专利名称：流体喷射阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种适用于内燃机燃料喷射系统的流体喷射阀，该内燃机燃料喷射系统例如是共轨燃料喷射系统。
背景技术：
共轨燃料喷射装置是公知的，其具有通常用于气缸并在其内积聚高压燃料的共轨。一燃料供给泵将燃料加压输送到共轨，共轨中的燃料的压力被控制以达到一个预定值。通过在特定正时驱动气缸上的喷射器而把燃料喷射到气缸内。通常，共轨燃料喷射系统的喷射器在控制腔里具有增大和减小压力的结构，通过用致动器致动控制阀，升高和降低喷嘴针阀，以打开和关闭喷射孔。
在喷射器本体内，即，在喷射器的本体内形成一个高压燃料通道，用于通过喷射器本体的多个本体元件从共轨向控制腔和向喷射孔提供高压燃料。这样，必需保证本体元件的紧密接触端面的密封性能。一种确保使紧密接触端面密封的通常方法是，通过精加工处理使喷射器的本体元件的端面变得平整。本体元件是沿着喷射器的纵向叠放的，通过紧固螺母的轴向力实现相互间的紧密接触，从而密封紧密接触端面。
但是，上述方法存在一个问题，即当密封压力高时需要相当大的轴向力，并且，即使末端表面的加工精确性的一个小缺陷，也能引起燃料的泄漏。美国专利US 4049465披露了一种具有能收集端面泄漏的燃料的泄漏燃料收集通道的喷射器。泄漏燃料收集通道与燃料回流通道连接，用于收集泄漏燃料，并且设置成与其它通道相隔离，以使泄漏燃料不会流入其它通道。
此外，WO-00-60233-A1披露了另外一种形成密封表面的喷射器。具体地说，一个本体元件的端面具有平的形状，而与之接触的另一个本体元件的端面上具有凹陷。这样，只是不具有凹陷的端面形成密封表面。密封表面泄漏的燃料被开口于具有凹陷的端面上的燃料回流通道收集。
图5示意性地显示了这种用于共轨燃料喷射系统的喷射器的结构。该喷射器具有其中安装有致动器的本体元件101；板状元件102；形成控制阀部分的阀体103；形成喷射喷嘴体104的喷嘴体104。本体元件101、板状元件102、阀体103和喷射喷嘴体104是沿着喷射器的纵向叠放的，并且插入螺母105，拧紧螺纹106到螺母105上，以形成一体。这样，本体元件101的端面、板状元件102、阀体103和喷射喷嘴体104互相紧密接触，实现密封。图6A和6B显示了互相接触的阀体103的上端面和板状元件102的下端面。在阀体103的上端面的大约整个区域上，除了外圆周部分116、高压燃料通道107的外围和与喷射孔连接的控制压力通道108的外围，都形成了凹陷部分109。低压通道110开口于凹陷部分109。
当阀体103的上端面和板状元件102的下端面邻接时，阀体103上端面的外圆周部分116、环绕高压燃料通道107的环形表面111和控制压力通道108与板状元件102的平的下端面紧密接触。这样，高压燃料通道107和低压通道110分别形成连续通道，控制压力通道108与板状元件102上的低压通道113连通。因此，安装在控制压力通道108中的阀112与安装在低压通道113中的活塞114接触。在图6A和6B中，附图标记115表示销孔的位置。
但是，在上述的常规喷射器的结构中，在互相接触的两个端面的其中一个上形成的凹陷部分109，严格地受到设计上的限制。特别是，随着近年来喷射压力的增大，需要以特定长度或者更大的宽度形成环绕高压燃料通道的密封表面(图6中的环形表面111)，以保证高压燃料通道的密封性能。但是，根据这种结构，环绕高压燃料通道107的环形表面111与阀体103的外圆周部分116之间的间隙形成相当窄的沟槽117，这是不容易加工的。
这个问题发生在喷射器的本体元件(本体元件101、板状元件102、阀体103和喷射喷嘴体104)之间的每一个接触面上。为了形成凹陷部分109而避开喷射器所需的多个燃料通道，则需要使凹陷部分109的一部分形成相当窄的或者复杂的形状。这将使喷射器的制造工时和制造成本增加。
发明内容
考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种高性能、低成本的流体喷射阀，其能提高流体喷射阀的多个本体元件之间的紧密接触端面的密封性能和加工成形性能。
该流体喷射阀具有第一阀体，其具有在其内大体沿着阀体纵向形成的第一流体通道，沿纵向的一端提供的第一端面，以及在第一端面上的第一流体通道的开口旁形成的第一凹陷部分；和第二阀体，其具有在其内大体沿着阀体纵向形成的第二流体通道，沿纵向的一端提供的第二端面，以及在第二端面上的第二流体通道的开口旁形成的第二凹陷部分，第二阀体沿纵向夹紧第一阀体，使得第二端面与第一端面紧密接触，第二流体通道与第一流体通道连通，并且第二凹陷部分与第一凹陷部分连通而形成一个腔。
通过阅读下面的构成本申请的一部分的详细说明、权利要求和附图，可以认识到实施例的特征和优点，以及操作方法和相关部件的功能。图中图1A是截取自图2的IA-IA线、显示根据本发明第一实施例的流体喷射阀的一个横截面图；图1B是截取自图2的IB-IB线、显示根据本发明第一实施例的流体喷射阀的另一个横截面图；图1C是截取自图2的IC-IC线、显示根据本发明第一实施例的流体喷射阀的另一个横截面图；图1D是截取自图2的ID-ID线、显示根据本发明第一实施例的流体喷射阀的另一个横截面图；图2是显示根据第一实施例的燃料喷射阀的整体结构的横截面图；图3是显示根据本发明第二实施例的燃料喷射阀的整体结构的横截面图；图4A是截取自图3的IVA一IVA线、显示根据第二实施例的流体喷射阀的一个横截面图；图4B是截取自图3的IVB-IVB线、显示根据第二实施例的流体喷射阀的另一个横截面图；图5是显示常规燃料喷射阀的整体结构的横截面图；图6A是截取自图5的VIA-VIA线、显示常规流体喷射阀的一个横截面图；
图6B是截取自图5的VIB-VIB线、显示常规流体喷射阀的另一个横截面图。
具体实施例方式
(第一实施例)下面，参照附图，对本发明的第一实施例进行描述。根据第一实施例的燃料喷射器I，是用于柴油机的共轨燃料喷射系统的。图2显示了喷射器I的整体结构，它是根据第一实施例的流体喷射阀。图1A一1D是分别截取自图2的IA-IA线、IB-IB线、IC-IC线、ID-ID线的喷射器I的横截面图。如图2所示，喷射器I包括形成驱动部分11的喷射器本体B1和板状元件B2；形成控制阀部分12的阀体B3；形成喷射喷嘴部分13的喷嘴体B4。喷射器本体B1、板状元件B2、阀体B3和喷嘴体B4沿着喷射器的纵向顺序叠放，并且插入螺母B5，并由其实现油封螺纹紧固。喷射器I安装在发动机的气缸盖(未示出)上。驱动部分11驱动控制阀部分12，使喷射喷嘴部分13向发动机的相应气缸内喷射燃料。
在喷射器I中形成了高压燃料通道2，用于沿着图2的垂直方向供给燃料。高压燃料通道2通过开口于喷射器本体B1上部侧面的燃料进21，与外部共轨(未示出)连通。共轨积聚由高压供给泵以相应于喷射压力的一个预定高压输送来的燃料。在喷射器I中进一步形成了低压通道3，用于沿着图2的垂直方向收集燃料。低压通道通过开口于喷射器本体B1上端面的燃料出口31和燃料回流通道(未示出)，与燃料箱(未示出)连通。在图2中，通道被移位，以显示喷射器I中的所有通道。
在驱动部分11，液压传动装置4将压电致动器P的驱动力传递到控制阀部分12中的阀5。压电致动器P安装在喷射器本体B1内形成的纵向孔的上部，液压传动装置4安装在喷射器本体B1内形成的纵向孔的下部。压电致动器P具有包括压电叠片的常规结构，在压电叠片中，压电陶瓷层与电极层交替堆叠，压电陶瓷层例如是锆钛酸铅(PZT)。压电致动器P可以在层的堆叠方向(图2中的垂直方向)伸长和收缩，并可由驱动电路(未示出)充电和放电。
液压传动装置4包括滑动地安装在缸内的大直径活塞41和小直径活塞42；由大直径活塞41的下端面、小直径活塞42的上端面以及缸限定的油密腔室43，其中充满液压油。大直径活塞41的上端部分从缸向上伸出，与安装在压电致动器P下侧的活塞元件P1的下端部分接触。这样，大直径活塞41沿着缸的纵向与压电致动器P整体地移动，与压电致动器P的伸长和收缩相一致。大直径活塞41的上端部分与纵向孔限定了一个环形空间，该空间内安装一个压电弹簧P2，用于在压电致动器P上作用一个预定大小的初始载荷。通道32将环形空间与低压通道3连通。
油密腔室43内安装一个阀弹簧44，促使小直径活塞42向下运动。小直径活塞42的针状下部向下延伸通过一个形成于板状元件B2的低压孔33，与控制阀部分12的控制阀5的上端面接触。这样，当压电致动器P伸长而推动大直径活塞41向下运动时，油密腔室43将压电致动器P的推力转换为液压力，并将液压力传递到小直径活塞42，以增大压电致动器P的推力的大小。通过采用液压传动装置4，压电致动器P的移动量(displacement)相应于大直径活塞41与小直径活塞42的面积比例而增大。控制阀部分12的详细结构将在后面给出。
在喷射喷嘴部分13，一个在喷嘴体B4形成的缸可滑动地支撑一个沿纵向具有阶梯轮廓的喷嘴针阀6。喷嘴体B4还包括一个环绕着喷嘴针阀6的下端小直径部分的积油腔62。高压燃料通道2开口于积油腔62的侧壁，从共轨向积油腔62供给高压燃料。喷嘴体B4还包括一个位于其下端的针囊部分63。穿透针囊部分63的侧壁形成了喷射孔64。当喷嘴针阀6升起而使积油腔62与针囊部分63连通时，燃料便从喷射孔64向外喷出。
喷嘴针阀6的上端面和可滑动地支撑喷嘴针阀6的缸内表面限定了一个空间，即控制腔61，用于控制喷嘴针阀6的背压。与控制阀部分12连通的控制压力通道52向控制腔61提供作为液压油的燃料，以产生喷嘴针阀6的背压。另外，高压通道22在所有时间都使控制腔61与高压燃料通道2连通。控制腔61的液压力作用在喷嘴针阀6上，使喷嘴针阀6与安装在控制腔61内的弹簧65一起，沿着阀闭合的方向向下运动。积油腔62内的高压燃料使喷嘴针阀6沿着阀开启的方向向上运动。
控制阀部分12具有三通阀结构的阀5。控制室51，是控制压力通道的一部分，在阀体B3的上部形成，用于安装阀5的上部的大直径阀部分。控制室51的上端面与低压孔33连接，控制室51的下端面与和高压燃料通道2连通的高压孔23连接。控制压力通道52在所有时间都使控制室51与喷射喷嘴部分13的控制腔61连通。低压通道34使低压孔33与低压通道3连通，高压通道24使高压孔23与高压燃料通道2连通。相应于阀5的位置，阀5使控制室51有选择地与低压孔33或者高压孔23连通。
阀5的活塞状的下部在阀体B3内形成的缸内滑动，被安装在弹簧室54内的弹簧53推动而向上运动，弹簧室54是形成于阀体B3内的缸的下端部分。阀体B3内形成的低压通道35和板状元件B2内形成的低压通道36使弹簧室54与低压通道3连通。当阀5在形成于阀体B3内形成的缸内向下移动时，阀体B3内形成的低压通道35、36向外排出弹簧室54内的燃料，以使阀5的打开动作平稳。另外，低压通道37连接到弹簧室54，用于收集从喷射喷嘴部分13泄漏的燃料。
相应于阀5在驱动部分11的落座位置的转换操作，喷嘴针阀6的背压，即，控制室51和与控制室51连通的控制腔61内的压力，随之增大和减小。当压电致动器P放电而收缩时，阀5定位于上端位置从而关闭低压孔33。这时，高压孔23是开启的，使得高压燃料通道2内的高压燃料流经控制压力通道52而进入控制腔61。控制腔61内的压力和弹簧65的驱动力把喷嘴针阀6定位在其阀闭合位置，从而断开了喷射孔64与积油腔62之间的连接。
在这种情形中，当压电致动器P供给能量而伸长时，液压传动装置4传递压电致动器P的驱动力，以推动小直径活塞42和阀5向下运动。在图2中，显示的是阀5处于低端位置，打开了低压孔33，以把控制腔61中的燃料通过控制压力通道52排到低压通道3。这样，控制腔61中的压力减小，使喷嘴针阀6定位在其阀开启位置，燃料从喷射孔64向外喷出。
下面参照图1A-1D，对喷射器本体B1、板状元件B2、阀体B3和喷嘴体B4之间的紧密接触结构进行描述。图1A和1B示意性地显示了板状元件B2的上端面和阀体B3的下端面，它们互相紧密接触。高压燃料通道2示意性地开口于阀体B3的上端面和板状元件B2的下端面。另外，低压通道35开口于阀体B3的上端面，低压通道36开口于板状元件B2的下端面。此外，低压孔33开口于板状元件B2的下端面，从而与开口于阀体B3的上端面的控制压力腔相对。
在阀体B3的上端面的外圆周部分，形成了两个定位销孔71。相应于定位销孔71，在板状元件B2的下端面的外圆周部分，形成了两个定位销孔72。用定位销钉(未显示)使阀体B3上的定位销孔71和板状元件B2上的定位销孔72对准而把板状元件B2和阀体B3的端面连接起来，则高压燃料通道2、低压通道35和低压通道36被连通起来形成了连续的通道，控制阀室51与低压孔33连通，如图2所示。
在本实施例中，阀体B3的上端面和板状元件B2的下端面具有凹陷和沟槽，用于减小接触面积，而增大接触面的压力。凹陷和沟槽是避开高压燃料通道的开口的外围部分而设置的。凹陷和沟槽互相连通。高压燃料通道包括向喷射孔64供给高压燃料的高压燃料通道2、以控制压力输送燃料的控制压力通道52(控制阀室51)等。在本实施例中，在阀体B3的上端面形成了凹陷部分81，该凹陷部分81具有近似圆的圆周形状和预定的深度，以避开上端面的外圆周部分；具有预定宽度、环绕高压燃料通道2的开口部分的密封表面91；以及具有预定宽度、环绕形成控制压力通道的控制压力室51的开口部分的密封表面92。低压通道35是低压燃料通道，并开口于凹陷部分81。
在板状元件B2的下端面形成了具有预定宽度的环形沟槽82，该环形沟槽82与板状元件B2同轴，其直径比板状元件B2的直径稍小，它与凹陷部分81的外圆周近似地重叠。除了环形沟槽82之外，板状元件B2的下端面是平的。这样，当板状元件B2邻接于阀体B3时，阀体3的外圆周部分和密封表面91、92与板状元件B2的平的端面紧密接触。另外，凹陷部分81与环形沟槽82连通，从而形成一个包围着高压燃料通道2和控制阀室51的小腔，从而在小腔和高压燃料通道2或控制阀室51之间提供预定的壁厚。
该小腔使阀体B3和板状元件B2的密封表面的表面压力增大，以提高密封表面的密封性能。另外，该小腔与低压通道35、36连通而形成燃料收集通道，以收集高压燃料通道2和控制阀室51在密封表面91、92泄漏的燃料。这样，可以收集和排放泄漏燃料，使之快速通过低压通道35、36以及低压通道3。
图1C和1D示意性地显示了阀体B3的下端面和喷嘴体B4的上端面，它们互相紧密接触。高压燃料通道2示意性地开口于阀体B3的下端面和喷嘴体B4的上端面。在阀体B3的下端面的中心部分形成沟槽52a和沟槽22a，沟槽52a形成控制压力通道52，沟槽22a形成高压通道22。低压通道37开口于阀体B3的下端面的外圆周部分。控制腔61开口于喷嘴体B4的上端部的中心部分。
在阀体B3的下端面的外圆周部分，形成了两个定位销孔73。相应于定位销孔73，在喷嘴体B4的上端面的外圆周部分，形成了两个定位销孔74。另外，在阀体B3的下端面形成了凹陷部分83，该凹陷部分83是近似C的形状，并具有预定的深度，以避开下端面的外圆周部分；以及具有预定宽度并环绕高压燃料通道2、控制压力通道52和高压通道22的密封表面93。低压通道37开口于凹陷部分83。在喷嘴体B4的上端面形成了具有预定宽度的环形沟槽84，该环形沟槽84与喷嘴体B4同轴，其直径比喷嘴体B4的直径稍小，它与凹陷部分83的外圆周近似地重叠。除了环形沟槽84之外，喷嘴体B4的上端面是平的。
这样，用销钉(未示出)使阀体B3上的定位销孔73和喷嘴体B4上的定位销孔74对准而把阀体B3和喷嘴体B4的端面连接起来，这样高压燃料通道2被连续地形成，控制腔61、控制压力通道52和高压通道22被连通起来形成连续的通道，如图2所示。另外，凹陷部分83与环形沟槽84连通，形成一个包围着高压燃料通道2、控制腔61、控制压力通道52和高压通道22的小腔，从而在小腔和高压燃料通道2、控制腔61、控制压力通道52或高压通道22之间提供预定的壁厚。
该小腔使阀体B3和喷嘴体B4的密封表面的表面压力增大，以提高密封表面的密封性能。该小腔也作为一个燃料收集通道，以收集从密封表面93的高压部分泄漏的燃料。
另外，根据本发明，可以相当容易地形成小腔。在前面所述的图5、6A和6B显示的常规结构中，凹陷部分109只是在阀体103的一侧形成。因此，需要在阀体103的外圆周部分和环绕高压燃料通道107的环形表面111之间，形成相当窄的沟槽117，环形表面111是作为密封表面的。在这种结构里，沟槽117的宽度限制了用于以沟槽117的宽度形成凹陷部分109的切削工具的种类，使得形成流体喷射阀的加工性能显著地降低。
在这点上，如图1A和1B所示，由阀体B3上的凹陷部分81和板状元件B2上的环形沟槽82形成这种小腔，使得这种小腔的形状具有适应性。也就是说，不必在阀体B3上形成窄的沟槽117，而是在与阀体B3相对的板状元件B2上形成一个沟槽，就能够形成一种相当于前面所述的常规结构的结构。既然这样，通过将阀体B3上的凹陷部分81指定为能由大的切削工具加工的形状，并且采用车床加工与板状元件B2同轴的环形沟槽82，就能大幅度地减少总的加工时间。
这个优点对于图1C和1D所示的小腔来说是相同的。通过将阀体B3上的凹陷部分83指定为能由大的切削工具加工的形状，并且采用车床加工与板状元件B2同轴的环形沟槽84，就能提高喷射器I的加工成形性能。
在本实施例中，喷射器I的密封表面的径向宽度，凹陷部分81、83和沟槽82、84的宽度、深度等，都可以根据所需的表面压力、加工成形性能等性能来进行适当的选择。例如，环绕阀体B3的外圆周而形成的密封表面的宽度(阀体B3的外圆周与凹陷部分81之间的距离)，通常设定为沿径向约0.5mm至1mm。通常，环形沟槽82的宽度L设定为约0.03mm至0.1mm是合适的，而环形沟槽82的深度d设定为约0.03mm至0.1mm。环绕高压燃料通道2的密封表面92的宽度设定为沿径向约1mm至1.5mm是合适的。这些数值都是基于加工后的尺寸。另外，凹陷部分81(除了沟槽的切除部分)的宽度应该是合适的，以使大的切削工具能够加工。考虑到加工成形性能，凹陷部分81的深度可以设定为约0.01mm至1mm。喷射器I的其它元件的紧密接触端面的凹陷部分和沟槽的尺寸，可以用相同的方式进行选择。
(第二实施例)图4A、4B和图3显示了根据本发明第二实施例的喷射器I。形成小腔的凹陷部分和沟槽的形状和结合并不限于第一实施例中的那些，可以根据喷射器I的每一部分以及其它因素，进行适当的修改。如图3所示，在本实施例中，与控制腔61连通的控制压力通道52没有与阀体B3的控制阀室51连接，但是开口于阀体B3的上端面，并通过形成于板状元件B2的下端面的窄沟槽55与控制阀室51连通。另外，阀体B3的低压通道35通过一个凹陷部分85与板状元件B2的低压通道36连通，凹陷部分85将在后面进行描述。根据本实施例的喷射器I的其它部分的结构与根据第一实施例的结构等同，不再特别描述。
如图5所示，在阀体B3上端面的凹陷部分85具有预定的深度，并具有近似C的形状，以避开控制阀室51的开口部分的外围和控制压力通道52；高压燃料通道2；以及阀体B3的外圆周部分。低压通道35开口于凹陷部分85。在板状元件B2的下端面，形成了凹陷部分87，它具有特定的宽度，是近似直的形状，以使高压燃料通道2与窄沟槽55隔开，窄沟槽55与控制阀室51、控制压力通道52、低压孔33连通。另外，在板状元件B2的下端面形成了近似弧形的窄沟槽86，在板状元件B2的外圆周一侧，围绕着高压燃料通道2。
从而，用定位销钉(未示出)使阀体B3上的定位销孔71和板状元件B2上的定位销孔72对准而把板状元件B2和阀体B3的端面连接起来，这样高压燃料通道2被连续地形成，并且控制阀室51和控制压力通道52通过位于阀体B3和板状元件B2的密封表面的沟槽55连通起来。另外，凹陷部分85、凹陷部分87和窄沟槽86互相连通，以形成一个包围着高压燃料通道2的小腔，从而在小腔和高压燃料通道2之间提供预定的壁厚；一个包围着包括控制阀室51、控制压力通道52和窄沟槽55的控制压力通道的小腔，从而在小腔和控制压力通道之间提供预定的壁厚。
如此，可以分别形成多个环绕供给燃料的高压燃料通道和控制压力通道的小腔，并能得到与第一实施例等同的效果。凹陷部分85、凹陷部分87和窄沟槽86的宽度和深度，可以如上所述确定为合适的尺寸。根据本发明的喷射器I的结构，在板状元件B2上具有窄沟槽55，它可以由电火花加工形成。这样，通过与窄沟槽55一起加工凹陷部分和沟槽的一部分，特别是本实施例中的窄沟槽86，可以减少切削步骤，减少总的加工时间。阀体B3上的凹陷部分85具有可以被大的切削工具加工的形状，就像图1A所示的第一实施例一样。
如上所述，根据本发明的流体喷射阀，流体喷射阀的本体元件的每一端面的一部分具有凹陷部分或沟槽，以避开例如高压燃料通道2这样的高压燃料通道，控制阀室51作为控制压力通道，从而增大密封表面的表面压力。然后，端面上的凹陷部分或沟槽，在流体喷射阀的本体元件的紧密接触端面上互相连通，以形成小腔。这样，可以提高密封性能和加工成形性能，从而提供一种高性能、低成本的流体喷射阀。
在上述的实施例中，喷射器I具有压电致动器；但是，本发明并不限于这种结构。可选择地，根据本发明的流体喷射阀，可以选用利用螺线管的螺线管致动器，或者是利用磁致伸缩装置的磁致伸缩致动器，磁致伸缩装置在供给能量时产生位移，就像压电致动器那样。阀也可以是三通阀之外的其它阀。控制阀部分、喷射喷嘴部分、以及其它部分的结构，也可以进行适当的改变。
对本发明的描述实际上只是示例性的，这样，不脱离本发明宗旨的变化，都将落在本发明的范围内。这样的变化不能认为是脱离本发明的精神和范围的。
权利要求
1.一种流体喷射阀(I)，包括第一阀体(B3)，具有在其内大体沿着阀体纵向形成的第一流体通道(2，22，51，52)，在其沿纵向的一端提供的第一端面，以及在第一端面上的第一流体通道(2，22，51，52)的开口旁形成的第一凹陷部分(81，83，85)；和第二阀体(B2，B4)，具有在其内大体沿着阀体纵向形成的第二流体通道(2，33，55，61)，沿纵向的一端提供的第二端面，以及在第二端面上的第一流体通道(2，22，51，52)的开口旁形成的第二凹陷部分(82，84，86)，第二阀体(B2，B4)沿纵向被紧固到第一阀体(B3)，使得第二端面与第一端面紧密接触，第二流体通道(2，33，55，61)与第一流体通道(2，22，51，52)连通，并且第二凹陷部分(82，84，86)与第一凹陷部分(81，83，85)连通而形成腔(81-86)。
2.根据权利要求1的流体喷射阀(I)，其特征在于，进一步包括开口于由第一凹陷部分(81，83，85)和第二凹陷部分(82，84，86)形成的腔(81-86)的泄漏流体收集通道(35)。
3.根据权利要求1的流体喷射阀(I)，其特征在于第一凹陷部分(81，83，85)和第二凹陷部分(82，84，86)中的至少一个是沟槽(82，84，86)。
4.根据权利要求1-3之一的流体喷射阀(I)，其特征在于第一流体通道(2，22，51，52)和第二流体通道(2，33，55，61)分别包括多个通道(2，22，33，51，52，55，61)；以及所述多个通道(2，22，33，51，52，55，61)整体地由腔(81-86)包围。
5.根据权利要求4的流体喷射阀(I)，其特征在于所述多个通道(2，22，33，51，52，55，61)中的一个是从基端部分向流体喷射阀(I)的喷射喷嘴部分提供高压流体的高压流体供给通道(2)；以及所述多个通道(2，22，33，51，52，55，61)中的另一个是流过用于控制喷射喷嘴部分的控制流体的控制压力通道(22，33，51，52，55，61)。
6.根据权利要求1的流体喷射阀(I)，其特征在于除了第一凹陷部分(81，83，85)和第一流体通道(2，22，51，52)的开口外的第一端面的整个表面，与除了第二凹陷部分(82，84，86)和第二流体通道(2，33，55，61)的开口外的第二端面的整个表面，分别是互相紧密接触的密封表面(91，92，93，95)，从而密封第一流体通道(2，22，51，52)和第二流体通道(2，33，55，61)中的流体。
全文摘要
本发明的流体喷射阀具有互相紧固的第一和第二阀体，使得第一阀体的第一端面与第二阀体的第二端面互相紧密接触。第一阀体中的第一流体通道与第二阀体中的第二流体通道连通。第一端面上具有第一凹陷部分，第二端面上具有第二凹陷部分，第二凹陷部分与第一凹陷部分连通，形成包围第一和第二流体通道的腔。
文档编号F02M47/00GK1815009SQ20061000890
公开日2006年8月9日 申请日期2006年1月27日 优先权日2005年1月31日
发明者金森弘恭 申请人:株式会社电装