专利名称：无级可变气门升程机构及其控制方法
技术领域：
本发明涉及汽车发动机气门升程机构，特别是涉及无级可变气门升程机构及无级 可变气门升程的控制方法。
背景技术：
随着汽车行业的发展和石油资源的紧缺，油价不断地攀升和日益严格的环保标准 出台，改善发动机的油耗、环保性能显得更为紧迫。传统的发动机气门升程技术多数都是使 用的有级升程，即分二个或三个升程，发动机在不同转速下对可燃气进入需求量也不同，发 动机处于低转速、低负荷只需较小的进气量即可满足发动机的动力输出，在满足动力输出 的工况下可降低燃油消耗率，而发动机处于高速、高负荷时，又需要较大的进气量，而且高 速下，发动机充气时间会缩短，进气量不足，具有限制发动机动力的局限性，所以有必要改 变发动机气门升程过程，以满足发动机在不同转速下的进气量需求，从而改善发动机动力 输出性能和降低发动机燃油消耗率以及燃油在缸内充分燃烧，对降低发动机污染物排放有 着重要意义。于是目前将气门正时升程设计成可变的，以满足发动机复杂工况下对气门的 升程不同要求。本机构设计成无级升程，其升程是随发动机的内部机油压力的变化而变化， 而机油压力是随发动机的转速变化而变化，利用发动机的转速控制气门的升程量，转速低， 升程量低，转速高，升程量高，而这恰好为发动机的各种工况提供最理想的升程量，从而使 发动机得到最理想的空气量。
发明内容
本发明要解决的技术问题，是提供一种利用发动机机油泵随着发动机的转速而线 性变化的机油压力来控制气门提升量，满足发动机随转速变化对空气的需求量来控制进气 量，从而提高发动机的燃油经济性、动力性、环保性的无级可变气门升程机构及其控制方法。采用的技术方案是无级可变气门升程机构，包括气缸盖上的液压缸导管、液压缸体、双轮廓凸轮、液 压缸体弹簧、单向阀和装在液压缸体内的吊杯活塞、压缩活塞、气门端活塞。所述的液压缸 体装在气缸盖上的液压缸导管内，吊杯活塞、压缩活塞和气门端活塞依次装在液压缸体内， 吊杯活塞和压缩活塞之间形成液压缸低压腔、压缩活塞后端和液压缸体内隔板之间形成液 压缸中压腔、液压缸体内隔板和气门端活塞之间形成液压缸高压腔。所述吊杯活塞和压缩 活塞均设有弹簧腔，压缩活塞的弹簧腔端与吊杯活塞的弹簧腔端相互套接，平衡弹簧装在 压缩活塞和吊环活塞之间的弹簧腔内，平衡弹簧两端分别抵顶在吊杯活塞和压缩活塞上。 压缩活塞与液压缸体内隔板之间、气门端活塞与液压缸体内限位台之间均装有缓冲弹簧。 所述单向阀装在液压缸体内隔板上，使液压缸中压腔的液压油通过单向阀向液压缸高压腔 单向流通。所述液压缸体弹簧套装在气门端活塞的活塞杆上，其一端抵顶在液压缸体的后 端。所述双轮廓凸轮为低轮廓凸轮连接高轮廓凸轮且为一整体结构，双轮廓凸轮装在液压缸体的前端，在液压缸体弹簧的作用下，使双轮廓凸轮与液压缸体的前端压紧在一起，其中 低轮廓凸轮压在液压缸体上，转动中高轮廓凸轮压在吊杯活塞上。上述的液压缸体上设有第一进油道、第二进油道、第一泄油道、和第一次泄油道。 所述气缸盖上的液压缸导管上设有第三进油道、第四进油道和第二泄油道，所述双轮廓凸 轮上设有第二次泄油道，当液压缸体处于静止时，第一进油道两端分别与第三进油道和液 压缸低压腔连接相通，第二进油道两端分别与第四进油道和液压缸中压腔连接相通；第一 泄油道两端与第三泄油道连接相通与液压缸低压腔不相通。当双轮廓凸轮开始回转到回转 90度过程中，第一次泄油道两端分别与液压缸高压腔和第二次泄油道连接相通。上述的吊杯活塞上设有防止弹簧腔内存入机油的第四泄油道。上述的液压缸体上设有液压缸高压腔快速泄油的第二泄油道。上述的液压缸体内限位台与气门端活塞之间设有为消除气门间隙的间隙。无级可变气门升程机构的控制方法一、发动机低转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道、第二进油道、第三进油 道、第四进油道进入液压缸体内，此时压缩活塞在液压缸低压腔和液压缸中压腔的面积不 同，在压力差和平衡弹簧的作用下，压缩活塞的位置会在机构中随机油压力的变化而变化， 由于此时压力很小，压缩活塞的提升量很小。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构，低轮廓凸轮压液压缸体，液压缸高压腔处 于密封，形成刚性体，推动气门的原始期提升量，同时高轮廓凸轮压吊环杯活塞，机构的所 有进油道和泄油道封闭，形成刚性体，将液压缸中压腔的机油经单向阀压进液压缸高压腔， 气门端活塞推动气门来增加附加提升量，随着压缩活塞的推动，第一泄油道和第三泄油道 相对，泄油通道打开，液压缸低压腔开始泄油变成不是刚性，气门的继续提升量由低轮廓凸 轮推动，此时液压缸高压腔不变化，液压缸中压腔在缓冲弹簧和泄油过程的共同作用下也 维持不变。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，液压缸低压腔通过第三泄油道泄油完毕，液压 缸高压腔为封闭，进入液压缸高压腔的机油量少，第三泄油道并未开启，在液压缸体弹簧、 缓冲弹簧、平衡弹簧的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此时第一次泄油道即将开启。d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮上的第二次泄油道与第一次泄油道 相对，泄油，将液压缸高压腔少量机油泄出。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，进油道再次开启， 开始进油，转速不同，进油压力不同，压缩活塞的位置不同，升程量不同。二、发动机中转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道、第二进油道、第三进油 道、第四进油道进入液压缸体内，由于此时压力不大，压缩活塞的提升量不大。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构，由于压缩活塞的位置升高，第一泄油道和 第三泄油道相对的时间要比发动机低转速时晚，从液压缸中压腔压入液压缸高压腔的机油 也比发动机低转速时要多，其升程量比发动机低转速时要多。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，液压缸低压腔通过第一泄油道和第三泄油道泄 油完毕，液压缸高压腔为封闭，在液压缸体弹簧、缓冲弹簧、平衡弹簧的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此时第一次泄油道即将开启。d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮上的第二次泄油道与第一次泄油道 相对，泄油，泄油即将完毕。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，在此之前，液压缸 高压腔机油不多，泄油过程完毕，进油道开始进油，进油压力不同，压缩活塞的位置不同，升 程量不同。三、发动机高转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道、第二进油道、第三进油 道、第四进油道进入整个机构，压力大，压缩活塞的提升量很大。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构，压缩活塞位置接近最高点，第一泄油道与 第三泄油道并未相对，整个机构的液压缸低压腔、液压缸中压腔、液压缸高压腔都密封，从 液压缸中压腔压入液压缸高压腔的机油比发动机中转速时多，其升程量比发动机中转速多。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，第一泄油道和第三泄油道相对，液压缸低压腔 开始泄油，进入液压缸高压腔机油量达设定最高量，液压缸高压腔通过第二泄油道与汽车 缸体的空隙泄油，第一次泄油道即将泄油，在液压缸体弹簧、缓冲弹簧、平衡弹簧的作用下 整个机构随双轮廓凸轮移动。d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮上的第二次泄油道与第一次泄油道 相对，泄油，泄完液压缸高压腔未泄完的油。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，在完全回转之前， 液压缸高压腔完全泄完，进油道开始进油，转速不同，进油压力不同，压缩活塞的位置不同， 升程量不同。本发明的可变升程量来源是发动机的机油泵的机油压力，机油压力随着发动机 的转速而线性变化，发动机对空气的需求量也随转速而变化，此机构利用机油压力来控制 气门的提升量，从而控制进气量，提高发动机的燃油能量利用率，降低发动机污染物的排放 量，提高了发动机的功率，具有结构简单、制造成本低、使用寿命高、经济、环保的优点。油道 的开启关闭完全由机构随凸轮的自然运动而开启关闭，运行稳定，完全达到无级可变气门 升程。
图1是本发明的结构示意图。图2是本发明的双轮廓凸轮结构示意图。图3是图2的侧视图。图4、图5、图6、图7、图8是发动机低转速时气门升程控制示意图。图9、图10、图11、图12、图13是发动机中转速时气门升程控制示意图。图14、图15、图16、图17、图18、图19是发动机高转速时气门升程控制示意图。
具体实施例方式无级可变气门升程机构，包括气缸盖上的液压缸导管1、液压缸体2、双轮廓凸轮3、液压缸体弹簧14、单向阀18和装在液压缸体内的吊杯活塞4、压缩活塞9和气门端活塞 13。所述的液压缸体2装在气缸盖上的液压缸导管1内，吊杯活塞4、压缩活塞9和气门端 活塞13依次装在液压缸体2内，吊杯活塞4和压缩活塞9之间形成液压缸低压腔23、压缩 活塞9后端和液压缸体内隔板M之间形成液压缸中压腔19、液压缸体内隔板M和气门端 活塞13之间形成液压缸高压腔17。所述吊杯活塞4和压缩活塞9均设有弹簧腔，压缩活 塞9的弹簧腔端与吊杯活塞4的弹簧腔端相互套接，平衡弹簧5装在压缩活塞9和吊杯活 塞4之间的弹簧腔6内，平衡弹簧5两端分别抵顶在吊杯活塞4和压缩活塞9上。压缩活 塞9与液压缸体内隔板M之间、气门端活塞13与液压缸体内限位台25之间均装有缓冲弹 簧12。所述的液压缸体内限位台25与气门端活塞13之间设有为消除气门间隙的间隙16。 所述的单向阀18装在液压缸体内隔板M上，使液压缸中压腔19的液压油通过单向阀18 向液压缸高压腔17流通。所述液压缸体弹簧14套装在气门端活塞13的活塞杆上，其一端 抵顶在液压缸体2的后端。所述双轮廓凸轮3为低轮廓凸轮观连接高轮廓凸轮27且为一 整体结构，双轮廓凸轮3装在液压缸体2的前端，在液压缸体弹簧14的作用下，使双轮廓凸 轮3与液压缸体2的前端压紧在一起，其中低轮廓凸轮观压在液压缸体2上，转动中高轮 廓凸轮27压在吊杯活塞4上。所述的液压缸体2上设有第一进油道8、第二进油道11、第 一泄油道21、使液压缸高压腔快速泄油的第二泄油道15和第一次泄油道20。所述的气缸 盖上的液压缸导管1上设有第三进油道7、第四进油道10和第三泄油道22。所述双轮廓凸 轮3上设有第二次泄油道四。所述吊杯活塞4上设有防止弹簧腔6内存入机油的第四泄 油道26。当液压缸体2处于静止时，第一进油道8两端分别与第三进油道7和液压缸低压 腔23连接相通，第二进油道11两端分别与第四进油道10和液压缸中压腔19连接相通；第 一泄油道21与第三泄油道22连接相通与液压缸低压腔23不相通。双轮廓凸轮3开始回 转到其回转90度的过程中，第一次泄油道20两端分别与液压缸高压腔17和第二次泄油道 29(见图2、3)连接相通，构成可变气门升程机构。无级可变气门升程机构的控制方法一、发动机低转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构(见图4)，机油经第一进油道8、第二进油道 11、第三进油道7、第四进油道10进入液压缸体2内，此时压缩活塞9在液压缸低压腔23和 液压缸中压腔19的面积不同，在压力差和平衡弹簧5的作用下，压缩活塞9的位置会在机 构中随机油压力的变化而变化，由于此时压力很小，压缩活塞使提升量很小。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构(见图5)，低轮廓凸轮28压液压缸体2，液 压缸高压腔17处于密封，形成刚性体，推动气门的原始期提升量，同时高轮廓凸轮27压吊 杯活塞4，机构的所有进油道和泄油道封闭，形成刚性体，将液压缸中压腔19的机油经单向 阀18压进液压缸高压腔17，气门端活塞13推动气门来增加附加提升量，随着压缩活塞9的 推动，第一泄油道21和第三泄油道22相对，泄油通道打开，液压缸低压腔23开始泄油变成 不是刚性，气门的继续提升量由低轮廓凸轮观推动，此时液压缸高压腔17不变化，液压缸 中压腔19在缓冲弹簧12和泄油过程的共同作用下也维持不变。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点(见图6)，液压缸低压腔23通过第三泄油道22 泄油完毕，液压缸高压腔17为封闭，进入液压缸高压腔的机油量少，第二泄油道15并未开 启，在液压缸体弹簧14、缓冲弹簧12、平衡弹簧5的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此时第一次泄油道20即将开启。d、双轮廓凸轮开始回转(见图7)，在此之前低轮廓凸轮28上的第二次泄油道四 与第一次泄油道20相对，泄油，将液压缸高压腔少量机油泄出。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时(见图8)，进油道再 次开启，开始进油，转速不同，进油压力不同，压缩活塞9的位置不同，升程量不同。二、发动机中转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构(见图9)，机油经第一进油道8、第二进油道 11、第三进油道7、第四进油道10进入液压缸体内，由于此时压力不大，压缩活塞9的提升量 不大。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构(见图10)，由于压缩活塞9的位置升高，第 一泄油道21和第三泄油道22相对的时间要比发动机低转速时晚，从液压缸中压腔19压入 液压缸高压腔17的机油也比发动机低转速时要多，其升程量比发动机低转速时要多。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点(见图11)，液压缸低油腔23通过第一泄油道21 和第三泄油道22泄油完毕，液压缸高压腔17为封闭，在液压缸体弹簧14、缓冲弹簧12、平 衡弹簧5的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此时第一次泄油道20即将开启。d、双轮廓凸轮开始回转(见图12)，在此之前低轮廓凸轮观上的第二次泄油道四 与第一次泄油道20相对，泄油，泄油即将完毕。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时(见图13)，在此之 前，液压缸高压腔17机油不多，泄油过程完毕，进油道开始进油，进油压力不同，压缩活塞9 的位置不同，升程量不同。三、发动机高转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构(见图14)，机油经第一进油道8、第二进油道 11、第三进油道7、第四进油道10进入整个机构，压力大，压缩活塞的提升量很大。b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构(见图15)，压缩活塞9位置接近最高点，第 一泄油道21与第三泄油道22并未相对，整个机构的液压缸低压腔23、液压缸中压腔19、液 压缸高压腔17都密封，从液压缸中压腔19压入液压缸高压腔17的机油比发动机中转速时 多，其升程量比发动机中转速多。C、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点(见图16、17)，第一泄油道21和第三泄油道22 相对，液压缸低压腔23开始泄油，进入液压缸高压腔机油量达设定最高量，液压缸高压腔 17通过第二泄油道15与汽车缸体的空隙泄油，第一次泄油道20即将泄油，在液压缸体弹簧 14、缓冲弹簧12、平衡弹簧5的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动。d、双轮廓凸轮开始回转(见图18)，在此之前低轮廓凸轮观上的第二次泄油道四 与第一次泄油道20相对，泄油，泄完液压缸高压腔未泄完的油。e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时(见图19)，在完全回 转之前，液压缸高压腔17完全泄完，进油道开始进油，转速不同，进油压力不同，压缩活塞9 的位置不同，升程量不同。
权利要求
1.无级可变气门升程机构，包括气缸盖上的液压缸导管(1)、液压缸体O)、双轮廓凸 轮(3)、液压缸体弹簧(14)、单向阀(18)和装在液压缸体内的吊杯活塞G)、压缩活塞(9) 和气门端活塞(13)，其特征在于所述的液压缸体( 装在气缸盖上的液压缸导管(1)内，吊 杯活塞(4)、压缩活塞(9)和气门端活塞(1 依次装在液压缸体( 内，吊杯活塞(4)和压 缩活塞(9)之间形成液压缸低压腔(23)，压缩活塞(9)后端和液压缸体内隔板04)之间 形成液压缸中压腔(19)、液压缸体内隔板04)和气门端活塞(1 之间形成液压缸高压腔 (17)，所述吊杯活塞(4)和压缩活塞(9)均设有弹簧腔，压缩活塞(9)的弹簧腔端与吊杯活 塞⑷的弹簧腔端相互套接，平衡弹簧(5)装在压缩活塞(9)和吊杯活塞⑷之间的弹簧 腔(6)内，平衡弹簧( 两端分别抵顶在吊杯活塞(4)和压缩活塞(9)上，压缩活塞(9)与 液压缸体内隔板04)之间、气门端活塞(1 与液压缸体内限位台0 之间均装有缓冲弹 簧(12)，所述单向阀(1 装在液压缸体内隔板04)上，使液压缸中压腔(19)的液压油通 过单向阀(18)向液压缸高压腔(17)流通，所述的缸体弹簧(14)套装在气门端活塞(13)的 活塞杆上，其一端抵顶在液压缸体的后端，所述双轮廓凸轮C3)为低轮廓凸轮08)连 接高轮廓凸轮(XT)且为一整体结构，双轮廓凸轮C3)装在液压缸体的前端，在液压缸 体弹簧(14)的作用下，使双轮廓凸轮C3)与液压缸体的前端压紧在一起，其中低轮廓 凸轮08)压在液压缸体(2)上，转动中高轮廓凸轮(XT)压在吊环活塞⑷上。
2.根据权利要求1所述的无级可变气门升程机构，其特征在于所述的液压缸体(2)上 设有第一进油道(8)、第二进油道(11)、第一泄油道和第一次泄油道(20)，所述的气 缸盖上的液压缸导管(1)上设有第三进油道(7)、第四进油道(10)和第三泄油道(22)，所 述双轮廓凸轮C3)上设有第二次泄油道( )，当液压缸体( 处于静止时，第一进油道(8) 两端分别与第三进油道(7)和液压缸低压腔连接相通，第二进油道(11)两端分别与 第四进油道(10)和液压缸中压腔(19)连接相通；第一泄油道与第三泄油道02)连 接相通与液压缸低压腔不相通，双轮廓凸轮C3)开始回转到其回转90度过程中，第一 次泄油道00)两端分别与液压缸高压腔(17)和第二次泄油道09)连接相通。
3.根据权利要求1所述的无级可变气门升程机构，其特征在于所述的吊杯活塞(4)上 设有防止弹簧腔(6)内存入机油的第四泄油道06)。
4.根据权利要求1所述的无级可变气门升程机构，其特征在于所述的液压缸体(2)上 设有液压缸高压腔(17)快速泄油的第二泄油道(15)。
5.根据权利要求1所述的无级可变气门升程机构，其特征在于所述的液压缸体内限位 台(25)于气门端活塞(13)之间设有为消除气门间隙的间隙(16)。
6.无级可变气门升程机构的控制方法，其特征在于A、发动机低转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道(8)、第二进油道(11)、第三进 油道(7)、第四进油道(10)进入液压缸体(2)内，此时压缩活塞(9)在液压缸低压腔03) 和液压缸中压腔(19)的面积不同，其压力差和平衡弹簧(5)的作用下，压缩活塞(9)的位 置会在机构中随机油压力的变化而变化，由于此时压力很小，压缩活塞使提升量很小；b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构，低轮廓凸轮08)压液压缸体0)，液压缸高压 腔(17)处于密封，形成刚性体，推动气门的原始期提升量，同时高轮廓凸轮(XT)压吊杯活 塞G)，机构的所有进油道和泄油道封闭，形成刚性体，将液压缸中压腔(19)的机油经单向阀(18)压进液压缸高压腔(17)，气门端活塞(1 推动气门来增加附加提升量，随着压缩 活塞(9)的推动，第一泄油道和第三泄油道0 相对，泄油通道打开，液压缸低压腔 (23)开始泄油变成不是刚性，气门的继续提升量由低轮廓凸轮08)推动，此时液压缸高压 腔(17)不变化，液压缸中压腔(19)在缓冲弹簧(1 和泄油过程的共同作用下也维持不 变；c、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，液压缸低压腔通过第三泄油道0 泄油完毕， 液压缸高压腔(17)为封闭，进入液压缸高压腔的机油量少，第二泄油道(15)并未开启，在 液压缸体弹簧(14)、缓冲弹簧(12)、平衡弹簧( 的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此 时第一次泄油道00)即将开启；d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮08)上的第二次泄油道09)与第一次 泄油道相对，泄油，将液压缸高压腔少量机油泄出；e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，进油道再次开启，开始 进油，转速不同，进油压力不同，压缩活塞(9)的位置不同，升程量不同；B、发动机中转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道(8)、第二进油道(11)、第三进 油道(7)、第四进油道(10)进入液压缸体(2)内，由于此时压力不大，压缩活塞(9)的提升 量不大；b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构)，由于压缩活塞(9)的位置升高，第一泄油道 (21)和第三泄油道0 相对的时间要比发动机低转速时晚，从液压缸中压腔(19)压入液 压缸高压腔(17)的机油也比发动机低转速时要多，其升程量比发动机低转速时要多；c、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，液压缸低油腔通过第一泄油道和第三泄 油道0 泄油完毕，液压缸高压腔(17)为封闭，在液压缸体弹簧(14)、缓冲弹簧(12)、平 衡弹簧(5)的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动，此时第一次泄油道00)即将开启；d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮08)上的第二次泄油道09)与第一次 泄油道00)相对，泄油，泄油即将完毕；e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，在此之前，液压缸高压 腔(17)机油不多，泄油过程完毕，进油道开始进油，进油压力不同，压缩活塞(9)的位置不 同，升程量不同；C、发动机高转速时a、双轮廓凸轮的凸圆未压整个机构，机油经第一进油道(8)、第二进油道(11)、第三进 油道(7)、第四进油道(10)进入整个机构，压力大，压缩活塞的提升量很大；b、双轮廓凸轮的凸圆开始压整个机构，压缩活塞(9)位置接近最高点，第一泄油道 (21)与第三泄油道0 并未相对，整个机构的液压缸低压腔(23)、液压缸中压腔(19)、液 压缸高压腔(17)都密封，从液压缸中压腔(19)压入液压缸高压腔(17)的机油比发动机中 转速时多，其升程量比发动机中转速多；c、双轮廓凸轮的凸圆达到最高点，第一泄油道和第三泄油道0 相对，液压缸低 压腔开始泄油，进入液压缸高压腔机油量达设定最高量，液压缸高压腔(17)通过第二 泄油道(1 与汽车缸体的空隙泄油，第一次泄油道00)即将泄油，在液压缸体弹簧(14)、 缓冲弹簧(12)、平衡弹簧(5)的作用下整个机构随双轮廓凸轮移动；d、双轮廓凸轮开始回转，在此之前低轮廓凸轮08)上的第二次泄油道09)与第一次 泄油道OO)相对，泄油，泄完液压缸高压腔未泄完的油；e、双轮廓凸轮完全回转至凸轮最高点与机构中心成180度时，在完全回转之前，液压 缸高压腔(17)完全泄完，进油道开始进油，转转速不同，进油压力不同，压缩活塞(9)的位 置不同，升程量不同。
全文摘要
无级可变气门升程机构及其控制方法，其升程机构包括气缸盖上的液压缸导管、液压缸体、双轮廓凸轮、液压缸体弹簧、单向阀和装在液压缸体内的吊杯活塞、压缩活塞、气门端活塞及形成液压缸低压腔、中压腔和高压腔。吊环活塞与压缩活塞之间装平衡弹簧、压缩活塞与气门端活塞之间装缓冲弹簧。单向阀装在液压缸体的内隔板上，液压缸体套装在气门端活塞的活塞杆上，双轮廓凸轮装在液压缸体前端。其控制方法包括发动机低、中、高转速时，凸轮的凸圆未压、开始压、最高点、回转及完全回转压整个机构，使机构的动作过程，从而达到控制气门不同升程。本发明发动机可变升程来源发动机的机油压力，控制气门升程，具有成本低、寿命高、经济、环保的优点。
文档编号F01L9/02GK102094692SQ20091022068
公开日2011年6月15日 申请日期2009年12月11日 优先权日2009年12月11日
发明者吴爽 申请人:吴爽