mm)和筛下精煤(粒径低于10mm)两部分，其中，筛上精煤进入热解装置，而筛下精煤进入精煤破碎装置被破碎为粉料(粒径低为3mm)；

3)、所得粉煤通过皮带给入粉煤热风气流分选装置，热风自底部进入粉煤热风气流分选装置，热风温度为105℃，上升气流速度为7.03m/s，矸石从粉煤热风气流分选装置的排矸口排出，夹带粉尘的第二尾气从粉煤热风气流分选装置的除尘罩的出口进入除尘装置，第二精煤从粉煤热风气流分选装置的精煤排出口排出后进入精煤破碎装置被破碎为粉料(粒径低为3mm)；

4)、将2)和3)粉料、2)中介质回收过程产生的煤粉、以及除尘装置收集的粉尘一起通过混合后，进入成型装置进行成型处理，得到球团；

5)、将2)产生的筛上精煤和4)产生的粉煤型煤分别给入干燥装置，通过190℃干燥、得到干燥煤；

6)、将干燥煤给入块煤热解装置，通过600℃热解、油/气除尘、油/气冷却和油/水分离等处理，得到提质煤，焦油和热解气；

7)、将热解装置产生的余热通过半焦余热回收装置进行回收，将热风温度控制在100℃，经5)、将热解装置产生的半焦余热通过余热回收装置进行回收，将干燥尾气的余热用干燥尾气余热回收装置进行回收。刚开始时用外供热风作为复合式干法分选的干燥和分选介质。

经实施例的处理工艺得到的产率结果如表1所示。

表1实施例和对比例各物质产率对比

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。