本实用新型属于焦化领域，尤其是一种负压脱苯洗油的再生系统。
背景技术：
循环洗油再生在焦化粗苯生产工艺中占有重要的地位，循环洗油再生效果的好坏制约着粗苯洗涤和脱苯效果，还影响着循环洗油消耗量。传统的使用再生塔管式炉直接加热循环洗油存在局部过热现象，会使再生洗油结焦、粘度增大、流动性、导热性变差，从而导致管道堵塞，需停工进行管道疏通，重新更换系统洗油。油管疏通操作不但危险性高、环境污染也较严重，因此有必要对传统的脱苯洗油再生设备进行改进。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种负压脱苯洗油的再生系统，能有效地避免局部过热现象。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：其包括有再生塔；所述再生塔的内部设有导热油盘管，所述导热油盘管的出口通过管路连通有导热油循环泵，导热油循环泵管路连通有导热油加热器，导热油加热器管路连通导热油盘管的进口。
本实用新型所述导热油盘管的出口与导热油循环泵之间设有油气分离器；油气分离器的排油口与导热油循环泵连通，排气口通过管路连通有蒸氨导热油高位槽。
本实用新型所述导热油加热器的下部设有放空阀，所述放空阀管路连通有蒸氨导热油地下槽。
本实用新型所述再生塔的底部设有循环洗油出口，上部设有循环洗油进口；所述循环洗油出口和循环洗油进口之间通过管路和洗油循环泵实现连通。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型在加热洗油时以导热油为导热载体，利用导热油加热器实现了对再生洗油加热、再生，具有加热均匀、避免局部过热的特点，解决了再生洗油结焦的难题。本实用新型不再采用再生塔管式炉，无需使用煤气、加热过程不产生废气、不需额外建造导热油膨胀槽、导热油地下槽；符合安全、环保、减排绿色生产理念，具有推广价值。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1－PLC温度控制系统，2－导热油循环泵，3－导热油加热器，4－再生塔，5－导热油盘管，6－油气分离器，7－蒸氨导热油高位槽，8－蒸氨导热油地下槽，9－洗油循环泵。
具体实施方式
图1所示，本负压脱苯洗油的再生系统包括有再生塔4、导热油循环系统和洗油循环系统。在再生塔4的内部设有螺旋状的导热油盘管5，导热油盘管5的进口在再生塔4的下部伸出，导热油盘管5的出口在再生塔4的中部或上部伸出；导热油盘管5的出口通过管路连通有油气分离器6，油气分离器6的排油口管路连通导热油循环泵2，导热油循环泵2管路连通导热油加热器3，导热油加热器3管路连通导热油盘管5的进口。这样，导热油盘管5→油气分离器6→导热油循环泵2→导热油加热器3→导热油盘管5，形成导热油循环系统；在导热油循环系统的管路上根据需要设有控制阀、流量计、压力计、温度表等。所述油气分离器的排气口通过管路连通有蒸氨导热油高位槽7。所述导热油加热器3的下部设有放空阀，所述放空阀管路连通有蒸氨导热油地下槽8。所述导热油加热器3采用电加热，并由PLC温度控制系统1进行控制。
图1所示，本负压脱苯洗油的再生系统中所述再生塔的底部设有循环洗油出口，上部设有循环洗油进口；所述循环洗油出口和循环洗油进口之间通过管路和洗油循环泵9实现连通。这样，循环洗油出口→洗油循环泵9→循环洗油进口→循环洗油出口，形成洗油循环系统。所述洗油循环泵9和循环洗油进口之间的管路上还设有压力表和流量计。
本负压脱苯洗油的再生系统的使用过程为：需要对再生塔4内循环的洗油加热时，开启导热油循环泵2、导热油加热器3，通过PLC温度控制系统1设定好目标温度，利用导热油加热器3内电加热炉的变频调节，对再生塔4内再生循环的洗油温度进行精确控制。导热油由导热油循环泵2送至导热油加热器3加热升温后进入再生塔4内部螺旋状的导热油盘管5对再生循环洗油进行加热至230～260℃，再由导热油盘管5的进口经油气分离器6后回流至导热油循环泵2。导热油在油气分离器6产生的气体进入蒸氨导热油高位槽7。导热油循环系统需要放空时，开启导热油加热器3的放空阀将导热油排入蒸氨导热油地下槽8。洗油循环系统由洗油循环泵9实现循环。用热贫油对再生塔4内再生的洗油补油以保持液位稳定，当再生循环的洗油达到排放要求时进行排渣。当再生塔4内再生循环的洗油加热结束时，关闭导热油加热器3，使导热油自然降温，导热油循环泵2仍运行，保持导热油沿系统循环；导热油降温完毕，关闭导热油循环泵2。