高压燃料喷射管的连接头部结构的制作方法

专利名称：高压燃料喷射管的连接头部结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种例如经常作为柴油内燃机中的燃料供给通道等配 置的、由直径较细的厚壁钢管形成的高压燃料喷射管的连接头部结构。
背景技术：
以往，作为具有这种连接头部的高压燃料喷射管，已知如例示于
图17所示那样在直径较细的厚壁钢管111的连接端部具有连接头部 112的高压燃料喷射管；该连接头部112由球面状的座面113、从该座 面113沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部115、及与上述座面113 相连而到达上述环状凸缘部115且朝前端成为细头的圆弧面114形成 (参照专利文献1的图4 )。这种连接头部112由从外方用冲压构件朝 轴心方向进行推压的压曲加工成形，随着利用该推压进行压曲加工， 周壁朝外侧扩展，在该头部内周面由内径的大径化和应力集中产生内 表面拉伸应力上升了的凹坑(环状凹部)116,在该状态下进行使用， 配置使用时的高压流体在该凹坑附近产生气蚀，在该连接头部以凹坑 为起点由疲劳破坏以放射状产生径向龟裂，在凹坑的周围由疲劳破坏 产生周向的龟裂。
作为对策，本申请人在此之前提出一些方法，例如，作为其中的 一个方法，高压燃料喷射管在直径较细的厚壁钢管的连接端部具有连 接头部；该连接头部由^^面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔 设置的环状凸缘部、及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部且朝前 端成为细头的圆锥面形成；其中在上迷圆锥面的一部分设置深度较 浅的环状弯曲凹槽，从而使随着该连接头部的成形产生的该头部内侧 的凹坑深度浅并且比较平緩(参照专利文献l的图1);作为另一方法， 由嵌装在连接头部内侧的金属制圓筒构件覆盖在随着连接头部的成形
而产生的该头部内侧的凹坑，该连接头部的外侧周面为接触在对方座
部的截头圆锥状或截头圆弧状的座面(专利文献2)。 专利文献1:日本特开2003-336560号公报 专利文献2:日本特开2005-180218号公报

发明内容
本发明的目的在于提出一种高压燃料喷射管的连接头部结构，该 高压燃料喷射管的连接头部结构对于防止在头部成形时随着上述凹坑
的形成所发生的该凹坑的谷部的龟裂、配置使用时高压流体流动引起 的在该凹坑部附近的气蚀所导致的龟裂，及上述头部成形时随着凹坑 的形成产生的内径大径化和应力集中带来的内表面的拉伸应力上升现 象，可获得大体等同或超过上述现有技术的效果。
本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构在直径较细的厚壁细径 钢管的连接端部具球面状的座面，从该座面沿轴心方向隔开间隔形成 的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸 缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上 述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于 在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末 端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll为0.38D 0.6D、上述座面的 球体半径R为0.45D ~ 0.65D、上述环状凸缘部外径Dl为1.2D ~ 1.4D, 该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大 致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。
另外，本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构在直径较细的厚 壁细径钢管的连接端部具球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间 隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该 环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插 入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特 征在于在t(壁厚)/D(外径)>0.3的厚壁细径钢管的场合，从连 接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll为0.38D~0.7D、上
述座面的球体半径R为0.45D 0.65D、上述环状凸缘部外径Dl为 1.2D ~ 1.4D,该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向 截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。
另外，本发明的特征在于上述连接头部的、与上述球面状的座
的圆锥面(推压座面)的顶角角度6为50~60度，该圆锥面的最大直 径D3为1.03D 1.09D，而且上述圆锥面的最大直径部分与上述环状 凸缘部由圆锥面，或轮廓为凸状或凹状的圆锥面，或圆筒状面连接。
本发明的上述连接头部的上述环状凸缘部最好形成为比构成座面 的球面的最大直径更朝管径方向外方突出的环状，另外，也可在上述 环状凸缘部的颈下部紧密配合或间隙配合圆筒状或带凸缘的圆筒状的 垫圏。另外，也可在上述环状凸缘部的背面侧与该背面相连地按与上 述垫圏的长度相当的长度设置管外径1.02D~ 1.08D的大直径部，与该 大直径部相连地设置外径沿管轴方向平滑地缩径的锥部。上述垫圏的 长度最好为0.5D~2.0D。另外，也可将上述垫圈的与上述紧固螺母的 接触面形成为球半径1.0D~2.5D的球面，另外，也可将上述紧固螺母 的垫圈接触面形成为顶角6 1为90~ 150度的圆锥面。
另外，本发明的上述圆锥状面在上述厚壁细径钢管的内径为Din 的场合，最好上述连接头部内面形成为圓锥状，并使得连接头部开口 部直径DT为1.2Din 1.6Din,该圆锥状面的锥深LT为0.65L1 ~ 1.3Ll。另外，最好上述环状凸缘部的背面形成为相对管轴垂直的面或 朝管轴的后方缩径的圆锥面，而且，最好上述环状凸缘部背面的圆锥 面的顶角62为75~ 120度。
另外，本发明在上述座面的球体半径R为0.57D~0.65D的场合， 最好上述连接头部内径部为上述圆锥状，另外，在上述环状凸缘部的 背面为圆锥面的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状，另外， 在上述厚壁细径钢管的内径Din为0.4D~0.63D的场合，上述连接头 部的内径部为上述圓锥状。
也可在本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构的上述座面设置
软质层，另外，最好上述软质层为脱碳层。另外，头部开口部最好为 锥形倒角或圆形倒角的喇叭状。
本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构由于该连接头部内周面 具有接近该钢管的内周面的管轴方向截面轮廓大致平直的面，所以， 在该连接头部的内侧基本上不存在由塑性加工发生的凹坑(环状凹 部)，所以，可消除该头部成形时的凹坑部谷部龟裂的发生和该头部内 的流体压力产生的气蚀所导致龟裂发生的担忧，以及上述头部成形时 伴随着该凹坑形成的内径大直径化和应力集中所导致的内表面拉伸应 力上升现象，而且，可大幅度减小连接头部内周面成为疲劳破坏的起 点的可能性。
另外，通过增大连接头部的圆锥面的顶角角度和最大直径，使连 接时双方的座面的宽度变大，可防止最大接触面压变大，减小双方的 座面的变形，可减小连接解除时对方座面的残余变形量。
另外，本发明的连接头部结构在高压燃料喷射管的壁厚较薄、连
接头部座面的球体较大的场合(例如管内径Din为0.4D~0.63D，座 面的球体半径R为0.57D~0.65D的场合)，将连接头部的内径部形成 为圆锥状，使构成该连接头部的空间体积增大，从而使钢材的体积减 小，通过在头部成形时将心棒积极地接触于内面，可使压曲变小，进 一步减小凹坑。另外，例如即使管内径Din处于0.4D 0.63D的范围， 环状凸缘部背面为圆锥状，也可进一步减小凹坑。另外，即使处于上 述范围外，例如管内径Din不到0.4D，或座面的球体半径R不到0.57D， 通过使连接头部的内径部为圆锥状，也可获得可进一步减小或消除凹 坑的效果。
而且，在本发明中，通过在座面设置软质层，可减小共轨等对方 部分接头部的密封面(座面)的塑性变形量，获得反复连接时的高密 封性。另外，本发明的连接头部的从该头部末端到环状凸缘部的距离 相比之下缩短了，所以，球面状座部的刚性增大，可防止随着连接产 生的头部开口部的狭塞等永久变形，同时，相对于对方部件接头部的 受压座面的入座也稳定，相对超高压燃料流的反复加压、柴油内燃机
等的振动也可防止燃料的泄漏导致的飞溅、连接部的脱离的发生，上 述凹坑基本上不存在，使得燃料的流动平稳化，由此作用使得可更正 确地进行燃料喷射。


图1为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部结构的第1实施例 的纵剖侧视图。
图2为示出该连接头部结构的第2实施例的纵剖侧视图。
图3为放大示出图2所示第2实施例的座面部的纵剖侧视图。
图4为放大示出该连接头部结构的第3实施例的要部的纵剖侧视图。
图5为放大示出该连接头部结构的第4实施例的要部的纵剖侧视图。
图6为放大示出该连接头部结构的第5实施例的要部的纵剖侧视图。
图7为放大示出该连接头部结构的第6实施例的要部的纵剖侧视图。
图8为本发明实施例的对方座面的变形量(接触深度h)的说明图。
图9为示出在图1所示连接头部嵌合垫圏(套筒垫圏)的状态的 侧视图。
图IO为放大示出该垫圏与螺母的接触接合部的纵剖视图。
图11为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部的结构的第7实施
例的纵剖侧视图。
图12为示出该连接头部结构的第8实施例的纵剖侧视图。
图13为示出该连接头部结构的第9实施例的纵剖侧视图。
图14为示出该连接头部结构的第IO实施例的纵剖侧视图。
图15为示出图l所示连接头部的成形方法的加工工序的一例的由
纵剖面获得的说明图。200780006843.0 说明书第6/22页
图16为示出图l所示连接头部的成形方法的加工工序的另一例的 由纵剖面获得的说明图。
图17为示出作为本发明对象的现有的高压燃料喷射管的连接头 部的一例的纵剖侧视图。
符号说明
1厚壁细径钢管
2连接头部
2a圆锥状面
2-1大直径部
2-2锥部
3球面状的座面
4、 4a、 4b、 4c大致接近球面的圆锥面
4d圆筒状面
5环状凸缘部
5a环状凸缘部的背面
6对方部件
6a座面
6a'压痕
7头部开口部
8垫圈 9紧固螺母 10、 10'夹具 11沖压构件
具体实施例方式
在本发明的连接头部结构中，在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚 壁细径钢管的场合，将从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向 距离Ll限定为0.38D 0.6D，原因在于，当不到0.38D时，不能形成
头部，另一方面，当超过0.6D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐'渐变大。 另外，将上述座面的球体半径R设为0.45D~0.65D，原因在于，当不 到0.45D时，不能形成头部，另一方面，当超过0.65D时，发生凹坑， 同时，该凹坑逐渐变大。另夕卜，将上述环状凸缘部外径D1设为1.2D~ 1.4D，原因在于，当不到1.2D时，在与对方部件连接之际，不能确保 用于传递高轴力的宽的推压面积，另一方面，当超过1.4D时，发生凹 坑，同时，该凹坑逐渐变大。
另外，在本发明的连接头部结构中，在t(壁厚)/D(外径)> 0.3的厚壁细径钢管的场合，将从连接头部末端到上述环状凸缘部背面 的轴向距离Ll限定为0.38D~0.7D，原因在于，当不到0.38D时，不 能形成头部，另一方面，当超过0.7D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐 渐变大。关于上述座面的球体半径R和上述环状凸缘部外径Dl的数 值限定理由，与上述t (壁厚)/D (外径)<0.3的厚壁细径钢管的场 合相同，故加以省略。
下面，说明在本发明中将与球面状的座面相连而到达上述环状凸 缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的圆锥面的顶角角度6限 定为50~60度的理由。
在本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构中，在喷射管侧为材 质硬度比对方部件高或接近对方部件硬度的材料的场合，末端紧固时 由连接头部的座面使对方座面产生塑性变形，存在使该座面产生压痕 (凹部)的危险。为此，本发明采用适当地设定连接头部的圓锥面的 顶角角度的技术手段。即，通过增大连接头部的圆锥面的顶角角度， 增大喷射管连接时产生的对方座面(受压座面)的接触面的宽度，从 而可防止最大接触面压变高，减小对方座面的变形(接触深度)，可减 小对方座面的残余变形量，基于这一认识，找到该圆锥面的顶角的适 当角度为50 60度。在这里，当圆锥面的顶角角度不到50度时，不 能充分地获得增大与对方座面的接触面的效果，对方座面变形，产生 凹部，另一方面，当圆锥面的顶角角度6超过60度时，比通常顶角 60度的作为圆锥面的对方座面的顶角角度大，不能安装。
在本发明中将喷射管侧的圆锥面的顶角角度e限定为50~60度，
是考虑到喷射管側为材质硬度比对方部件高或接近对方部件的硬度的 材料的场合，但在对方部件侧的硬度比喷射管侧高的场合，即使喷射
管侧的圆锥面的顶角角度为凹坑更难形成的25 ~ 40度左右，也足以能 够使用。
另外，在本发明中，将上述圆锥面的最大直径D3限定为1.03D-1.09D，原因在于，当不到1.03D时，末端紧固时该圆锥面的最大直径 部的棱边接触在对方座面，该部分的接触面压变高，对方座面(受压 座面)的变形变大，另一方面，当超过1.09D时，该连接头部的外侧 的体积变得过大，有在该连接头部的内面形成折皱等的危险。
另外，设上述垫圏的长度为0.5D~2.0D，原因在于，当不到0.5D 时，该垫圏的在高压燃料喷射管的安装作业性恶化，另一方面，当超 过2.0D时，螺母的全长变长，布局性变差，而且重，导致成本上升。
作为本发明的厚壁细径钢管的钢种，最好为不锈钢钢管、托立普
(卜y少y)钢钢管、碳素钢钢管等。
在本发明的连接头部结构中，将上述环状凸缘部形成为比构成座 面的球面的最大直径更朝管径方向外方突出的环状，原因在于，当与 对方部件连接时，为了传递高轴力，需要确保宽的推压面积。
另外，将上述垫圏的紧固螺母接触面形成为球面，将该球半径限 定为1.0D 2.5D，原因在于，当不到1.0D时，与螺母的接触部处于 垫圈的内径附近，存在使垫圈朝内径侧变形而咬入到管表面的危险， 另一方面，当超过2.5D时，与螺母的接触部处于垫圈的外周附近，存 在使垫圈外周端部朝外径侧变形而接触于螺母内周面的危险。
另外，将上述螺母的垫圏接触面形成为圆锥面，将该圆锥面顶角 6 1限定为90~150度，原因在于，当不到卯度时，与垫圏的接触部 处于该垫圏的外周附近，使螺母的内周面朝外径侧变形，存在使轴力 下降的危险，另一方面，当超过150度时，与垫圈的接触部处于该垫 圏的内径附近，存在使垫圏朝内径侧变形而咬入到管表面的危险。
另外，在本发明的连接头部结构中，作为上述圆锥状面的形成条
件，在将上述厚壁细径钢管的内径形成为Din时，在上述连接头部的 内面将连接头部开口部直径DT设为1.2Din~1.6Din，将该圆锥状面 的锥深LT设为0.65L1 1.3L1，理由在下面说明。
当连接头部开口部直径DT不到1.2Din时，构成连接头部的空间 小，需要较大的钢材体积，凹坑难以变小，另一方面，当超过1.6Din 时，连接头部前端部的壁厚变得非常薄，在几何形状上不成立，同时， 与对方部件连接时，连接头部的前端部容易变形。
另外，当锥深LT不到0.65L1时，连接头部前端部的空间体积增 大，不能充分地获得减小钢材体积的效果，另一方面，当超过1.3L1 时，由成形模的心棒和夹具夹住的壁厚变得比原来的壁厚小，加工变 得困难，同时，耐振动弯曲疲劳性下降。
在本发明中，将头部开口部形成为喇叭状，是为了减小燃料向管 内的流入阻力，减小压力损失。
[实施例I
图1为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部结构的第1实施例 的纵剖侧视图，图2为示出该连接头部结构的第2实施例的纵剖侧视 图，图3为放大示出图2所示第2实施例的座面部的纵剖侧视图，图 4为放大示出该连接头部结构的第3实施例的要部的纵剖侧视图，图5 为放大示出该连接头部结构的第4实施例的要部的纵剖侧视图，图6 为放大示出该连接头部结构的第5实施例的要部的纵剖侧视图，图7 为放大示出该连接头部结构的第6实施例的要部的纵剖侧视图，图8 为本发明实施例的对方座面的变形量(接触深度h)的说明图，图9 为示出在图1所示连接头部嵌合垫圏(套筒垫圏)的状态的侧视图， 图10为放大示出该垫圏与螺母的接触接合部的纵剖视图，图11为示 出本发明高压燃料喷射管的连接头部的结构的第7实施例的纵剖侧视 图，图12为示出该连接头部结构的第8实施例的纵剖侧视图，图13 为示出该连接头部结构的第9实施例的纵剖侧视图，图14为示出该连 接头部结构的第IO实施例的纵剖侧视图，图15为示出图l所示连接 头部的成形方法的加工工序的一例的由纵剖面获得的说明图，图16
为示出图1所示连接头部的成形方法的加工工序的另一例的由纵剖面
获得的说明图，符号l为厚壁细径钢管，符号2为连接头部，符号2a 为圆锥状面，符号3为球面状的座面(推压座面)，符号4、 4a、 4b、 4c大致为圆锥面，符号4d为圆筒状面，符号5为环状凸缘部，符号 5a为成为圓锥状面(锥面)的背面，符号6为对方部件，符号6a为 座面(受压座面)，符号7为头部开口部，符号8为垫圏(套筒垫圏)， 符号9为紧固螺母，符号IO、 10'为夹具，符号ll为沖压构件。
厚壁细径钢管1由预先切断成定尺的不锈钢、托立普(卜！J少，) 钢、高压配管用碳素钢、合金钢等钢材构成的管径D为6mm到10mm、 壁厚t为1.25mm到3.5mm左右的较细径厚壁的管构成。
图1所示第1实施例的高压燃料喷射管连接头部结构在厚壁细径 钢管1的连接端部具有连接头部2，该连接头部2的外侧周面由接触 于对方座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴心方向隔开间隔i殳置 的环状凸缘部5、与上述座面3相连而到达上述环状凸缘部5且朝前 端成为细头的管轴方向截面的轮廓为曲线或直线状的圆锥面4、及喇 叭状的头部开口部7构成，而且在该厚壁细径钢管1的内部具有接近 该钢管的内周面的管轴方向截面轮廓大致平直的圆筒面，所以，基本 上不存在凹坑。在上述座面3可设置软质层(脱碳层)。
在上述连接头部2中，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面 的轴向if巨离Ll，如厚壁细径钢管1的t/D不到0.3，则为0.38D 0.6D， 如厚壁细径钢管1的t/D在0.3以上，则为0.38D 0.7D，上述座面3 的球体半径R为0.45D ~ 0.65D,上述环状凸缘部5的外径Dl为1.2D ~ 1.4D。在这里，上述座面3的球体中心位置P比环状凸缘部5的管前 端侧位置在管轴方向更处于非管前端側。
图2、图3所示第2实施例的高压燃料喷射管连接头部结构具有 连接头部2,该连接头部2由接触于对方座部的球面状的座面3，从该 座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座 面3相连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度6为50~60度、最大直 径D3为1.03D~1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径部分相连、形成于上述环状凸缘部5间的圆筒状面4d，及喇叭状的头部开口 部7构成外侧周面，而且在该厚壁钢管1的内部具有接近该钢管内周 面直径的管轴方向截面轮廓大致平直的面，所以，基本上不存在凹坑。 在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面 的轴向距离Ll、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置 与上述图l所示场合相同。图中，符号6为对方部件，符号6a为对方 部件6的座面。
图4所示第3实施例的高压燃料喷射管连接头部结构与上述图2、 图3所示场合同样，由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3 沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相 连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度6为50~60度、最大直径D3 为1.03D-1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、 形成于上述环状凸缘部5间的圆锥面4a构成外侧周面。
在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面 的轴向距离Ll、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置 与上述图1所示场合相同。
图5所示第4实施例的高压燃料喷射管连接头部结构与上述图4 所示场合同样，由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿 轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连 并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度6为50~60度、最大直径D3为 1.03D~ 1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、 形成于上述环状凸缘部5间的圆筒状面4d构成外侧周面。
在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面 的轴向距离Ll、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置 与上述图1所示场合相同。
图6所示第5实施例的高压燃料喷射管连接头部结构的外侧周面 由接触于对方座部的球面状的座面3,从该座面3沿轴心方向隔开间 隔设置的环状凸缘部5,与上述球面状的座面3相连并且在上述环状 凸缘部侧顶角的角度6为50~60度、最大直径D3为1.03D 1.09D
的圆锥面4,与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、形成于上述环状 凸缘部5间的半径Rl的管轴方向截面轮廓大致为圆弧状的凹状圓锥 面4b构成。
而且，在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部 5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中 心位置也与上述图l所示场合相同。
图7所示第6实施例的高压燃料喷射管连接头部结构的外侧周面 由接触于对方座部的球面状的座面3,从该座面3沿轴心方向隔开间 隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状 凸缘部侧接近大致球面、角度6为50 60度、最大直径D3为1.03D~ 10.9D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连而且形成于 上述环状凸缘部5间的、半径R2的大体接近圆弧的、管轴方向截面 轮廓为凸状的圆锥面4c构成。
而且，在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部 5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中 心位置也与上述图l所示场合相同。
在上述图1所示高压燃料喷射管的连接头部结构的场合，当如上 迷那样该喷射管的硬度比对方部件高或接近对方部件的硬度时，如图 8所示那样，紧固转矩越高，连接头部的座面3咬入对方部件6的座 面6a(受压座面)、双方变形而在对方座面6a产生接触深度h所示压 痕6a'的危险越大。然而，在图2~图7所示高压燃料喷射管的连接头 部结构的场合，连接头部的圓锥面4的角度大，从而使连接时的接触 面的宽度变大，所以，即使喷射管的硬度比对方部件6高或接近对方 部件的硬度，也可改善产生于对方座面6a'的深度h，可减小对方座面 的残余变形量。
另外，图9、图IO所示本发明的垫圈8通过凿紧等手段与环状凸 缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合。该垫圏8的紧固螺母9接触面 8-1成为球面，该球半径R2为1.0D~2.5D。另外，上述紧固螺母9 的垫圈8接触面9-l成为圆锥面，该圆锥的顶角61为90~150度。
作为与环状凸缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合的垫圈，除了 圆筒状的垫围以外，还有在头部前端侧或后端侧具有凸缘的圆筒状的 垫圈等。在头部的后端侧具有凸缘的圆筒状垫圈的场合，也将紧固螺 母接触面形成为球面。另外，在上述后端侧具有凸缘的圆筒状的垫圏 的场合，与紧固螺母9的接触面也可为与管轴垂直的平坦面、朝管轴 后方缩径的锥面或凸状的球面。
图11所示第7实施例的高压燃料喷射管的连接头部2与上述环状 凸缘部5的背面相连，在与上述垫圈8的长度大体相当的长度，管外 径D2具有1.02D~ 1.08D的大直径部2-1，而且具有与该大直径部2-1 相连、在管轴方向平滑地缩小外径的锥部2-2。
另外，图12所示第8实施例为例示管壁厚较薄(内径Din例如为 0.4D 0.63D)、前端座面的球体较大(座面的球体半径R例如为 0.57D 0.65D)高压燃料喷射管的连接头部2的场合，该连接头部2 在设厚壁细径钢管1的内径为Din的场合，在该连接头部的内面形成 该连接头部开口部直径DT为1.2Din~ 1.6Din、圆锥状面的锥深LT为 0.65L1-1.3L1的圆锥状面2a。这样，通过在连接头部2的内径部设 置圆锥状面2a，可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材体积， 通过在由采用后述的心棒的头部成形方法进行头部成形时将上述心棒 积极地接触于头部内面，可使压曲变小，进一步消除或尽可能地减小 凹坑。
另外，图13所示第9实施例与上述图12所示第8实施例所示高 压燃料喷射管同样，为管壁厚较薄的厚壁细径钢管(内径Din例如为 0.4D~0.63D)，在上述连接头部的内面形成该连接头部2的开口部直 径DT为1.2Din~ 1.6Din、圆锥状面的锥深LT为0.65L1 ~ 1.3L1的圆 锥状面2a,而且，环状凸缘部5的背面5a形成为朝管轴后方缩径的 圆锥面(锥面)。即使在该管内径Din例如处于0.4D 0.63D的范围的 环状凸缘部5的背面5a形成为圆锥面的连接头部2的场合，通过使内 径部形成为圆锥状，可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材 体积，所以，可消除或尽可能地减小形成于头部内面的凹坑。而且，
本实施例的连接头部结构的Ll如图所示那样为从连接头部末端到环 状凸缘部5的背面侧端部间的轴向距离。
上述图12、图13所示实施例分别示出形成了圆锥状面锥深LT为 1.3L1的、深度比到环状凸缘部5背面的轴向距离Ll长的圆锥状面 2a的连接头部，但图14所示第10实施例示出形成了圆锥状面锥深 LT为0.7L1的、深度比到环状凸缘部5背面的轴向距离Ll长的圆锥 状面2a的短连接头部。在该连接头部2的场合，也将内径部形成为圆 锥状，从而可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材的体积， 所以，可消除或尽可能地减小形成于头部内面的凹坑。
下面，根据图15、图16说明本发明图l所示高压燃料喷射管的 连接头部2的头部成形方法。
在本发明中，设置连接头部2的加工余量L，用夹具10、 10'夹住， 作为其沖压构件ll,使用形成了与连接头部2的球面状的座面3、圓 锥面4、环状凸缘部5、垫圏8、从连接头部末端到上述环状凸缘部背 面的轴向距离Ll、环状凸缘部外径D1、座面3的球体半径R分别对 应的球面ll-l、圆锥面11-2、平直部11-3、心棒ll-4的沖压构件。
在图15所示头部成形方法的场合，当成形时，在切断成规定产品 长度而且对开口端部进行了倒角加工的厚壁细径钢管1的端部，预先 在前端侧留有连接头部的头部加工余量，组装短尺寸筒状的垫圏8， 然后，在将该钢管l保持于夹具10的状态下，由上述冲压构件ll朝 轴心方向推压该钢管1的前端部。由该推压使厚壁钢管1的头部加工 余量的部分产生塑性流动，在厚壁钢管1的前端部形成连接头部2, 该连接头部2由接触于对方座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴 心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5、与上述座面相连而到达上述环 状凸缘部5且朝前端成为细头的圓锥面4、及喇p八状的头部开口部7 构成外侧周面，而且该头部内周面具有接近该钢管的内周面的大致平 直的面，另外，在该头部内周附近具有压缩残余应力。在该方法的场 合，预先在前端侧留有连接头部的头部加工余量L，组装垫圏8，然 后在将端部附近保持于夹具10的状态下进行压力成形，所以，上述垫
圏8被压嵌到头部颈下部，但也可使垫圈8从夹具10离开，在将其与 该钢管间隙配合的状态下进行压力成形，然后，将该垫圏8嵌装到该 头部颈下部。作为在将该垫圏8间隙配合的状态下成形连接头部的方 法，如在图16示出其一例那样，在切断成规定产品长度而且对开口端 部进行了倒角加工的厚壁细径钢管1,使垫圏8从夹具IO'离开，在将 其与该钢管间隙配合的状态下，留有头部加工余量L，保持于夹具10'， 在该状态下由冲压构件11朝轴心方向推压该钢管1的前端部。与上述 同样，由该推压使厚壁钢管1的头部加工余量L的部分产生塑性流动， 在厚壁钢管1的前端部获得连接头部2，该连接头部2由接触于对方 座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状 凸缘部5、与上述座面相连而到达上述环状凸缘部5且朝前端成为细 头的圆锥面4、及喇叭状的头部开口部7构成外侧周面，而且该头部 内周面具有接近该钢管的内周面的大致平直的面，另外，在该头部内 周附近具有压缩残余应力。在该方法的场合，在压力成形后使垫圏8 移动到头部颈下部嵌装。
在成形图11所示具有大直径部2-1和锥部2-2的连接头部的场合， 当然使用与该大直径部2-1和锥部2-2的尺寸相应的夹具10、 10'。另 外，在连接头部开口端部为喇叭状、C面、R面的高压燃料喷射管或 内径部为圆锥状的高压燃料喷射管的连接头部的场合，可使用将上述 图12所示头部成形方法中的沖压构件11的心棒ll-4部的根部增大直 径成锥状的夹具进行成形(参照日本特公昭55-35220号的图12/图13/ 图14/图15)。
即，按照上述本发明的成形方法，可获得这样的连接头部2,该 连接头部2的从连接头部2末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离 Ll，如厚壁细径钢管1的t/D不到0.3，则为0.38D 0.6D，如该厚壁 细径钢管1的t/D在0.3以上，则为0,38D~0.7D，上述座面3的球体 半径R为0.45D ~ 0.65D，上述环状凸缘部5的外径Dl为1.2D ~ 1.4D, 在环状凸缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合垫圏8，而且该头部内 周面具有接近该钢管的内周面的大致平直的面，所以，在该头部内周
面基本上不存在凹坑，在该头部内周附近具有压缩残余应力。另外，
即使在管壁厚较薄、前端座面的球体较大(座面的球体半径R例如为 0.57D~0.65D)高压燃料喷射管的连接头部2的场合，除了上述轴向 距离Ll、座面3的球体半径R和环状凸缘部5外径Dl的条件外，通 过将连接头部的内部形成为圆锥状，并使得开口部直径DT为1.2Din ~ 1,6Din，该圆锥状面的锥深LT为0.65L1 1.3L1，可消除或尽可能地 减小凹坑。
上述图2~图7所示高压燃料喷射管的连接头部结构作为防止对 方部件的座面的变形(凹部)的手段，确定了连接头部侧的圆锥面的 顶角角度和圆锥面的最大直径，但也可考虑与此相反地在对方部件的 座面预先形成估计了该对方部件的座面变形量的凸部。作为该场合的 形成于对方部件侧的凸部的条件，当然考虑喷射管和对方部件的材质、 座面的硬度、接触面的宽度等。
在上述本发明的连接头部2中，设在上述座面3上的软质层(脱 碳层)在成形加工前或成形加工后通过热处理进行设置。
在这里，示出连接头部2的环状凸缘部5的背面具有相对管轴垂 直的环状的平坦面和朝管轴后方缩径的圆锥面(锥面)的场合，但该 环状凸缘部5的背面不限于与管轴垂直的环状的平坦面和朝管轴后方 缩径的圆锥面(锥面)，当然也可为环状凸球面、凹球面或朝管轴后方 缩径的凸状或曲面。
实施例1
使用管径D为8.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.0mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.25)(材质ENE355),对该钢管的开口端部 进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图l所示连接头 部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t,获得的连接 头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面的 球体半径R、环状凸缘部外径Dl分别为Ll=3.9mm、 R=4.2mm、 Dl=10.0mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。
实施例2
使用管径D为8.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.0mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.25)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部 进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4 的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图3所示截面结构的连 接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连 接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面 的球体半径r、环状凸缘部外径D1、圆锥面的顶角角度6、及圆锥面 的最大直径D3分别为Ll=3.9mm、 R=4.2mm、 Dl=10.0mm、 6=56 度、D3=8.5mm，座面附近的硬度为Hv320。
为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度 Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形， 按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于 座面的接触深度h在图1所示连接头部的场合为25 Mm,而在本实施 例的连接头部的场合为15 jj m，可将残留于对方部件的座面的变形量 改善40%。
实施例3
使用管径D为6.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为1.5mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.25)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部 进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4 的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面 的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、 壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的 轴向距离Ll、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的 锥深LT、前端开口部直径DT分别为Ll=3.0mm、 R=3.75mm、 Dl=8.4mm、 LT=2.8mm、 DT=4.2mm，但在连接头部内周面几乎未发 现有凹坑(环状凹部)的发生。
实施例4
使用管径D为6.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为1.5mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.25)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部
进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4 的根部扩大直径成为锥状的沖压构件11，成形图12所示带圆锥状面 的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、 壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的 轴向距离Ll、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的 锥深LT、前端开口部直径DT、环状凸缘部5的背面5a的顶角62分 别为Ll-2.8mm、 R=3.75mm、 Dl=8.4mm、 LT=3.5mm、 DT=3.8mm、 6 2=90度，但在连接头部内周面仅发生极轻微的凹坑(环状凹部)。 实施例5
4吏用管径D为6.35mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为1.675mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.264)(材质EN E355 )，对该钢管的开口端 部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图l所示连接 头部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连 接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面 的球体半径R、环状凸缘部外径Dl分别为Ll=2.5mm、 R=3.75mm、 Dl=8.2mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。
实施例6
使用管径D为9.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.5mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.278)(材质EN E355 )，对该钢管的开口端 部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒ll-4 的根部扩大直径成为锥状的沖压构件11，成形图3所示截面结构的连 接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连 接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面 的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥面的顶角角度e 、及圆锥面 的最大直径D3分别为Ll=4.5mm、 R=4.75mm、 Dl=12mm、 6=56 度、D3=9.4mm，座面附近的石更度为Hv320。
为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度 Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形， 按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于
座面的接触深度h在图l所示连接头部的场合为25 (J m，而在本实施 例的连接头部的场合为15jum，可将残留于对方部件的座面的变形量 改善40%。 实施例7
使用管径D为7.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为2.0mm 的厚壁细径钢管(t/D=0.286)(材质EN E355 )，对该钢管的开口端 部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒ll-4 的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11,成形图12所示带圆锥状面 的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、 壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的 轴向距离Ll、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的 锥深LT、前端开口部直径DT分别为Ll=3.5mm、 R=3.7mm、 Dl=9.2mm、 LT=3.0mm、 DT=3.7mm，但在连接头部内周面几乎未发 现有凹坑(环状凹部)的发生。
实施例8
使用管径D为10mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为3.0mm的 厚壁细径钢管(t/D=0.3)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部进 行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，成形图l所示连接头 部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接 头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面的 球体半径R、环状凸缘部外径Dl分别为Ll=5.0mm、 R=5.5mm、 Dl=13.0mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。
实施例9
使用管径D为9mm、管内径Din为3.5mm、壁厚t为2.75mm的 厚壁细径钢管(t/D=0.306)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部 进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4 的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图3所示截面结构的连 接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t,获得的连 接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面
的球体半径r、环状凸缘部外径Di、圆锥面的顶角角度e、及圆锥面
的最大直径D3分别为Ll=4.5mm、 R=4.75mm、 Dl=12.0mm、 6=56 度、D3=9.4mm，座面附近的硬度为Hv320。
为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度 Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形， 按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于 座面的接触深度h在图1所示连接头部的场合为25nm，而在本实施 例的连接头部的场合为15|um，可将残留于对方部件的座面的变形量 改善40%。
实施例10
使用管径D为8mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为2.5mm的 厚壁细径钢管(t/D=0.313)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部 进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4 的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面 的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、 壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的 轴向距离Ll、座面的球体半径R、环状凸缘部外径Dl分别为 Ll=5.1mm、 R=4.325mm、 Dl=11.0mm，但在连接头部内周面几乎未 发现凹坑(环状凹部)的发生。
实施例11
使用管径D为9mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为3mm的厚 壁细径钢管(t/D=0.333)(材质EN E355 )，对该钢管的开口端部进 行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒ll-4的 根部扩大直径成为锥状的冲压构件11,成形图12所示带圆锥状面的 连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、 壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的 轴向距离Ll、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的 锥深LT、前端开口部直径DT、环状凸缘部5的背面5a的顶角62分 另i为Ll=6.3mm、 R=4.75mm、 Dl=12,0mm、 LT=4.0mm、 DT=3.7mm、 6 2=90度，但在连接头部内周面仅发生极轻微的凹坑(环状凹部)。 实施例12
使用管径D为10mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为3.5mm的 厚壁细径钢管(t/D=0.35)(材质ENE355)，对该钢管的开口端部进 行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图l所示连接头部。 相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部 的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll、座面的球体 半径R、环状凸缘部外径Dl分别为Ll=7.0mm、 R=5.5mm 、 Dl=13.0mm,但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。
产业上利用的可能性
本发明的高压燃料喷射管的连接头部由于基本上不存在由塑性加 工在该连接头部的内侧发生的凹坑(环状凹部)，所以，可消除该头部
致的龟裂的发生的担忧，以及上述头部成形时伴随着该凹坑形成的内 径大直径化和应力集中所导致的内表面拉伸应力上升现象，而且，可 大幅度减小连接头部内周面成为疲劳破坏的起点的可能性。另外，通 过增大连接头部的圆锥面的顶角角度和最大直径，使连接时双方的座 面的宽度变大，可防止最大接触面压变大，减小双方的座面的变形， 可减小连接解除时对方座面的残余变形量。另外，本发明的连接头部 结构在高压燃料喷射管的壁厚较薄、连接头部座面的球体较大的场合， 将连接头部的内径部形成为圆锥状，可减小凹坑，另外，即使环状凸 缘部背面为圓锥状，也可减小凹坑。
另外，通过在座面设置软质层，可减小共轨等对方部分接头部的 密封面(座面)的塑性变形量，获得反复连接的高密封性。另外，本 发明的连接头部的从该头部末端到环状凸缘部的距离相比之下缩短， 所以，球面状座部的刚性增大，可防止随着连接产生的头部开口部的 狭塞等永久变形，同时，相对于对方部件接头部的受压座面的入座也 稳定，相对于超高压燃料流的反复加压、柴油内燃机等的振动也可防
止燃料的泄漏导致的飞溅、连接部的脱离的发生，通过使上述凹坑基 本上不存在，使得燃料的流动平稳化，由此作用使得可更正确地进行 燃料喷射。
因此，本发明不限于作为柴油内燃机的燃料供给通道经常酉'己置使
用的高压燃料喷射管，也可适用于具有由细径厚壁钢管构成的连接头 部的各种高压金属配管。
权利要求
1. 一种高压燃料喷射管的连接头部结构，在直径较细的厚壁细径钢管的连接端部具有球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1为0.38D～0.6D、上述座面的球体半径R为0.45D～0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D～1.4D，该连接头部的该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。
2. —种高压燃料喷射管的连接头部结构，在直径较细的厚壁细径 钢管的连接端部具有球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔形 成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状 凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圓锥面，通过插入与 上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在 于在t(壁厚)/D(外径)>0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头 部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离Ll为0.38D~0.7D、上述座 面的球体半径R为0.45D 0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D~ 1.4D，该连接头部的该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管 轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。
3. 根据权利要求1或2所述的高压燃料喷射管的连接头部结构， 其特征在于上述连接头部的、与上述球面状的座面相连而到达上述 环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的圆锥面的顶角角 度6为50~60度，该圆锥面的最大直径D3为1.03D~ 1，09D,而且上 述圆锥面的最大直径部分与上述环状凸缘部由圆锥面，或轮廓为凸状 或凹状的圆锥面，或圆筒状面连接。
4. 根据权利要求1~3中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于上述环状凸缘部形成为比构成座面的球面的 最大直径更朝管径方向外方突出的环状。
5. 根据权利要求1~4中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接 头部结构，其特征在于圆筒状或带凸缘的圓筒状的垫圏与上述环状 凸缘部的颈下部紧密配合或间隙配合。
6. 根据权利要求5所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特 征在于与上述环状凸缘部的背面相连地按与上述垫圏的长度相当的 长度具有管外径为1.02D 1.08D的大直径部，而且与该大直径部相连 地设置外径沿管轴方向平滑地缩径的锥部。
7. 根据权利要求5或6所述的高压燃料喷射管的连接头部结构， 其特征在于上述垫圏全长为0.5D~2.0D。
8. 根据权利要求5-7中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接 头部结构，其特征在于将上述垫圈的与上述紧固螺母的接触面形成为球面，该球半径为1.0D 2.5D。
9. 根据权利要求5 8中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接 头部结构，其特征在于将上述紧固螺母的垫圏接触面形成为圆锥面， 该圆锥面的顶角6 1为90~ 150度。
10. 根据权利要求1 ~ 9中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接 头部结构，其特征在于在上述座面上具有软质层。
11. 根据权利要求IO所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其 特征在于上述软质层为脱碳层。
12. 根据权利要求l-ll中任何一项所述的高压燃料喷射管的连 接头部结构，其特征在于头部开口部为实施了锥形倒角或圆形倒角 的喇，，八状。
13. 根据权利要求1~12中任何一项所述的高压燃料喷射管的连 接头部结构，其特征在于上述圆锥状面，在上述厚壁细径钢管的内 径为Din的场合，上述连接头部的内面为，该连接头部开口部直径DT 为1.2Din~ 1.6Din、该圆锥状面的锥深LT为0.65L1 ~ 1.3L1 。
14. 根据权利要求1~13中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于上述环状凸缘部的背面形成为相对管轴垂 直的面或朝管轴的后方缩径的圆锥面。
15. 根据权利要求14所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其 特征在于上述环状凸缘部背面的圆锥面的顶角62为75~120度。
16. 根据权利要求13所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其 特征在于在上述座面的球体半径R为0.57D 0.65D的场合，上述 连接头部的内径部为上述圆锥状。
17. 根据权利要求14或15所述的高压燃料喷射管的连接头部结 构，其特征在于在上述环状凸缘部的背面为圆锥面的场合，上述连 接头部的内径部为上述圆锥状。
18. 根据权利要求13所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其 特征在于在上述厚壁细径钢管的内径Din为0.4D ~ 0.63D的场合， 上述连接头部的内径部为上述圆锥状。
全文摘要
提供一种高压燃料喷射管，该高压燃料喷射管可防止头部成形时的凹坑部的龟裂发生、气蚀导致的龟裂的发生及随着凹坑的形成产生的拉伸应力的发生，抗疲劳破坏的能力强。高压燃料喷射管在厚壁细径钢管的连接端部具有球面状的座面、环状凸缘部及与上述座面相连的圆锥面，组装垫圈与紧固螺母；其特征在于形成连接头部，该连接头部在t(壁厚)/D(外径)＜0.3的管材的场合，从连接头部末端到环状凸缘部背面的轴向距离为0.38D～0.6D，座面的球体半径为0.45D～0.65D，环状凸缘部外径为1.2D～1.4D，该头部内周面具有大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面；在t(壁厚)/D(外径)0.3的管材的场合，从连接头部末端到环状凸缘部背面的轴向距离为0.38D～0.7D。
文档编号F02M55/02GK101389851SQ20078000684
公开日2009年3月18日 申请日期2007年3月9日 优先权日2006年3月14日
发明者加藤信夫, 林耕一, 臼井正一郎 申请人:臼井国际产业株式会社