。并且，进一步地通过向封闭填料区内添置水或者沙土，使得在运转过程中同样能够保持布料炉盘20上面的环状炉腔密闭，进而可以有效维持布料炉盘上的环状炉腔内的温度，提高气化效率，降低能耗。
[0037]根据本实用新型的具体示例，旋转的布料炉盘20下部有支撑辊23，支撑辊23由传动结构带动布料炉盘20进行圆周运动，运动的布料炉盘20和静止的内周壁11和外周壁12通过内环密封槽53和外环密封槽63进行连接，内环密封槽53和外环密封槽63内装有小于2mm的沙子作为密封介质。
[0038]根据本实用新型的具体实施例，气化区140还可以进一步分为第一气化区和第二气化区。由此可以分级别进行气化反应，第一气化区用于初级气化，第二气化区用于补充气化，进而可以进一步提高气化程度，保证气化反应进行完全，提高气化原料的利用率，以便进一步节省能耗。另外，也可以分别对两个气化区内的温度以及气化条件进行控制，根据物料的气化反应进行的程度，分别控制不同气化区内的气化剂的匹配或者气化剂的加入量等，以便最大限度的增大单位面积和单位时间内的合成气产量。
[0039]根据本实用新型的具体实施例，如图2所示，预气化区120和分质气化区130内分别具有多个辐射管加热装置30，辐射管加热装置30且悬挂于布料炉盘20的上方并与布料炉盘20间隔开，多个辐射管加热装置30沿环形转底气化炉的圆周均匀分布，并且每个辐射管加热装置30分别与内周壁11和外周壁12相连。辐射管加热装置30燃烧燃气为预气化区120和分质气化区130提供热量。根据本实用新型的具体实施例，辐射管加热装置可以为辐射管燃烧器。
[0040]根据本实用新型的具体实施例，如图3所示，分布在气化区140内具有多个气化剂加入装置40，多个气化剂加入装置40沿环形转底气化炉的圆周均匀分布，并且每个气化剂加入装置分别与内周壁11和外周壁12相连。
[0041]根据本实用新型的具体实施例，通过气化剂加入装置40为气化区140内提供气化剂，具体地，如图3所示，气化剂加入装置40具体包括:气体总管41，加热构件42，多个气体分布管43。
[0042]其中，气体总管41具有水蒸气入口和氧气入口，水蒸气入口与穿过顶壁13设置的水蒸气管线44连通，氧气入口与穿过外周壁12设置的氧气管线45连通，气体总管41的延伸线垂直穿过环形转底气化炉的中心轴;加热构件42设置在气体总管40的外周；气体分布管43竖直地设置在气体总管41的下方且与气体总管41连通，气体分布管43的底端与布料炉盘20间隔开。
[0043]根据本实用新型的具体实施例，首先水蒸气通过水蒸气管线44进入气体总管41，空气或者氧气通过氧气管线45进入气体总管41，并进一步在气体总管41内进行混合，并被气体总管41外周的加热构件42加热，加热后通过多个气体分布管43进入气化区140内。
[0044]根据本实用新型的具体实施例，如图4所示，气体分布管43的底端是封闭的，气体分布管的管壁下部形成有具有多个布气孔431的布孔区域。通过这些布气孔，向位于气化区140内的布料炉盘上的物料通入气化剂。根据本实用新型的具体示例，布气孔431的直径可以为0.5-5mm。根据本实用新型的具体示例，相邻的两个布气孔431之间的孔间距可以1.5-15_。根据本实用新型的具体示例，布气区域的高度即图4中的“H”可以为50-400_。由此可采用上述气体分布管可以向气化区内加入适量的气化剂，同时使得气化剂与布料炉盘上的物料的充分接触和混合均匀，进而有效提高气化效率和合成气产率。
[0045]根据本实用新型的具体实施例，通过在气体分布管的管壁下部设置多个布气孔431，由此可以将气体分布管的下端插入布料炉盘上的物料层内，从而使得从布气孔内排出的气化剂与气化原料充分接触，进而有效提供气化反应速度。发明人通过进一步地对布气孔的规格和尺寸进行优化，进一步地实现了对气化剂入量、气体流速的控制，由此可以进一步使得气化剂与布料炉盘上的物料的充分接触和混合均匀，进而有效提高气化效率和合成气产率。
[0046]根据本实用新型的具体实施例，上述气化反应可在950_1200°C较温和的温度下完成气化反应，温度场均匀，不需要有过高的高温燃烧区提供气化温度，不存在过高温区，降低设备隔热材质等级，同时降低能耗。
[0047]根据本实用新型的具体实施例，气体分布管43的底端与布料炉盘20的距离不大于20mm。由此可以使得气体分布管的下端的布气孔全部插入布料炉盘上的物料层内，进而有效提高气化剂利用率，节省能耗。
[0048]根据本实用新型的具体实施例，沿环状炉腔的外周壁，每两个相邻气化剂加入装置之间的周壁弧长为3-15m。由此可以通过设置数量合适的气化剂加入装置，使得向气化区内的物料通入适量的气化剂，进而提高气化效率，降低气化残渣的残碳含量。
[0049]根据本实用新型的具体实施例，气体分布管的内径为10_50mm。由此，可以对气化剂的通入量以及风速进彳丁控制，以便进一步提尚气化剂与物料的有效接触，提尚气化反应效率。
[0050]根据本实用新型的具体实施例，每个所述气化总管上的相邻的两个气体分布管的管体中心轴之间的距离为60-200_。由此，可以对气化剂的通入量以及风速进行控制，以便进一步提高气化剂与物料的有效接触，提高气化反应效率。
[0051]根据本实用新型的具体实施例，所述气体总管上的相邻的两个气体分布管的管体中心轴之间的距离是相同的，并且针对两个相邻的所述气体总管，其中一个气体总管上的第一个气体分布管的管体中心轴与所述环形转底气化炉的中心轴之间的垂直距离不同于另一个气体总管上的第一个气体分布管的管体中心轴与所述环形转底气化炉的中心轴之间的垂直距离，其中，所述第一个气体分布管为气体总管上的邻近所述环形转底气化炉的中心轴的气体分布管或者为远离所述环形转底气化炉的中心轴的气体分布管。由此可以保证沿物料旋转方向下一个气化剂加入装置上的气体分布管经过上一个气化剂加入装置上的气体分布管的空隙位置，由此可以使得气化剂能够充分地与物料接触，提高气化效率。
[0052]根据本实用新型的具体实施例，气化剂加入装置进一步包括固定架46，固定架46套设在多个气体分布管上，并且固定架46的两端分别固定在内周壁11和外周壁12上。
[0053]根据本实用新型的具体实施例，气体分布管底端插入布料炉盘上的气化原料层，气体分布管不动，气化原料随布料炉盘旋转运动，气化剂在气化剂加入装置内完成气化剂空气或者氧气和水蒸气的混合和预热，混合预热后的气化剂通过气体分布管末端布气孔排出，与运动的气化原料充分接触，完成气化反应生产合成气。
[0054]根据本实用新型的具体实施例，目前移动床气化炉均采用立式结构，发明人发现其存在以下缺点:
[0055]1、燃烧区在气化炉的底部，气化区在燃烧区的上部，燃烧区燃烧产生的热气向上升，经过气化区为气化区提供气化消耗热，为保证气化炉气化区原料的碳转化率，必须提高燃烧区温度，燃烧区高温对炉体隔热材质要求较高，同时增加了气化的能耗。
[0056]2、立式气化炉，气化原料需要从炉顶部加入，随着下部气化渣的排除，气化物料逐渐下移经过干燥区至气化区，完成气化反应，气化产生的合成气从气化区经干燥区采出气化炉，为保证合成气能顺利排除气化炉，要求进入气化炉的物料具有较好的机械强度和热稳定性，防止在干燥区气化原料粉碎，阻碍气化合成气由气化炉下部至上部的采出。故气化原料来源受限。
[0057]3、立式气化炉的有效气化截面积小(气化区的气化炉内径)，即单位时间单位气化面积产生的合成气少，导致单台气化炉的处理量小。
[0058]4、立式气化炉物料随着下部气化反应和燃烧熔渣排渣，气化原料由上向下移动，控制反应时间非常困难。
[0059]5、移动床气化炉气化原料有限，大部分只能气化煤炭，个别气化生物质，气化原料品种有限。
[0060]为此，本实用新型的发明人结合立式气化炉的缺陷对气化炉进行改造，研发得到了本实用新型实施例的环形转底气化炉，该环形转底气化炉不仅仅能够解决传统的立式气化炉中存在的一些问题，同时还为气化炉的发展提供了新的开发思路。
[0061]根据本实用新型实施例的环形转底气化炉具有下列优点，并且能够解决如下的技术问题:
[0062]1、采用本实用新型实施例的环形转底气化炉，气化剂与气化原料接触面积大，反应速度快且充分，可在950_1200°C较温和的温度下完成气化反应，温度场均匀，不需要有过高的高温燃烧区提供气化温度，不存在过高温区，降低设备隔热材质等级，同时降低能耗。
[0063]2、采用本实用新型实施例的环形转底气化炉，物料由进料口进入气化炉，进入气化炉的物料通过布料装置平铺在水平旋转的布料炉盘上，气化原料随着布料炉盘的旋转依次经过预气化区、分质气化区和气化区，气化反应剩余的渣料经过出料装置排除气化炉。物料在气化过程中没有扰动，没有挤压，