本发明涉及废润滑油再利用领域，特别地，涉及一种废润滑油再利用的方法。
背景技术
润滑油作为一种机械、汽车等领域的常规用油，其用量极大，且用途极为广泛。而润滑油在长期使用后则会逐渐被氧化，出现老化变质，且油中会进入大量的杂质，造成润滑油使用性能降低甚至无法使用。对于我国这一人口大国而言，每年更换的废油量极大，从而造成其极大的浪费。而如何提高其回收率并能使其具有良好的使用性能是亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种废润滑油再利用的方法，以解决提高废润滑油回收率并能使其具有良好的使用性能的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种废润滑油再利用的方法，其中，包括以下步骤：
a、将废润滑油进行沉降分离，取上层液；
b、将上述上层液经常压蒸馏后，取蒸馏液；
c、将上述蒸馏液过吸附材料柱，得到回收润滑油；其中，所述吸附材料柱的制备方法包括：
a、在温度为90-120℃的条件下，将聚氯乙烯与n,n-二甲基甲酰胺混合，制得混合液y1；
b、向混合液y1中加入蒙脱土和氯化钾混合搅拌至糊状后，置于温度为80-100℃的条件下干燥，制得粉末y2；
c、将粉末y2、纳米二氧化硅、羧甲基纤维素钠和碳酸钙混合后压制，制得吸附材料柱。
优选地，步骤b中，蒸馏过程至少包括第一蒸馏段、第二蒸馏段和第三蒸馏段；且，
第一蒸馏段的蒸馏温度为280-300℃；
第二蒸馏段的蒸馏温度为220-260℃；
第三蒸馏段的蒸馏温度为160-200℃。
优选地，步骤a中，相对于10重量份的n,n-二甲基甲酰胺，所述聚氯乙烯的用量为2-5重量份。
优选地，步骤a中混合过程为置于搅拌速率为200-300r/min的条件下搅拌30-60min。
优选地，步骤b中，相对于10重量份的所述混合液y1，所述蒙脱土的用量为2-5重量份，所述氯化钾的用量为2-6重量份。
优选地，步骤c中，相对于10重量份的所述粉末y2，所述纳米二氧化硅的用量为1-3重量份，所述羧甲基纤维素钠的用量为2-5重量份，所述碳酸钙的用量为3-6重量份。
本发明具有以下有益效果：本发明将聚氯乙烯与n,n-二甲基甲酰胺混合后，再向其中加入蒙脱土和氯化钾混合搅拌，而后干燥，制得粉末材料，再将上述材料与纳米二氧化硅、羧甲基纤维素钠和碳酸钙混合，有效提高材料的吸附性，基于此，将废润滑油经沉降、蒸馏后再过上述吸附材料柱，使得能够有效提高其回收利用率且保证其良好的使用性能。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
本发明提供了一种废润滑油再利用的方法，其中，包括以下步骤：
a、将废润滑油进行沉降分离，取上层液；
b、将上述上层液经常压蒸馏后，取蒸馏液；
c、将上述蒸馏液过吸附材料柱，得到回收润滑油；其中，所述吸附材料柱的制备方法包括：
a、在温度为90-120℃的条件下，将聚氯乙烯与n,n-二甲基甲酰胺混合，制得混合液y1；
b、向混合液y1中加入蒙脱土和氯化钾混合搅拌至糊状后，置于温度为80-100℃的条件下干燥，制得粉末y2；
c、将粉末y2、纳米二氧化硅、羧甲基纤维素钠和碳酸钙混合后压制，制得吸附材料柱。
一种优选的实施方式中为了得到更好的提取效果，步骤b中，蒸馏过程至少包括第一蒸馏段、第二蒸馏段和第三蒸馏段；且，
第一蒸馏段的蒸馏温度为280-300℃；
第二蒸馏段的蒸馏温度为220-260℃；
第三蒸馏段的蒸馏温度为160-200℃。
进一步优选的实施方式中，步骤a中，相对于10重量份的n,n-二甲基甲酰胺，所述聚氯乙烯的用量为2-5重量份。
在本发明的另一优选的实施方式中，步骤a中混合过程为置于搅拌速率为200-300r/min的条件下搅拌30-60min。
一种更为优选的实施方式中，步骤b中，相对于10重量份的所述混合液y1，所述蒙脱土的用量为2-5重量份，所述氯化钾的用量为2-6重量份。
进一步优选的实施方式中，步骤c中，相对于10重量份的所述粉末y2，所述纳米二氧化硅的用量为1-3重量份，所述羧甲基纤维素钠的用量为2-5重量份，所述碳酸钙的用量为3-6重量份。
以下通过具体实施例进行阐述。其中，本发明中使用的吸附材料中通过以下步骤制得：
a、在温度为100℃的条件下，将3重量份聚氯乙烯与10重量份n,n-二甲基甲酰胺置于搅拌速率为260r/min的条件下搅拌50min混合，制得混合液y1；
b、向10重量份混合液y1中加入3重量份蒙脱土和5重量份氯化钾混合搅拌至糊状后，置于温度为90℃的条件下干燥，制得粉末y2；
c、将10重量份粉末y2、2重量份纳米二氧化硅、3重量份羧甲基纤维素钠和5重量份碳酸钙混合后压制，制得吸附材料柱。
实施例1
a、将废润滑油进行沉降分离，取上层液；
b、将上述上层液经温度为280℃的第一蒸馏段、温度为220℃的第二蒸馏段和温度为160℃的第三蒸馏段蒸馏后，取蒸馏液；
c、将上述蒸馏液过吸附材料柱，得到回收润滑油m1。(收率为95.3％，处理前的成焦板试验评级为6.0，处理后的成焦板试验评级为9.8)
实施例2
a、将废润滑油进行沉降分离，取上层液；
b、将上述上层液经温度为300℃的第一蒸馏段、温度为260℃的第二蒸馏段和温度为200℃的第三蒸馏段蒸馏后，取蒸馏液；
c、将上述蒸馏液过吸附材料柱，得到回收润滑油m1。(收率为96.3％，处理前的成焦板试验评级为6.0，处理后的成焦板试验评级为9.7)
实施例3
a、将废润滑油进行沉降分离，取上层液；
b、将上述上层液经温度为290℃的第一蒸馏段、温度为240℃的第二蒸馏段和温度为180℃的第三蒸馏段蒸馏后，取蒸馏液；
c、将上述蒸馏液过吸附材料柱，得到回收润滑油m1。(收率为95.9％，处理前的成焦板试验评级为6.0，处理后的成焦板试验评级为9.8)
实施例4
如实施例1的方法操作，不同的是，仅经过260℃的蒸馏过程，得到回收润滑油m4。(收率为92.3％，处理前的成焦板试验评级为6.0，处理后的成焦板试验评级为9.6)
对比例1
如实施例1的方法操作，不同的是，不经过步骤a和步骤b，得到回收润滑油n1。(收率为83.3％，处理前的成焦板试验评级为6.0，处理后的成焦板试验评级为9.2)
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。