一种有机危废低温无氧热解工艺的制作方法

本发明涉及有机危废处理技术领域，尤其涉及一种有机危废低温无氧热解工艺。本工艺可以处置来源石油化工、电子加工、精细化工、制药、机械制造和环保治理等行业产生的医药废物（hw02）、废药物、药品（hw03）、农药废物（hw04）、木材防腐剂废物（hw05）、废有机溶剂与含有机溶剂废物（hw06）、废矿物油与含矿物油废物（hw08）、油/水、烃/水混合物或乳化液（hw09）、精（蒸）馏残渣（hw11）、涂料、油墨、颜料及类似产品制造（hw12）、有机树脂类废物（hw13）、感光材料废物（hw16）、含酚废物（hw39）、含醚废物（hw40）、有机卤化物废物（hw45）、其它废物（hw49）、催化剂废物（hw50）等类别的有机危险废物。

背景技术：

有机危废是指列入国家危险废物名录或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有危险特性的废弃物。危险废物具有毒性、易燃性、爆炸性、腐蚀性、化学反应性或传染性，会对生态环境和人类健康构成严重危害。

有机危废因其会对环境甚至人体造成严重影响，因而必须安全妥善处理处置，目前对有机危废处理的设施主要包括破碎机、进料机、碳化炉、冷却池、油水分离器、旋风除尘机、碱洗设备、uv净化设备等，但是现有的碳化炉在对有机危废进行高温碳化时，有机危废会粘附在碳化炉的底部，而影响碳化效果，导致碳化效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出一种提高危废无害化处理效率和低温无氧热解回收产品附加值的有机危废低温无氧热解工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种有机危废低温无氧热解工艺，具体包括以下步骤：

s1，物料经预处理后进入碳化炉，并调整物料在碳化炉中的分布；

s2，通过燃烧室对碳化炉中的物料进行逐步加热，物料热解产生的热解气体进入分气包，通过冷却、水洗后进炉膛燃烧，被热解的物料变成炭渣；

s3，至碳化炉没有热解气体产生，停止加热，待碳化炉逐步冷却后，排出炭渣。

作为优选地，在s1中，物料进行分拣、破碎预处理，按照物料的性质进行分类分拣，采用双棍破碎机进行破碎，将大件危废物件破碎成3-10cm的小块危废物料，通过分拣、破碎物料归类热解产生炭渣的类别。

作为优选地，在s1中，经过预处理的物料由螺旋进料机导入碳化炉，通过碳化炉正反转调整进入碳化炉的物料均匀分布。

作为优选地，在s2中，燃烧室利用天然气燃烧产生热量，物料在碳化炉内的热解温度为300-600℃。

作为优选地，在s2中，燃烧室初始对碳化炉预热1h，然后运用热解中产生的不可凝气体继续进行加热。

作为优选地，在s2中，当碳化炉内温度达到90℃时，物料中的水分逐步以蒸汽的形式从放气阀蒸发出来，当碳化炉内温度达到200℃以上时，将有油气产生，初期主要是轻组分被热分解出来。

作为优选地，在s3中，碳化炉内的水蒸气与热解气体通过分气包将一部分重油分离下来，经溢流管路进入渣油罐，其余水蒸气、中轻油以及不可凝气体则进入喷淋盘管冷凝器进行再一次冷却，冷凝后进入油水分离器。

作为优选地，在s3中，碳化炉热解得到的不可凝气体经过一级和二级水封后返回到燃烧室，不可凝气体在燃烧室内燃烧对碳化炉供热。

作为优选地，在s3中，燃烧室产生的烟气经烟道管路进入冷却器、二级强力雾化脱硫除尘器，旋风除尘器和汽水分离器进行喷淋脱硫、除尘和汽水分离，最后进入uv工业净化器，活性炭吸附装置处理后通过烟囱排放。

作为优选地，在s3中，当碳化炉没有热解气体产生后关闭燃烧室，当碳化炉内温度下降到60℃以下时，打开碳化炉排出炭渣，一般炭渣送无机危废系统处理，含盐炭渣送制盐车间，制成合格的二级工业盐。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明通过将大件有机危废本体经过破碎机破碎之后送入进料机，进料机将有机危废本体送入碳化炉内进行碳化，轻柴油可以作为碳化炉燃烧室的初始燃料为碳化炉提供热能，碳化炉产生的炭渣会输送到去无机危废系统，碳化炉产生的热解气进入分气包，可以将高温油气和重油进行分离，高温油气经过冷却池进行冷凝，可以将不凝气和油水混合物进行分离，不凝气可以作为燃料输送给碳化炉炉膛燃烧，使用油水分离器对油水混合物进行分离，可以将油水混合物分为水相和油相，水相可以形成w2-2废水，重油和油相可以形成l2-1热解油，另外碳化炉燃烧室燃烧的烟气依次经过冷却、旋风除尘、二级碱洗、气液分离、uv净化、活性炭吸附，最后形成g2-2燃烧尾气。

本发明通过有机危废低温无氧热解工艺对有机危废物料进行处理，可以提高危废无害化处理效率及低温无氧热解回收产品的附加值，弥补现有有机危废处理技术领域的不足，提供一种安全环保、碳化效果好、碳化效率高的有机危废热解工艺。

附图说明

图1为本发明一种有机危废低温无氧热解工艺的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

有机危废低温热解得到的固体炭渣品质随物料的性质不同而不同，根据物料的性质，设置两部分有机危废热解生产线，一部分有机危废热解生产线用于废盐处置，一部分有机危废热解生产线用于其他有机类废物处置。

如附图1所示，一种有机危废低温无氧热解工艺，具体包括以下步骤：

s1，物料经预处理后进入碳化炉，并调整物料在碳化炉中的分布；

在s1中，物料进行分拣、破碎预处理，按照物料的性质进行分类分拣，采用双棍破碎机进行破碎，将大件危废物件破碎成3-10cm的小块危废物料，一般分为废盐类危废和有机类危废，通过分拣、破碎物料归类热解产生炭渣的类别，经过预处理的物料由螺旋进料机送入相应的碳化炉，碳化炉可以通过控制室正反转开关控制转向，调整原料在炉中的物料分布，控制物料总量在碳化炉总容积的2/3以下，关闭进料密封门。

s2，通过燃烧室对碳化炉中的物料进行逐步加热，物料热解产生的热解气体进入分气包，通过冷却、水洗后进炉膛燃烧，被热解的物料变成炭渣；

在s2中，燃烧室设置在碳化炉的底部，通过在碳化炉的底部设置多个燃烧室，以确保有机危废物料的热解温度，燃烧室利用天然气燃烧产生热量，物料在碳化炉内的热解温度为300-600℃，燃烧室初始对碳化炉预热1h，排出水蒸气，然后运用热解中产生的不可凝气体继续进行加热，当碳化炉内温度达到90℃时，物料中的水分逐步以蒸汽的形式从放气阀蒸发出来，当碳化炉内的温度达到115℃以上时，关闭水蒸气排放阀，当碳化炉内温度达到200℃以上时，将有油气产生，初期主要是轻组分被热分解出来。

s3，至碳化炉没有热解气体产生，停止加热，待碳化炉逐步冷却后，排出炭渣。

在s3中，碳化炉内的水蒸气与热解气体通过分离塔将一部分重油分离下来，经溢流管路进入渣油罐，其余水蒸气、中轻油以及不可凝气体则进入喷淋盘管冷凝器进行再一次冷却，冷凝后进入油水分离器，碳化炉热解得到的不可凝气体经过一级和二级水封后返回到炉膛燃烧，不可凝气体在炉膛内燃烧对碳化炉供热，燃烧室产生的烟气经烟道管路进入冷却器、二级强力雾化脱硫除尘器，旋风除尘器和汽水分离器进行喷淋脱硫、除尘和汽水分离，最后进入uv工业净化器，活性炭吸附装置处理后通过50m的烟囱排放，当碳化炉没有热解气体产生后关闭燃烧室，停止加热，使碳化炉逐步冷却，当碳化炉内温度下降到60℃以下时，炭渣由出渣口经自动卸料机卸料，，此时，碳化炉内的物料通过低温无氧热解处理形成炭渣，一般炭渣以c元素为主，送无机危废系统用作制砖原料；含盐炭渣以nacl为主，送精制盐系统进一步提纯处理。

喷淋盘管冷凝器配套水池的水经冷却塔冷却后循环使用。雾化塔通过水箱循环供水。工艺中补充水由水泵房供给，由于所用的水量少，系统运行时可人工控制补充。设备给排水坚持循环用水的原则，保证自循环用水，少量蒸发水由系统用水供给。

本发明通过将大件有机危废本体经过破碎机破碎之后送入进料机，进料机将有机危废本体送入碳化炉内进行碳化，轻柴油可以作为碳化炉燃烧室的初始燃料为碳化炉提供热能，碳化炉产生的炭渣会输送到去无机危废系统，碳化炉产生的热解气进入分气包，可以将高温油气和重油进行分离，高温油气经过冷却池进行冷凝，可以将不凝气和油水混合物进行分离，不凝气可以作为燃料输送给碳化炉炉膛燃烧，使用油水分离器对油水混合物进行分离，可以将油水混合物分为水相和油相，水相可以形成w2-2废水，重油和油相可以形成l2-1热解油，另外碳化炉燃烧室燃烧的烟气依次经过冷却、旋风除尘、二级碱洗、气液分离、uv净化、活性炭吸附，最后形成g2-2燃烧尾气。

本发明通过有机危废低温无氧热解工艺对有机危废物料进行处理，可以提高危废无害化处理效率及低温无氧热解回收产品的附加值，弥补现有有机危废处理技术领域的不足，提供一种安全环保、碳化效果好、碳化效率高的有机危废热解工艺。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。