本实用新型涉及一种固定床底面液态排渣结构，尤其涉及一种煤气化固定床底面液态结构，属于煤炭气化领域。
背景技术：
从煤气化技术开始工业化运行以来，固定床气化技术以其技术成熟度高、投资运行维护费用低、冷煤气效率高等特点得到广泛运用，目前采用固态排渣的固定床气化技术一般要求进料为一定块径的块煤（焦、半焦、无烟煤），并且气化过程需要通入大量水蒸气，导致此种气化技术适用煤种受限，同时产生的污水成分复杂难以处理。BGL固定床气化技术将固定床固态排渣改为液态排渣，导致蒸汽耗减少、蒸汽分解率增加、碳转化率提高、有效气比例增加等有利效果，重塑了业界对固定床的固有认识，但目前BGL气化技术液态排渣方式控制结构复杂，设备制造加工难度大，运行可靠性低，结合固定床液态排渣技术优点，开发出适合于现有固定床装置技术改造升级与简单易行低成本的固定床液态排渣方式显得势在必行。
技术实现要素：
在保持固定床液态排渣技术优点的同时，降低排渣过程控制难度与提高运行稳定性，本实用新型提供了一种固定床底面液态排渣结构，通过设置的底面排渣口，熔融灰渣溢流出气化炉外，与现有技术相比此种结构简单，技术可行性强。
为了实现上述功能，本实用新型采用的技术方案是：
一种新型固定床底面液态排渣结构，其特征在于包括：气化剂入口、液态熔渣区、气化剂喷入口、液态排渣口、测温装置和加热装置，所述气化剂入口、液态熔渣区、气化剂喷入口、液态排渣口、测温装置和加热装置相互连接，所述气化剂入口设置在液态熔渣区的侧壁上，所述气化剂喷入口设置在液态熔渣区的底部，所述液态排渣口设置在所述液态熔渣区的底面，所述液态排渣口上设置上设置有水冷盘管，所述测温装置设置在液态熔渣区的底部，所述加热装置设置在液态排渣口上。
所述测温装置为高温热电偶。
所述液态熔渣区采用耐火材料制造，所述液态熔渣区的工作温度为1600℃。
所述气化剂入口，沿炉体外径均布置多枚，且布置的角度为延水平面向下倾斜10~30°。
所述气化剂入口烧嘴头部带有夹套水冷系统。
所述的液态熔渣区底部设置有多个气化剂喷入口。
所述的排渣结构侧面布置有温度测点，通过调节气化剂入口喷入气体成分（汽氧比）与气化剂喷入口气体流量，控制熔渣区温度大于煤灰熔点30~60℃，气化剂入口喷入的氧量为气化剂入口的80~200倍，气化剂入口1气化剂用量根据气化炉投煤量调节，比氧耗控制在180~300，比蒸汽耗控制在180~300，气化剂入口2气化剂为恒定流量不做调节。
本实用新型相对于现有技术，具有以下优点：
1、通过排渣口底面布置，熔渣依靠自身重力排出气化炉外，保持了现有固定床液态排渣气化技术的技术优点，同时排渣口底面布置可有效降低停炉带来的工作量，做到停炉前全排渣效果，整个排渣结构设计合理、结构简单、制造方便、操作简单可靠；
2、底部设置的气化剂喷入口可最大程度降低外排灰渣含碳量，装置碳转化率高达99.9%，同时熔渣中炭与气化剂反应又维持了熔渣温度，确保熔渣区不析铁且维持温度与介质均一；
3、通过设置在排渣口周边的电加热装置，保证熔渣下排顺畅，减少了因熔渣外排不畅导致的非正常停车。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中标记 1-气化剂入口，2-液态熔渣区，3-气化剂喷入口，4-液态排渣口，5-水冷盘管，6-加热装置，7-测温装置。
具体实施方式
实施例1：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
实施例2：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
所述测温装置7为高温热电偶。
实施例3：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
所述测温装置7为高温热电偶。
所述液态熔渣区2采用耐火材料制造，所述液态熔渣区2的工作温度为1600℃。
实施例4：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
所述测温装置7为高温热电偶。
所述液态熔渣区2采用耐火材料制造，所述液态熔渣区2的工作温度为1600℃。
所述气化剂入口1，沿炉体外径均布置多枚，且布置的角度为延水平面向下倾斜10~30°。
所述气化剂入口1烧嘴头部带有夹套水冷系统。
实施例5：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
所述测温装置7为高温热电偶。
所述液态熔渣区2采用耐火材料制造，所述液态熔渣区2的工作温度为1600℃。
所述气化剂入口1，沿炉体外径均布置多枚，且布置的角度为延水平面向下倾斜10~30°。
所述气化剂入口1烧嘴头部带有夹套水冷系统。
所述的液态熔渣区底部设置有多个气化剂喷入口2。
实施例6：
一种新型固定床底面液态排渣结构，包括：气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6，所述气化剂入口1、液态熔渣区2、气化剂喷入口3、液态排渣口4、测温装置7和加热装置6相互连接，所述气化剂入口1设置在液态熔渣区2的侧壁上，所述气化剂喷入口3设置在液态熔渣区2的底部，所述液态排渣口4设置在所述液态熔渣区2的底面，所述液态排渣口4上设置上设置有水冷盘管5，所述测温装置7设置在液态熔渣区2的底部，所述加热装置6设置在液态排渣口4上。
所述测温装置7为高温热电偶。
所述液态熔渣区2采用耐火材料制造，所述液态熔渣区2的工作温度为1600℃。
所述气化剂入口1，沿炉体外径均布置多枚，且布置的角度为延水平面向下倾斜10~30°。
所述气化剂入口1烧嘴头部带有夹套水冷系统。
所述的液态熔渣区底部设置有多个气化剂喷入口2。
所述的排渣结构侧面布置有温度测点，通过调节气化剂入口1喷入气体成分（汽氧比）与气化剂喷入口2气体流量，控制熔渣区温度大于煤灰熔点30~60℃，气化剂入口1喷入的氧量为气化剂2入口的80~200倍，气化剂入口1气化剂用量根据气化炉投煤量调节，比氧耗控制在180~300，比蒸汽耗控制在180~300，气化剂入口2气化剂为恒定流量不做调节。