高压泵的制作方法

专利名称：高压泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及高压泵。
背景技术：
在用于内燃机的高压泵中，燃料通过柱塞在加压腔中加压，柱塞通过凸轮轴的旋转而往复，并且加压的燃料泵送至燃料喷射器。柱塞由插入高压泵的壳体中的气缸往复地支撑。JP2008-525713A描述了这种高压泵。在这种高压泵中，构造为圆柱形管状形式并且接收柱塞的气缸放置于壳体中。然而，在JP2008-525713A的高压泵中，当燃料在加压腔中加压时，加压腔中产生的燃料压力在将气缸从壳体移除的方向上通过柱塞施加至气缸。因此，为了限制气缸的移除，需要采取对策，比如壳体相对于气缸的型锻(swaging)。在JP2008-525713A中所述的高压泵的情况下，加压腔由柱塞的端面和壳体的内壁形成。在W00047888A1(相应于US6，631，706B1)中所述的高压泵的情况下，壳体在气缸的大直径部分处接触并且保持该气缸。加压腔由气缸的内壁以及用螺钉固定至壳体的盖元件形成。在JP4478431B2中所述的高压泵的情况下，壳体接合至气缸的上部，并且盖结合于壳体和气缸之间以形成加压腔。然而，在JP2008-525713A中所述的高压泵的情况下，在加压腔中加压的燃料的压力施加至壳体的内壁，如上所述。近来，为了满足燃料的较大流量以及高燃料压力性能的需求，施加至壳体内壁的燃料压力非常高。因此，为了获得壳体相对于高燃料压力的充分刚性，壳体的尺寸增大。而且，在W00047888A1 (相应于US6，631，706B1)中所述的高压泵的情况下，在加压腔中产生的燃料的压力向上地施加至形成加压腔的上部的盖元件。盖元件固定至壳体，因此向上地施加的力传导至壳体。因此，为了获得壳体的充分刚性，壳体的尺寸增大。而且，在TO0047888A1 (相应于US6，631，706B1)中所述的高压泵的情况下，气缸的大直径部分接触壳体，并且圆柱形燃料通路形成于气缸的小直径部分和壳体的内壁之间。在凸轮轴的凸轮的旋转运动转换为气缸的往复运动时，柱塞可能会由于凸轮和弹簧座之间的接触位置和/或弹簧座和柱塞之间的接触位置中的偏移而具有旋进运动或摆动运动。柱塞在气缸的小直径部分的内部滑动。因此，在气缸的小直径部分没有由壳体保持时，小直径部分可能会变形从而引起出现柱塞卡在气缸的小直径部分中。为了避免出现柱塞的卡住，气缸的小直径部分的壁厚需要增大以限制小直径部分的变形，并且从而气缸的尺寸增大。换言之，壳体的尺寸增大。而且，在JP4478431B2中所述的高压泵的情况下，由加压腔中产生的燃料压力施加的力施加至壳体和气缸之间的连接处。因此,为了获得壳体的充分刚性,壳体的尺寸增大，与JP2008-525713A的情况和W00047888A1 (相应于US6, 631，706B1)的情况相同
发明内容
本发明解决了以上缺点。因而，本发明的一个目标是提供一种高压泵，其包括气缸并且能有效地限制气缸由于加压腔中产生的燃料压力所引起的移除。本发明的另一个目标是提供一种高压泵，其尺寸能减小并且重量能减小。根据本发明，提供了一种高压泵，其包括柱塞、气缸和泵壳体。柱塞适合于往复运动。气缸构造为有底的管状形式并且包括内周边壁、内底壁、外周边壁、进入孔和排出孔。内周边壁可滑动地引导柱塞。内底壁从内周边壁连续。进入孔和排出孔在内周边壁和外周边壁之间连通。泵壳体包括气缸接收孔、进入通道和排出通道。气缸接收孔包括内周边壁，气缸插入气缸接收孔。进入通道与进入孔连通。排出通道与排出孔连通。在将气缸和柱塞安装入气缸接收孔时由气缸的内周边壁 和内底壁以及柱塞的远端外壁形成加压腔。根据本发明，还提供了一种高压泵，其包括柱塞、气缸、壳体和限制装置。柱塞适合于往复。气缸构造为有底的管状形式并且包括底部和管状部分。底部关闭管状部分的一端。柱塞由管状部分的内壁可滑动地支撑。加压腔由柱塞的上端、管状部分的内壁和底部的内底壁形成。进入孔和排出孔穿过底部和管状部分中的至少一个形成以在加压腔的内部和外部之间径向地连通。壳体与底部的外壁和管状部分的外壁相配合。限制装置用来在加压腔的压力增大时限制气缸相对于壳体朝着气缸的底部的移动。


本发明连同其另外的目标、特点和优点将从以下描述、所附权利要求以及附图中更好地理解，其中图I是根据本发明第一实施例的高压泵的横截图；图2是示出第一实施例的高压泵的气缸周围区域的放大横截图；图3是示出根据本发明第二实施例的高压泵的气缸周围区域的放大横截图；图4A是示出根据本发明第三实施例的高压泵的气缸周围区域的放大横截图；图4B是沿着图4A的线IVB-IVB截取的横截图；图5是示出根据本发明第四实施例的高压泵的气缸周围区域的放大横截图；图6是示出根据本发明第五实施例的高压泵的气缸周围区域在与气缸中心轴线平行的方向上截取的放大横截图；图7是示出比较示例中的高压泵的结构的横截图；图8是根据本发明第六实施例的高压泵沿着图10的线VIII-VIII截取的示意性横截图；图9是沿着图8的线IX-IX截取的横截图；图10是沿着图8的线X-X截取的横截图；图11是第六实施例的高压泵的盖的横截图；图12A是高压泵的盖沿着图11的线XIIA-XIIA截取的横截图；图12B是高压泵的盖沿着图11的线XIIB-XIIB截取的横截图；图12C是高压泵的盖沿着图11的线XIIC-XIIC截取的横截图；图13是沿着图8的线XIII-XIII截取的横截图；图14A是图8中的区域XIVA的放大横截图，示出第六实施例的高压泵的燃料排放
安全装置；
图14B是图10中的区域XIVB的放大横截图，示出第六实施例的燃料排放安全装置；图15是示出根据第六实施例的高压泵的气缸和下部壳体的示意性横截图，用来描述高压泵的制造操作；图16A和16B是第六实施例的高压泵的气缸在图15的箭头XVI的方向上截取的底视图；图17是示出第六实施例的高压泵的制造操作中的与图15不同的状态的示意图；图18A和18B是每个示出第六实施例的高压泵的制造操作中的与图17不同的状态的示意图；图19是示出第六实施例的高压泵的制造操作的状态的示意图，其中进入阀安装至上部壳体；图20A和20B是示出第六实施例的高压泵的制造操作中的另外的状态的示意图，它们在图19的状态之后；图21是示出第六实施例的高压泵的制造操作的另一个状态的示意图，其中脉动阻尼子组件安装至盖；图22A和22B是示出第六实施例的高压泵的制造操作中的另外的状态的示意图，它们在图21的状态之后；图23A和23B是示出第六实施例的高压泵的制造操作中的另外的状态的示意图，它们在图22B的状态之后；图24是示出第六实施例的高压泵的制造操作中的另一个状态的示意图，其在图23B的状态之后；图25是根据本发明第七实施例的高压泵的示意性横截图；图26是根据本发明第八实施例的高压泵的示意性横截图；图27是根据本发明第九实施例的高压泵的示意性横截图；图28是根据本发明第十实施例的高压泵的示意性横截图；图29A是示出用于第十实施例的高压泵中的固定元件的平面图；图29B是沿着图29A中的线XXIXB-XXIXB截取的横截图；图30是示出气缸和安装至夹具的下部壳体的示意性横截图，用来描述根据第十实施例的高压泵的制造操作；图31A是示出第十实施例的高压泵的制造操作中的另一个状态的示意图，其在图30的状态之后；图31B是图31A中的区域XXXIB的局部放大图；图32A和32B是示出第十实施例的高压泵的制造操作中的另外的状态的示意图，它们在图31A和31B的状态之后；图33是根据本发明第十一实施例的高压泵的示意性横截图；图34A是用于第i^一实施例的高压泵中的固定元件的平面图；图34B是沿着图34A中的线XXXIVB-XXXIVB截取的横截图；图35是根据本发明第十二实施例的高压泵的示意性横截图；
图36是根据本发明第十三实施例的高压泵的示意性横截图37A是示出第十或第十一实施例的高压泵的变型中的卡环的示意图；并且图37B是示出第十或第i^一实施例的高压泵的另一个变型中的卡环的示意图。
具体实施例方式本发明的各种实施例将参照附图进行描述。(第一实施例)根据本发明第一实施例的高压泵将参照图I和2进行描述。第一实施例的高压泵安装至车辆(例如，汽车)。高压泵将由低压泵从燃料罐泵送的燃料加压并且将加压的燃料供应至连接至燃料喷射器的燃料轨道。如图I中所示，高压泵I包括主体210、燃料供应装置230、计量阀装置250、柱塞装置270以及排出阀装置290。 主体210包括形成外壳的泵壳体211。燃料供应装置230设置于泵壳体211的一部分(图I中的上部)中。柱塞装置270设置至泵壳体211的一部分(图I中的下部)，其定位于与燃料供应装置230相反的一侧上。加压腔212在泵壳体211中形成于柱塞装置270与燃料供应装置230之间的中间位置处以将其中的燃料加压。而且，计量阀装置250和排出阀装置290在垂直于轴向的方向上分别设置于泵壳体211的一侧(图I中的左侧)和另一侧(图I中的右侧)上，燃料供应装置230和柱塞装置270沿着所述轴向接连地布置。接着，将详细描述燃料供应装置230、计量阀装置250、柱塞装置270以及排出阀装置290的结构。燃料供应装置230包括燃料通道231。燃料通道231是由泵壳体211的凹陷213和盖214包围的空间。阻尼单元232放置于燃料通道231中。阻尼单元232包括阻尼元件235和支撑元件236。阻尼元件235包括两个金属膜片233、234，它们接合在一起并且构造为圆盘形式。阻尼单元232由盖214推动穿过波纹弹簧237。接着，将描述柱塞装置270。如图I中所示，柱塞装置270包括柱塞271、油封保持件272、弹簧座273、柱塞弹簧274以及气缸275。气缸接收孔216形成于泵壳体211的内部。气缸接收孔216的与轴向平行的内周边壁(内壁)构造为大致圆柱形管状形式。可滑动地支撑柱塞271的气缸275接收于气缸接收孔216中。气缸275随后将详细描述。柱塞271包括大直径部分714和小直径部分
715。大直径部分714支撑于气缸275的内部。小直径部分715具有比大直径部分714小的外径。小直径部分715由设置于油封保持件272中的柱塞挡块726包围。柱塞挡块726的一个部分连接并且固定至泵壳体211。大直径部分714和小直径部分715 —体地形成并且在轴向上往复。油封保持件272放置于气缸275的端部处并且包括基部716和压配合部分722。基部716定位于柱塞271的小直径部分715的径向外侧上，并且压配合部分722压配合入泵壳体211。基部716包括密封元件723，其放置于基部716的内部并且构造为环形(环状形式)。密封元件723安装为使得密封元件723包围柱塞271的小直径部分715。密封元件723包括特氟隆环(特氟隆是杜邦公司的注册商标和品牌名称)和O环。O环放置于特氟隆环的径向外部。密封元件723调节柱塞271的小直径部分715周围的燃料油膜的厚度并且从而限制燃料朝着发动机泄漏。 而且，基部716包括在其远端部分处的油封725。油封725安装为使得油封725包围小直径部分715的定位于弹簧座273 —侧上的一部分。油封725限制柱塞271的小直径部分715周围的油膜的厚度并且限制油从发动机流入。压配合部分722是圆柱形管状部分，其在基部716的径向外侧上定位于基部716周围并且具有U形的纵向横截面。相应于压配合部分722的气缸凹陷217形成于泵壳体211中。由此，油封保持件272被压配合为使得压配合部分722压配合至气缸凹陷217的内壁。弹簧座273放置于柱塞271的一个端部处。柱塞271的这个端部接触挺杆(未示出)。挺杆接触凸轮的外周边表面，凸轮安装至凸轮轴(未示出)。在凸轮轴旋转时，挺杆根据凸轮的凸轮轮廓轴向地往复。这样，柱塞271轴向地往复。柱塞弹簧274的一端配合至弹簧座273，并且柱塞弹簧274的另一端配合至油封保持件272的压配合部分722的深度部分。这样，柱塞弹簧274用作柱塞271的复位弹簧并且从而相对于挺杆推动柱塞271。具有上述构造，柱塞271响应于凸轮轴的旋转而往复。此时，往复柱塞271的大直径部分714改变加压腔212的容积。接着，将描述计量阀装置250。如图I中所示，计量阀装置250包括计量阀管状部分251、阀盖252和连接器253。计量阀管状部分251 —体地形成于泵壳体211中。阀盖252覆盖计量阀管状部分251的开口。燃料从燃料供应装置230通过燃料通路258供应至计量阀装置250。计量阀管状部分251构造为大致圆柱形管状形式，并且进入腔255形成于计量阀管状部分251中。构造为大致圆柱形管状形式的座体256放置于进入腔255中。进入阀257可滑动地支撑在座体256的内部。针259接触进入阀257。针259穿过阀盖252延伸入连接器253的内部。连接器253包括线圈531和多个端子532。电流通过端子532供应至线圈531。固定芯部533、可动芯部534以及弹簧535放置于线圈531的径向内侧上。固定芯部533保持于预定位置。弹簧535放入固定芯部533和可动芯部534之间。针259固定至可动芯部534。也就是，可动芯部534和针259 —体地形成。接着，将描述排出阀装置290。如图I中所示，排出阀装置290包括接收部分291，其由泵壳体211形成并且构造为圆柱形管状形式。排出阀292、弹簧293以及配合部分294接收于由接收部分291形成的排出阀接收腔912中。排出阀接收腔912的开口形成排出口 295。阀座914在与排出口295相反的一侧上形成于排出阀接收腔912的深度部分中。排出阀292通过弹簧293的推力以及从燃料轨道一侧施加的燃料压力推压阀座914。这样，在加压腔212中的燃料压力低时，停止燃料从排出阀292的排出。相反，在加压腔212中的燃料压力增大以克服弹簧293的推力以及燃料轨道一侧上的燃料压力时，排出阀292朝着排出口 295移动。这样，从加压腔212供应入排出阀接收腔912的燃料从排出口 295排出。高压泵I的结构已经在上面描述。接着，将参照图2描述气缸275的形状。
如图2中所示，气缸275接收于形 成于泵壳体211中的气缸接收孔216中。气缸275通过压配合插入泵壳体211。气缸275构造为有底的圆柱形管状形式。具体地，气缸275包括气缸闭合部分751、气缸管状部分752以及气缸开口 753。气缸管状部分752平行于气缸275的中心轴线，并且气缸闭合部分751闭合气缸管状部分752的一个端部。气缸开口 753形成于气缸管状部分752的另一个端部处并且具有开口端753a。柱塞271通过气缸开口 753插入气缸275。气缸闭合部分751的气缸外底壁751a构造为具有大致平状外表面的大致平面形式并且接触气缸接收孔216的底表面167。与燃料通道231连通的连通通道301形成于底表面167中。连通通道301将泄漏入气缸275和气缸接收孔216之间的空间内的泄漏燃料返回至燃料通道231。气缸闭合部分751的气缸内底壁751b构造为大致圆锥形式，其具有朝着图2中的下侧增大的直径。气缸外底壁751a可用作气缸的外底壁。气缸内底壁751b可用作气缸的内底壁。气缸管状部分752构造为大致圆柱形管状形式。气缸管状部分752的气缸外周边壁(气缸外壁752a)大致平行于气缸275的中心轴线。气缸外周边壁752a接触气缸接收孔216的内周边壁(内壁)168。气缸管状部分752的气缸内周边壁752b大致平行于气缸275的中心轴线。气缸管状部分752的气缸内周边壁752b接触柱塞271的大直径部分714的外周边壁714a。气缸外周边壁752a可用作气缸的外周边壁(外壁)。气缸内周边壁752b可用作气缸的内周边壁(内壁)。进入孔(进入口)752c和排出孔(排出口)752d形成为气缸管状部分752中的在气缸275的内部空间750与气缸275的外部之间连通的开口。进入孔752c和排出孔752d在从气缸闭合部分751测量的大致相同高度处形成于气缸管状部分752中。进入孔752c连接至进入通道501，进入通道形成于气缸接收孔216的内周边壁168中并且从计量阀装置250供应的燃料穿过通道。排出孔752d连接至排出通道901，排出通道在与进入通道501相反的一侧上形成于气缸接收孔216的内周边壁168中并且连接至排出阀装置290。燃料在其中加压的加压腔212是形成于气缸275的内部空间750中的空间。具体地，加压腔212由气缸内底壁751b、气缸内周边壁752b和柱塞271的远端外壁713形成。接着，将描述操作高压泵I。(I)进入冲程在柱塞271从上死点朝着下死点向下移动时，加压腔212的压力降低。此时，线圈531的通电停止，并且由此进入阀257放置于阀打开状态。因而，进入腔255和加压腔212彼此连通。排出阀292就座于阀座914以闭合排出阀接收腔912。这样，燃料通道231的燃料通过进入腔255吸入加压腔212。(2)计量冲程在柱塞271从下死点朝着上死点向上移动时，线圈531的通电停止直到预定的定时(预定的时间点)。由此，进入阀257维持处于阀打开状态。因此，加压腔212的低压燃料通过进入腔255返回入燃料通道231。当线圈531在计量冲程中间的预定定时通过连接器253的端子532通电时，磁吸引力通过由线圈531产生的磁场在固定芯部533和可动芯部534之间产生。因而，一起成整体的可动芯部534和针259朝着固定芯部533移动。然后，针259与进入阀257间隔开，以使得进入阀257通过由低压燃料从加压腔212朝着燃料通道231排出的流动所产生的力朝着座体256移动。因此，进入阀257就座于阀体256，以使得进入阀257放置于阀闭合状态。在进入阀257闭合时，进入腔255中的燃料流动被堵塞，并且将来自加压腔212的低压燃料朝着燃料通道231返回的计量冲程终止。具体地，调节线圈531的通电时间，并且从而调节从加压腔212返回入燃料通道231的低压燃料的量。这样，在加压腔212中加压的燃料的量被确定。(3)加压冲程在加压腔212和燃料通道231之间的燃料流动被堵塞的状态下，当柱塞271朝着上死点进一步向上移动时，加压腔212中的燃料压力增大。此时，燃料压力施加至形成加压腔212的气缸275的气缸内底壁751b和气缸内周边壁752b以及柱塞271的远端外壁713。在加压腔212中的燃料压力变得等于或大于预定压力时，排出阀292逆着弹簧293的弹力以及排出口 295 —侧处的燃料压力打开。这样，在加压腔212中加压的加压燃料通过排出阀接收腔912从排出口 295排出。在柱塞271向上移动至上死点时，线圈531的通电停止，并且从而进入阀257再次放置于阀打开状态。然后，柱塞271向下移动以再次具有进入冲程。在进入冲程、计量冲程和加压冲程以上述方式重复时，吸入高压泵I的燃料被加压并且从高压泵I排出。接着，与图7中所示的比较示例的高压泵相比较地描述本实施例的高压泵I的优点。(A)在图7所示的比较示例的高压泵2中，气缸285接收于气缸接收孔286中。比较示例的气缸285构造为大致圆柱形管状形式。由此，燃料在其中被加压的加压腔282由气缸接收孔286的底表面863、气缸接收孔286的内周边壁862以及柱塞281的外壁813形成。相比之下，本实施例的高压泵I的气缸275构造为具有大致U形的纵向横截面。由此，在本实施例中，加压腔212由气缸275的气缸内底壁751b和气缸内周边壁752b以及柱塞271的远端外壁713形成。当燃料在加压腔中加压时，燃料的压力施加至形成加压腔的全部壁表面。在比较不例的高压泵2中，在气缸285中施加的向下力的量相当于气缸285的横截面积与燃料压力的乘积。因而，力的向下方向是气缸285从气缸接收孔286移除的方向。因此，在比较示例的高压泵2中，需要采取对策，比如气缸285的型锻，以限制气缸285从气缸接收孔286的移除。相比之下，在本发明的实施例中，在加压腔212中产生的燃料压力不仅施加至柱塞271的远端外壁713，而且施加至气缸275的气缸内底壁751b。施加至气缸内底壁751b的燃料压力在图I中的向上方向上施加。这个向上方向是气缸275进入气缸接收孔216的插入方向。因此，在本实施例中，气缸275的移除能在无需限制气缸275移除的工艺(例如，锻造工艺)之下有效地受到限制。换言之，气缸275和气缸接收孔216之间的摩擦力可充分或有效地限制气缸275从气缸接收孔216的移除。(第二实施例) 接着，将参照图3描述本发明的第二实施例。在第二实施例中，气缸的形状从第一实施例局部地变型。在以下的描述中，与第一实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且不再进一步描述。
如图3中所示，第二实施例的气缸276包括第一突起764，其从气缸276的气缸外周边壁762a径向向外地突出。第一突起764设置于气缸管状部分762的进入通道501的下端面501b与气缸接收孔216的开口表面166之间。第一突起764构造为环状形式(环形)，其沿着气缸外周边壁762a圆周向地延伸，并且第一突起764接触气缸接收孔216的内周边壁168。气缸外周边壁762a包括接触部分765，其在进入通道501的上端面501a的上侧上的位置处接触气缸接收孔216的内周边壁168。第一突起764可用作本发明的突起。现在，将描述第二实施例的优点。(B)在第二实施例中，气缸276包括第一突起764，其构造为环状形式并且定位于气缸外周边壁762a的径向外侧上。第一突起764接触气缸接收孔216的内周边壁168，以使得气缸接收孔216的内周边壁168与气缸276之间的接触表面积减小。由此，气缸276压配合进入气缸接收孔216所需的负荷减小。因而，除了第一实施例的(A)部分中所述的优点之外，气缸276压配合进入气缸接收孔216变得容易。(第三实施例)接着，本发明的第三实施例将参照图4A和4B进行描述。在第三实施例中，突起的数目不同于第二实施例。在以下描述中，与第二实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且不再进一步描述。如图4A中所示，第三实施例的气缸277包括第二突起775，其从气缸管状部分772的气缸外周边壁772a径向向外地突出。第二突起775形成于位于进入通道(燃料供应通道)501的上端面501a上方的位置。第二突起775构造为环状形式(环形)，其沿着气缸外周边壁772a圆周地延伸并且第二突起775接触气缸接收孔216的内周边壁168。这样，如图4B中所示，凹陷部分(环状间隙)776由气缸外周边壁772a、气缸接收孔216的内周边壁168、第一突起774和第二突起775形成(参见图4A)。凹陷部分776通过形成于气缸管状部分772中的进入孔752c和排出孔752d与加压腔212连通。第二突起775可用作本发明的突起。现在，将描述第三实施例的优点。(C)在燃料供应至加压腔212时，燃料流入形成于气缸277和气缸接收孔216之间的凹陷部分776。供应入凹陷部分776的燃料没有泄漏至凹陷部分776的外部，因为提供了第一突起774和第二突起775。因而，除了第一实施例的(A)部分中所述的优点以及第二实施例的(B)部分中所述的优点以外，能密封或堵塞从加压腔212泄漏出的泄漏燃料。(D)形成于气缸外周边壁772a中的第一突起774和第二突起775接触气缸接收孔216的内周边壁168。在气缸277压配合入气缸接收孔216时，第一突起774和第二突起775维持气缸277的气缸外周边壁772a与气缸接收孔216的内周边壁168之间的间隙。第一突起774和第二突起775被形成为使得气缸接收孔216的中心轴线能与气缸277的中心轴线相一致。因而，除了第一实施例的(A)部分中所述的优点以及第二实施例的(B)部分中所述的优点以外，还能限制气缸277在气缸接收孔216中的倾斜。(第四实施例)接着，本发明的第四实施例将参照图5描述。第四实施例不同于第二实施例之处在于气缸的形状以及气缸与泵壳体之间的接触位置。在以下的描述中，与第二实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且不再进一步描述。本发明第四实施例的气缸278的气缸闭合部分781由小直径部分781c和大直径部分781d形成。小直径部分781c的端壁781a形成气缸278的外底壁。大直径部分781d具有与气缸278的气缸管状部分782基本上相同的外径。大直径部分781d连接至具有气缸外周边壁782a的气缸管状部分782。小直径部分781c连接至大直径部分781d的与气缸管状部分782相反的一部分。小直径部分781c的外周边壁表面781e接触连通通道301的内周边壁301a。在气缸278压配合入气缸接收孔216时，小直径部分781c装配入连通通道301。气缸278由小直径部分781c和第一突起784支撑。此时，小直径部分781c压配合入形成于泵壳体211中的连通通道301。在小直径部分781c压配合入连通通道301时，小直径部分781c接收来自连通通道301的内周边壁301a的压缩应力。小直径部分781c是实心的因此其中不具有空间，因此小直径部分781c不会被压缩应力变形。由此，除了第一实施例的㈧部分中所述的优点以及第二实施例的⑶部分中所述的优点以外，还能限制由压配合引起的压缩应力。 (第五实施例)接着，本发明的第五实施例将参照图6描述。第五实施例不同于第三实施例以使得在第五实施例中提供将供应至排出阀装置的燃料返回至凹陷部分的燃料回流通道。在以下的描述中，与第三实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。图6是第五实施例的高压泵从高压泵的上侧看到的局部放大横截图。计量阀装置250和排出阀装置290分别设置于图6中的加压腔212的左侧和右侧上。安全阀接收装置260包括安全阀接收腔265，其连接于排出阀接收腔912和凹陷部分796之间。在图6中，安全阀接收装置260设置于图6中的加压腔212的下游侧上。安全阀接收装置260包括将排出阀接收腔912连接至凹陷部分796的连接通道261、262。排出阀接收腔912定位于排出阀元件913可就座于其上的阀座914的下游侧上。安全阀接收装置260包括机械型的安全阀263。安全阀263放置于连接至连接通道261的安全阀接收腔(也称为燃料通路)265中。安全阀接收腔(燃料通路)265的内径大于连接通道261的内径。连接通道262连通于安全阀接收腔(燃料通路)与凹陷部分796之间。安全阀263包括安全阀元件632和弹簧266。安全阀元件632构造为管状形式并且具有阀元件主体632a，阀元件主体632a接收弹簧266并且具有延伸穿过阀元件主体632a的壁的安全流动通道264。弹簧266推动安全阀元件632。安全阀元件632可轴向移动地支撑于安全阀接收腔(燃料通路)265中。弹簧266的一端与放置于安全阀元件632的下游侧上的配合部分267相配合。弹簧266的另一端与安全阀元件632相配合。而且，阀座631形成于连接在连接通道261与安全阀接收腔(燃料通路)265之间的连接部分中。由弹簧266推动的安全阀元件632的远端部分接触阀座631。安全阀元件632通常就座于阀座631。在排出阀接收腔912中的燃料压力变得等于或大于允许压力范围时，施加至安全阀元件632的远端部分的燃料压力逆着弹簧266的推力将安全阀元件632提升远离阀座631。在第五实施例中，安全阀接收腔(燃料通路)265通过连通通道262与凹陷部分796连通。凹陷部分796由气缸279的管状部分792的外周边壁792a、气缸接收孔216的内周边壁168、第一突起(图6中未示出，但是类似于第三实施例的第一突起774)以及第二突起(图6中未示出，但是类似于第三实施例的第二突起775)形成。而且，凹陷部分796也与加压腔212连通 。在排出阀接收腔912中的压力由于例如燃料喷射器的异常而变成高压时，安全阀263打开以将高压燃料通过连接通道(燃料通路)262返回至加压腔212。此时，在连接通道262中流动的高压燃料供应入凹陷部分796并且然后返回至加压腔212。这样，能在没有在气缸279中形成安全通孔之下限制轨道腔的损坏。现在，将描述上述实施例的变型。在上面的实施例中，通过将气缸压配合入泵壳体来将气缸插入气缸接收孔。然而，插入气缸的方式不限于此。举例来说，可使用冷却装配、收缩装配或冷却装配与收缩装配的组合。在冷却装配的情况下，在将气缸插入壳体之前冷却气缸。在收缩装配的情况下，在将气缸插入壳体之前加热壳体。在第二实施例中，形成于气缸外周边壁中的突起的数目是一个，并且这个突起放置于气缸外周边壁中的进入通道的下端面的下侧上。然而，突起的数目不限于一个并且可以变型为任何其他适合的数目。举例来说，突起的数目可以是两个或更多。在第三实施例中，形成于气缸外周边壁中的突起的数目是两个。然而，突起的数目不限于两个并且可变型为任何其他适合的数目。举例来说，突起的数目可改变为超过两个。在第四实施例中，气缸闭合部分包括大直径部分和小直径部分。然而，气缸闭合部分的形状不限于此。举例来说，气缸闭合部分可仅包括大直径部分或可仅包括小直径部分。在第四实施例中，气缸在连通通道处装配入泵壳体。然而，泵壳体的气缸装配入其的部分不限于此。举例来说，气缸可装配至气缸接收孔的内周边壁。(第六实施例)图8至14B示出根据本发明第六实施例的高压泵IOA的结构。高压泵IOA接收由低压泵(未示出)从燃料罐(未示出)泵送的燃料。在高压泵IOA中，从低压泵接收的燃料供应至加压腔并且在加压腔14中加压。然后，加压的燃料通过排出阀93 (图14A和14B)从加压腔14排出至燃料轨道(未示出)。燃料轨道连接至燃料喷射器。在下面的描述中，图8的上侧将描述为高压泵IOA的上侧，并且图8的下侧将描述为高压泵IOA的下侧。高压泵IOA包括主体10 (图9)、燃料供应装置30、柱塞装置50、燃料进入装置(计量阀装置)70和燃料排放安全装置90。主体10包括下部壳体11、气缸13以及上部壳体15。下部壳体11包括气缸保持部分111、发动机安装部分112以及装配部分113。气缸保持部分111构造为圆柱形管状形式。发动机安装部分112构造为平面环状形式并且从气缸保持部分111的下部径向向外地突出以在圆周方向上连续地延伸。装配部分113构造为圆柱形管状形式，其具有比气缸保持部分111大的直径并且从发动机安装部分112朝着在气缸13的轴向上与气缸保持部分111相反的一侧突出。多个燃料通路114形成为在发动机安装部分112的厚度方向(壁的厚度方向)上在气缸保持部分111的径向向外以及装配部分113的径向向内的位置处延伸穿过发动机安装部分112。在本实施例中，燃料通路114的数目是两个，并且这些燃料通路114以相等的间隔依次布置。而且，O环槽115形成于装配部分113的外周边壁(外壁)中。O环(未示出)安装于O环槽115中以流体紧密地密封形成于装配部分113和发动机(未示出)之间的间隙。下部壳体11可相当于本发 明的壳体(也称为泵壳体)的一部分。气缸13构造为有底的圆柱形管状形式(圆柱形杯形式，即，在一端具有底部并且在另一端具有开口的圆柱形管状形式)，其在气缸保持部分111的发动机安装部分112侧上打开。气缸13的有底的圆柱形管状形式可简单地称为有底的管状形式。气缸13的管状部分132的内周边壁(内壁)132a可滑动地保持(即引导)柱塞51，并且气缸13的管状部分132的外周边壁(外壁)132b接触气缸保持部分111的内周边壁(内壁)111a，其用作气缸保持部分111的气缸接收孔Illc的内周边壁。而且，构造为环状形式(环形)的环状突起12从气缸13的外周边壁132b径向向外地突出。突起12的定位于底部131 —侧上的上表面121接触气缸保持部分111的下表面111b。在气缸13 (更具体地，突起12)轴向地接触下部壳体11的状态下，气缸13的向上移动受到限制，并且气缸13支撑下部壳体11。具体地，突起12用作用来限制气缸13的轴向向上移动的限制装置。气缸13包括加压腔14。加压腔14由柱塞51的大直径部分511的上端面(也用作远端外壁的表面)515以及气缸13的内周边壁132a和内底壁131c形成。柱塞51的大直径部分511的上端面515从气缸13的开口 133 (也称为图8中所示的开口端)一侧插入。加压腔14是燃料在其中被加压的腔。在本实施例中，加压腔14的内径设置为大于气缸13的内径。而且，气缸13包括进入孔141和排出孔142。进入孔141从加压腔14朝着燃料进入装置70径向地延伸穿过管状部分132的定位于底部131 —侧处的部分。排出孔142从加压腔14朝着燃料排放安全装置90径向地延伸穿过管状部分132的定位于底部131 —侧的部分。进入孔141的内径朝着进入孔141的径向外侧增大。而且，排出孔142的内径朝着排出孔142的径向外侧增大。柱塞51的上端面515可相当于本发明的柱塞的远端。上部壳体15构造为矩形平行六面体形式，其在与气缸13的轴向大致垂直的方向上是细长的，如图10中所示。气缸13压配合入上部壳体15的定位于上部壳体15的纵向中心部分处的气缸接收腔(也称为气缸接收孔)151 (图10)，以使得在加压腔14中加压的燃料不会通过气缸13的管状部分132的外周边壁132b和气缸接收腔151的气缸接收表面152之间的连接以及气缸13的底部131的外周边壁(外壁)131b和气缸接收腔151的气缸接收表面152之间的连接向外泄漏。气缸13的底部131的外周边壁131b轴向地定位于底部131的内部底壁131c和外部底壁131d之间。上部壳体15可相当于本发明的壳体(也称为泵壳体)的一部分。上部壳体15包括第一进入通道161和多个第二进入通道162。第一进入通道161是阶梯状的并且在上部壳体15的纵向上朝着进入孔141的与加压腔14相反的一侧延伸穿过上部壳体15的壁。第二进入通道162从第一进入通道161朝着上部壳体15的外壁径向地延伸穿过上部壳体15。燃料进入装置70借助于例如压配合固定至第一进入通道161。上部壳体15还包括第一排出通道163。第一排出通道163是阶梯状的并且在上部壳体15的纵向上朝着排出孔142的与加压腔14相反的一侧延伸穿过上部壳体15的壁。燃料排放安全装置90牢固地压配合至第一排出通道163。
接着，将描述燃料供应装置30。燃料供应装置30包括盖31、脉动阻尼器33以及燃料入口 40。如图9中所示，盖31构造为有底的圆柱形管状形式，其在发动机安装部分112 —侧上打开。盖31接收上部壳体15。如图11中所示，盖31的周边壁包括第一周边壁部分
321、第二周边壁部分322和第三周边壁部分323。第一周边壁部分321定位为邻近盖31的底部311并且连接至底部311的外周边边缘。第三周边壁部分323在发动机安装部分112定位于此的一侧处形成盖31的周边壁的一部分。第二周边壁部分322定位于第一周边壁 部分321的与底部311相反的一侧上。第二周边壁部分322介于第一周边壁部分321和第三周边壁部分323之间以在它们之间连接。图12A至12C示出盖31的周边壁的横截图，这些图在图11中在与气缸13的轴向垂直的方向上分别沿着线XIIA-XIIA、线XIIB-XIIB以及线XIIC-XIIC截取。第一周边壁部分321 (图12A)构造为大致圆形形状，并且第三周边壁部分323 (图12C)也构造为大致圆形形状。第三周边壁部分323的内径大于第一周边壁部分321的内径。第二周边壁部分322构造为大致八角形形状，如图12B中所示。第一通孔322a形成为在第一进入通道161的与加压腔14相反的一侧上延伸穿过第二周边壁部分
322。燃料进入装置70插入穿过第一通孔322a。而且，第二通孔322b形成为在第一排出通道163的与加压腔14相反的一侧上并且还在与第一通孔322b相反的一侧上延伸穿过第二周边壁部分322。燃料排放安全装置90插入穿过第二通孔322b。而且，第三通孔322c形成为在第二周边壁部分322的一个表面区段中延伸穿过第二周边壁部分322，这个表面区段与第二周边壁部分322的第一通孔322a和第二通孔322b分别形成于其中的表面区段不同。第三通孔322c接收燃料入口 40，燃料通过燃料入口 40从外部供应至形成于盖31中的燃料通道32。盖31通过例如焊接接合至发动机安装部分112，以使得发动机安装部分112和定位于发动机安装部分112 —侧上的第三周边壁部分323的端部之间的间隙流体紧密地密封。而且，盖31通过例如焊接接合至进入阀体72和燃料排放安全壳体91以使得第一通孔322a和插入其中的燃料进入装置70之间的间隙以及第二通孔322b和插入其中的燃料排放安全装置90之间的间隙流体紧密地密封。如图9和10中所示，燃料通道32由盖31的内壁、发动机安装部分112的定位于盖31 —侧上的侧壁(上壁)以及上部壳体15的外壁形成。燃料通道32与第二进入通道162连通并且可通过第二进入通道162和第一进入通道161与加压腔14连通。脉动阻尼器33被接收并且固定至盖31的底部311的内侧。脉动阻尼器33减少(即阻尼)燃料通道32中的燃料压力脉动。盖31用作脉动阻尼器33的接收元件。脉动阻尼器33包括两个膜片34、35，它们沿着其外周边缘接合在一起。预定压力的气体在脉动阻尼器33的形成于膜片34、35之间的内部空间中密封。在膜片34、35响应于燃料通道32中的燃料压力改变而弹性地变形时，脉动阻尼器33减小压力脉动。如图13中所示，多个燃料通路331形成于脉动阻尼器33和盖31之间。在燃料通道32中的燃料通过燃料通路331输出至脉动阻尼器33的上侧时，燃料的压力脉动减少。盖侧支撑元件36的下端从盖31的底部311 —侧接触脉动阻尼器33的外周边缘部分。燃料通道侧支撑元件37的上端从上部壳体15 —侧接触脉动阻尼器33的外周边缘部分。这样，盖侧支撑元件36和燃料通道侧支撑元件37从脉动阻尼器33的上侧和下侧夹持脉动阻尼器33。接着，将描述柱塞装置50。柱塞装置50包括柱塞51、油封保持件52、弹簧座53以及柱塞弹簧54。柱塞51放置为与气缸13的底部131相对以使得加压腔14介于柱塞51和气缸13的底部131之间。柱塞51是在气缸13的内部可轴向地往复的实心圆柱形元件。柱塞51包括一体地形成的大直径部分511和小直径部分512。大直径部分511具有相对较大的外径，并且小直径部分512具有比大直径部分511小的相对较小外径。形成于加压腔14 一侧上的大直径部分511沿着气缸13的内周边壁(内壁)132a滑动。形成于在轴向上与加压腔14相反的一侧上的小直径部分512插入油封保持件52。油封保持件52放置于气缸13的端部处并且包括基部521和压配合部分522。基部521定位于柱塞51的小直径部分512的径向外侧上。压配合部分522压配合至下部壳 体11的装配部分113的内周边壁(内壁)。基部521包括密封523，其构造为环形并且放置于基部521的内侧。密封523包括特氟隆环(特弗隆是杜邦公司的注册商标和品牌名称)523a和O环523b。环523a放置于径向内侧上。O环523b放置于环523a的径向外侧上。密封523调节柱塞51的小直径部分512周围的燃油膜的厚度并且从而限制燃料朝着发动机的泄漏。而且，基部521包括在基部521的远端部分处的油封525。油封525限制柱塞51的小直径部分512周围的油膜的厚度并且从而限制油的泄漏。压配合部分522是圆柱形管状部分，其定位于基部521的径向外侧周围并且具有U形的纵向横截面。对应于压配合部分522的凹陷526形成于下部壳体11中。油封保持件52被压配合以使得压配合部分522推靠凹陷526的定位于压配合部分522的径向外侧上的内周边壁(内壁)。弹簧座53放置于柱塞51的端部(图8中的下端部分)处。柱塞51的端部接触挺杆(未示出)。挺杆接触安装至凸轮轴(未示出)的凸轮的外周边表面。在凸轮轴旋转时，挺杆根据凸轮的凸轮轮廓轴向地往复。柱塞弹簧54的一端配合至弹簧座53，并且柱塞弹簧54的另一端配合至油封保持件52的压配合部分522的深度部分。这样，柱塞弹簧54用作柱塞51的复位弹簧并且从而相对于挺杆推动柱塞51。利用上述构造，柱塞51响应于凸轮轴的旋转而往复。此时，加压腔14的容积通过柱塞51的大直径部分511的移动而改变。接着，将描述燃料进入装置70。燃料进入装置70包括进入阀装置71和电磁驱动装置81。进入阀装置71包括进入阀体72、座体73、进入阀元件(也简单称为进入阀)74、第一弹簧保持件75和第一弹簧76。进入阀体72通过例如将进入阀体72牢固地压配合入第一进入通道161来连接至上部壳体15。进入阀体72具有在进入阀体72内部的进入腔711。进入腔711通过进入通道712与燃料通道32连通。构造为大致圆柱形管状形式的座体73放置于进入腔711中。阀座731在加压腔14 一侧形成于座体73中并且可与进入阀元件74相配合。进入阀元件74放置于座体73的加压腔14 一侧上。进入阀元件74在进入腔711中往复。在进入阀元件74提升远离阀座731时，进入腔711和加压腔14彼此连通。在进入阀元件74就座于阀座731时，进入腔711不与加压腔14连通。
第一弹簧保持件75在加压腔一侧上固定至燃料进入装置70。第一弹簧保持件75限制进入阀元件74在其阀打开方向(图8中的右向)上的移动。第一弹簧76放置于第一弹簧保持件75的内侧和进入阀元件74的端面之间。第一弹簧76在阀闭合方向(图8中的左向)上推动进入阀元件74。电磁阀驱动装置81包括凸缘82、固定芯部83和可动芯部84。凸缘82安装于进入阀体72的径向外侧上。构造为大致圆柱形管状形式的可动芯部85设置于凸缘82安装于此的进入阀体72的内部。构造为大致圆柱形管状形式的可动芯部84可轴向往复地接收于可动芯部腔85中。针86连接至可动芯部84。针86由固定至进入阀体72的内周边壁(内壁)的第二弹簧保持件852可往复地支撑。针86的一个端部固定至可动芯部84，并且针86的另一个端部能够与进入阀元件74的端面相接触。第二弹簧保持件852包括第二弹簧851。第二弹簧851的一端接触第二弹簧保持件852的轴向壁表面，并且第二弹簧851的另一端部接触针86的定位于针86的台阶部分861的与加压腔14相反的一侧上的壁表面。第二弹簧851施加比第一弹簧76在进入阀元件74的阀闭合方向上的推力更大的推力，以在进入阀元件74的阀打开方向上推动可动芯部84。固定芯部83设置于位于线圈87的径向内侧上并且在可动芯部84的与进入阀元件74相反的一侧上的位置处。由非磁性材料制成的管状元件88设置于固定芯部83与进入阀体72之间。管状元件88限制固定芯部83和进入阀体72之间的磁通量的短路并且增大流过可动芯部84和固定芯部83之间的磁隙的磁通量。由树脂材料制成的线轴871设置于固定芯部83的径向外侧上。线圈87缠绕在线轴871周围。构造为管状形式的机壳89覆盖线圈87的径向外侧以与固定芯部83、可动芯部84以及凸缘82共同配合形成磁路。连接器891在机壳89的径向向外方向上向外突出。当线圈87在通过连接器891的端子892接收电流而通电时，线圈87产生磁场。在线圈87没有通电时，可动芯部84和固定芯部83通过第二弹簧851的弹力相互隔开。由此，与可动芯部84成一整体的针86朝着加压腔14 一侧移动，以使得针86的端面推动进入阀元件74以打开进入阀元件74。在线圈87通电时，磁通量产生并且流过由固定芯部83、可动芯部84、凸缘82以及机壳89形成的磁路。由此，可动芯部84逆着第二弹簧851的弹力朝着固定芯部83磁性地吸引。这样，针86释放相对于进入阀元件74的推力。接着，燃料排放安全装置90将参照图14A和14B描述。图14A是图8中的区域XIVA的放大横截图，示出图8的高压泵IOA的横截图中所示的燃料排放安全装置90。图14B是图10的区域XIVB的放大横截图，示出图10的高压泵IOA的横截图中所示的燃料排放安全装置90。燃料排放安全装置90包括燃料排放安全壳体91、阀体92、排放阀93以及安全阀95。燃料排放安全壳体91构造为大致圆柱形管状形式并且接收阀体92、排出阀93以及安全阀95。燃料排放安全壳体91借助于例如压配合固定至形成于上部壳体15中的第一排出通道163。燃料入口 98在燃料排放安全壳体91的第一排放通道163 —侧处形成于燃料排放安全壳体91中以接收在加压腔14中加压的燃料。燃料排出口 99在与第一排出通道163相反的一侧处形成于燃料排放安全壳体91中。阀体92在加压腔14 一侧上插入并且定位于燃料排放安全壳体91中。阀体92构造为有底的管状形式。阀体92的底部923定位于燃料排出口 99 一侧，并且阀体92的开口定位于加压腔14 一侧。安全阀出口 953和多个排出阀入口 931、932在底部923的定位于加压腔14 一侧上的端面921处形成于阀体92的底部923中。安全阀出口 953沿着阀体92的中心轴线成形。排出阀入口 931、932形成于阀体92的中心轴线的径向外侧上并且在绕着阀体92的中心轴线的圆周方向上以大致相等的间隔依次布置。排出阀出口 933和多个安全阀入口 951、952在底部923的定位于燃料排出口 99 一侧上的端面922处形成于阀体92的底部923中。排出阀出口 933沿着阀体92的中心轴线形成。安全阀入口 951、952形成于阀体92的中心轴线的径向外侧上并且在绕着阀体92的中心轴线的圆周方向上以大致相等的间隔依次布置。排出阀入口 931、932通过形成于阀体92的底部923中的第一排出阀通道935和 多个第二排出阀通道936、937与排出阀出口 933连通。第一排出阀通道935在与阀体92的中心轴线大致垂直的方向上延伸。第二排出阀通道936、937与阀体92的中心轴线大致平行地延伸并且放置于从阀体92的中心轴线径向向外移位的位置处。第一排出阀通道935和第二排出阀通道936、937通过钻孔工艺形成于阀体92中。安全阀出口 953通过形成于阀体92的底部923中的第一安全阀通道955和第二安全阀通道956、957与安全阀入口 951、952连通。第一安全阀通道955在与阀体92的中心轴线大致垂直的方向上延伸。第二安全阀通道956、957在与阀体92的中心轴线大致平行的方向上延伸并且放置于从阀体92的中心轴线径向向外移位的位置处。第一安全阀通道955和第二安全阀通道956、957通过钻孔工艺形成于阀体92中。第一排出阀通道935定位于第一安全阀通道955的燃料排出口 99 一侧上。第一排出阀通道935和第一安全阀通道955在阀体92的圆周方向上彼此移位并从而相对彼此偏斜。排出阀93在燃料排放安全壳体91的内部中放置为邻近燃料排出口 99。排出阀93包括排出阀元件(也简单称为排出阀)94、排出阀弹簧943以及排出阀弹簧保持件945。排出阀元件94构造为大致平面形式并且放置为接触阀体92的端面922 (排出阀出口 933形成于此)。具体地，阀体92的形成排出阀出口 933的开口形成用于排出阀元件94的排出阀座947。排出阀弹簧943的一端在与阀体92的端面922相反的一侧上接触排出阀元件94。排出阀弹簧943的另一端接触排出阀弹簧保持件945，排出阀弹簧保持件945接触燃料排放安全壳体91的内壁。排出阀弹簧943施加从燃料排出口 99 一侧朝着加压腔14 一侧推动排出阀元件94的推力。具体地，排出阀弹簧943在排出阀元件94的阀闭合方向上推动排出阀元件94用于闭合排出阀出口 933。排出阀弹簧保持件945构造为具有U形横截面的圆柱形管状形式。多个开口形成于排出阀弹簧保持件945中以使得开口不会干扰或干涉燃料从加压腔14 一侧朝着燃料排出口 99 一侧或从燃料排出口 99 一侧朝着加压腔
14一侧的流动。在施加在排出阀元件94的定位于加压腔14 一侧上的表面941上的第一接收压力等于或小于排出阀闭合力时，排出阀元件94就座于排出阀座947以闭合排出阀座974的开口(排出阀出口 933)，排出阀闭 合力是施加至排出阀元件94的在燃料排出口 99 一侧的表面942上的燃料压力和排出阀弹簧943的推力的总和。相反，在第一接收压力大于排出阀闭合力时，排出阀94被提升远离排出阀座947以打开排出阀座947的开口(排出阀出口933)。这样，从加压腔14供应入燃料排放安全装置90的燃料通过第二排出阀通道936、937和第一排出阀通道935从燃料排出口 99排出。安全阀95放置于阀体92的加压腔14 一侧部分处。安全阀95包括安全阀元件
96、安全阀弹簧963和安全阀弹簧保持件965。安全阀元件96构造为大致平面形式。安全阀元件96放置为接触阀体92的形成安全阀出口 953的端面921。具体地，阀体92的形成安全阀出口 953的开口形成安全阀座967。安全阀弹簧963的一端在与端面921相反的一侧上接触安全阀元件96。安全阀弹簧保持件965构造为有底的管状形式(杯形式)并且牢固地压配合入阀体92。安全阀弹簧963的另一端接触安全阀弹簧保持件965的底部。安全阀弹簧963施加从加压腔14 一侧朝着燃料排出口 99 一侧推动安全阀元件96的推力。具体地，安全阀弹簧963在安全阀兀件96的闭合方向上推动安全阀兀件96,用于闭合安全阀出口 953。构造为有底的管状形式的安全阀弹簧保持件965具有管状部分和底部，在管状部分和底部中形成多个开口以从加压腔14 一侧朝着燃料排出口 99 一侧或从燃料排出口 99 一侧朝着加压腔14 一侧传导燃料。安全阀弹簧963的推力设置为使得安全阀弹簧963的推力大于排出阀弹簧943的推力。而且，安全阀元件96和排出阀元件94串联地布置，即，在阀体92的轴向上依次地布置。在安全阀95处，在施加于安全阀元件96的定位于燃料排出口 99 一侧上的表面961的第三接收压力等于或小于安全阀闭合力时，安全阀元件96就座于安全阀座967以闭合安全阀座967的开口(安全阀出口 953)，安全阀闭合力是施加至安全阀元件96的在加压腔14 一侧处的表面962上的燃料压力和安全阀弹簧963的推力的总和。相反，在第三接收压力大于安全阀闭合力时，安全阀元件96被提升远离安全阀座967以打开安全阀座967的开口(安全阀出口 953)。这样，从燃料排出口 99 一侧供应入燃料排放安全装置90的燃料通过第二安全阀通道956、957以及第一安全阀通道955返回至加压腔14。接着，第六实施例的高压泵IOA的制造方法将参照图15至24描述。如图15中所示，气缸13插入下部壳体11以形成气缸子组件110。这个过程将称为第一气缸子组件形成过程。更具体地，气缸接收孔118形成于下部壳体11的气缸保持部分111中。气缸13从下部壳体11的下侧插入气缸接收孔118。在这种情况下，可期望在气缸13中形成在图16A和16B中示出的定位部分134a、134b以使得下部壳体11的发动机安装部分112的安装孔112a (参见图10)和气缸13的管状部分132的进入孔141和排出孔142之间能在组装时相对定位(对准)。而且，在上部壳体15和盖31在随后的过程中安装至气缸子组件110的情况下，下部壳体11可固定至图17中所示的夹具119以在第一气缸子组件形成过程中将气缸13安装至下部壳体11以使得进入孔141和排出孔142能相对定位(对准)。在图17中，夹具119放置于下部壳体11的下侧上。替代地，夹具119可放置于下部壳体11的上侧上。此时，下部壳体11和夹具119通过发动机安装部分112的安装孔112a相对彼此固定。进入孔141和排出孔142的相对位置(对准)可用激光感测设备300 (图18A)和/或图像处理设备400 (图18B)检查以便检查下部壳体11和气缸13之间在下部壳体11固定至夹具119的状态下的相对位置。而且，在进入孔141和排出孔142的位置用上述设备检查的状态下，气缸中可以不需要定位部分。接着，如图19中所示，作为进入阀装置71的部件的第一弹簧保持件75、第一弹簧76、进入阀元件74和座体73安装至上部壳体15。这个过程将在下文称为进入阀形成过程。此时，座体73通过例如压配合或接合固定至上部壳体15。而且，由于进入阀元件74的提升量由座体73的插入深度确定，座体73安装至上部壳体15以实现进入阀元件74的预定提升量。如图20A和20B中所示，进入阀装置71组装于此的上部壳体15然后安装至气缸子组件110以形成壳体子组件120。这个过程将在下文称为壳体子组件形成过程。具体地，如图20A中所示，进入阀装置71组装于此的上部壳体15从气缸子组件110的上侧插入固定至夹具119的气缸子组件110。这里，上部壳体15的气缸接收表面152通过例如压配合、收缩配合、冷却配合或接合固定至气缸13的上部壳体接收表面137。而且，为了检查上部壳体15和气缸13之间的相对位置(对准)，气缸13的进入孔141和排出孔142的位置可在图20B的状态下用激光感测设备300 (图18A)和/或图像处理设备400 (图18B)检查。接着，如图21中所示，脉动阻尼子组件安装至盖31以形成盖子组件130。脉动阻尼子组件包括脉动阻尼器33、盖侧支撑元件36和燃料通道侧支撑元件37。如上所述，脉动阻尼器33由两个膜片34、35制成。盖侧支撑元件36和燃料通道侧支撑元件37支撑膜片34、35。在盖31的内部，脉动阻尼子组件通过例如压配合、接合或焊接安装至底部311。如图22A和22B中所示，盖子组件130组装至壳体子组件120以形成头部子组件140。这个过程将在下文称为头部子组件形成过程。具体地，如图22A中所示，放置就位的盖子组件130从壳体子组件120的上侧安装至固定至夹具119的壳体子组件120。此时，形成于盖31中的第一通孔322a相对于上部壳体15的进入阀装置71定位(对准)。接着，如图23A和23B中所示，针子组件150和排放安全子组件160安装至头部子组件140。具体地，如图23A中所示，针子组件150和排放安全子组件160安装至保持于头部子组件140中的上部壳体15。此时，针子组件150和排放安全子组件160例如通过压配合、冷却配合、接合或焊接固定至上部壳体15。之后，盖子组件130结合至针子组件150，并且盖子组件130也结合至排放安全子组件160。而且，盖子组件130接合至下部壳体11。由此，维持盖31中的燃料通道32的流体紧密性。上面的接合过程能通过例如焊接、激光钎焊、接合或型锻来执行。最后，如图24中所示，线圈组件170、密封子组件180、柱塞弹簧54和柱塞51组装在一起以完成高压泵IOA的组装。这里，线圈组件170包括线圈87和连接器891，并且密封子组件180包括油封保持件52和密封523。接着，将描述高压泵IOA的操作。(I)进入冲程
在柱塞51通过凸轮轴的旋转从上死点朝着下死点下降时，加压腔14的容积增大，并且从而加压腔14中的燃料压力下降。排出阀93的排出阀元件94就座于排出阀座947以闭合燃料排出口 99。此时，线圈87的通电停止。因此，可动芯部84和针86通过第二弹簧851的推力朝着加压腔14移动。因此，针86推动进入阀元件74，以使得在进入阀元件74接触第一弹簧保持件75的同时，进入阀元件74保持于其阀打开状态。这样，燃料通过第二进入通道162、进入通道712、进入腔711、第一进入通道161以及进入孔141从燃料通道32吸入加压腔14。(II)计量冲程
在柱塞51通过凸轮轴的旋转从下死点朝着上死点向上移动时，加压腔14的容积减小。此时，线圈87的通电停止直到预定定时(预定的时间点)，以使得进入阀元件74保持处于其阀打开状态。因此，曾经吸入加压腔14的低压燃料通过进入孔141和第一进入通道161返回至进入腔711。当线圈87的通电在柱塞51向上移动期间的预定定时开始时，在固定芯部83和可动芯部84之间产生磁吸引力。当这个磁吸引力变得大于其中第二弹簧851的推力减去第一弹簧76的推力的力的总和时，可动芯部84和针86朝着固定芯部83移动。由此，针86相对于进入阀元件74的推力释放。然后，进入阀元件74由第一弹簧76的推力在远离第一弹簧保持件75朝着进入腔711的方向上移动。因此，进入阀元件74就座于形成于座体73中的阀座731，并且从而进入阀元件74放置于阀闭合状态。(III)加压冲程一旦进入阀元件74保持处于阀闭合状态，加压腔14中的燃料压力响应于柱塞51的向上移动而增大。当加压腔14中的燃料作用于排出阀94上压力变得大于在燃料排出口99 一侧施加至排出阀元件94上的燃料压力以及排出阀弹簧943的推力的力总和时，排出阀93打开。这样，在加压腔14中加压的高压燃料从燃料排出口 99排出。在加压冲程的中间，线圈87的通电停止。由加压腔14中的燃料压力施加至进入阀元件74的力大于第二弹簧851的推力，以使得进入阀元件74保持处于阀闭合状态。如上所述，高压泵IOA重复进入冲程、计量冲程和加压冲程，以使得吸入的燃料在加压腔14中加压并且从燃料排出口 99朝着燃料轨道排出。燃料轨道蓄积排出的燃料。蓄积于燃料轨道中的燃料在燃料喷射器通过ECU通电而从每个相应的燃料喷射器喷射。这里，燃料轨道、燃料喷射器和E⑶为了简单起见没有示出。在燃料轨道中的燃料压力等于或小于预定值时，安全阀元件96通过安全阀弹簧963的推力就座于安全阀座967。因此，安全阀95闭合。然而，在燃料轨道中的燃料压力由于某种异常而增大并且从而作用在安全阀元件96上的燃料轨道中的燃料压力大于在加压腔14 一侧施加至安全阀元件96上的燃料压力与安全阀弹簧963的推力的力总和的状态下，安全阀元件96朝着加压腔14 一侧移动以打开安全阀95。这样，允许燃料从燃料排出口99朝着加压腔14的流动。现在，将描述第六实施例的高压泵IOA的优点。(A)在现有技术的高压泵中，加压腔由壳体的内壁的部分形成。因此，壳体需要具有能承受由在加压腔中产生的燃料压力施加的向上力的刚性。相比之下，第六实施例的高压泵IOA的加压腔14由气缸13的管状部分132的内周边壁132a、气缸13的底部131的内底壁131c和柱塞51的大直径部分511的上端面515形成。这样，壳体不需要承受由加压腔中产生的燃料压力施加的向上力。由此，壳体的尺寸能减小。而且，在壳体的尺寸减小时，高压泵IOA的重量能减小。因此，高压泵IOA的制造成本能降低。(B)在高压泵IOA中，突起12的上表面121接触下部壳体11的气缸保持部分111的下表面111b。这样，当燃料在加压腔14中加压时，加压腔14中产生的燃料压力作为施加至气缸13的底部131的向上力施加至气缸13。这个力通过突起12传导至下部壳体11。突起12尤其限制气缸13相对于下部壳体11的向上移动，并且由此气缸13相对于下部壳体11的位置不会改变。因此，能限制气缸13相对于下部壳体11的位置改变。(C)接收柱塞51的气缸13插入下部壳体11的气缸接收孔118。此时，形成气缸接收孔118的气缸保持部分111的内周边壁(内壁)llla接触气缸13的管状部分132的外周边壁132b，外周边壁132b与柱塞51沿着其滑动的管状部分132的内周边壁132a径向相反。由此，通过上述柱塞51的旋进运动或摆动运动而 从柱塞51施加至气缸13的力能由气缸13和下部壳体11有效地接收以限制气缸的变形。(D)除了一起配合用作壳体的下部壳体11和上部壳体15以外，本实施例的高压泵IOA还包括盖31，其接收上部壳体15并且接合至下部壳体11。在这些部件中，加压腔14中产生的燃料压力施加于此的气缸13和由气缸13支撑的下部壳体11需要由具有高度刚性的材料制造。然而，加压腔14中产生的燃料压力的向上力没有施加至上部壳体15。因此，无需由具有高度刚性的材料制造上部壳体15。尤其，下部壳体已经由具有高度刚性的材料制成，甚至在前面提到的高压泵中。因此，不会出现制造成本的显著增加。因而，上部壳体15的尺寸能减小或最小化，并且与前面提到的高压泵不同，不需要复杂形状的处理。因此，高压泵IOA的制造成本能降低或最小化。形成高压泵IOA的外部轮廓的盖31能由薄金属板形成，并且由此可使用便宜的压力加工工艺来形成盖31。而且，当盖与能制作为很小的上部壳体15组合地使用时，形成于盖31和上部壳体15之间的空间能用作燃料通道32。与前面提到的高压泵的燃料通道相比具有较大容积的燃料通道32能更有效地限制较低燃料压力下的燃料压力脉动。而且，燃料通道32处的燃料压力下降与前面提到的高压泵的燃料通道相比变小。因而，高压泵的进入效率(吸入效率)能得到提高。(E)形成于气缸13的外周边壁132b中的突起12构造为环状形式(环形)，其沿着外周边壁132b延伸。在加压腔14中产生的燃料压力通过突起12传导至下部壳体11的情况下，通过突起12传导的力能由于突起12的环状形式而均匀地分散至下部壳体11。由此，气缸13和下部壳体11的变形能受到限制。(第七实施例)接着，本发明的第七实施例将参照图25描述。在第七实施例中，下部壳体的形状是第六实施例的变型。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第七实施例的高压泵IOB中，凸缘117安装至下部壳体IlB的发动机安装部分112B。高压泵IOB通过凸缘117安装至例如发动机。与第六实施例的高压泵IOA相比，在第七实施例的高压泵IOB中，发动机安装部分112B的尺寸更小，并且发动机安装部分112B的壁厚更薄。这样，制造下部壳体IlB需要的材料量减少以使得制造成本能降低。下部壳体IlB可相当于本发明的壳体(也称为泵壳体)的一部分。而且，燃料进入装置70和燃料排放安全装置90相对于下部壳体IlB的发动机安装部分112B的安装孔112a的相对定位(对准)能在最后的过程中通过调节凸缘117的相对位置来执行。因此，中间组装过程的数量和工厂设备成本能降低，并且从而组装成本能降低。
(第八实施例)接着，本发明的第八实施例将参照图26描述。在第八实施例中，气缸的突起的形状是第六实施例的突起12的变型。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第八实施例中，在气缸13C中形成的突起12C形成于气缸13C的管状部分132C的大直径部分134C中。更具体地，如图26中所示，气缸13C的管状部分132C包括小直径部分133C和大直径部分134C。大直径部分134C用作突起12C。突起12C形成为大致从气缸13C的轴向中心部分延伸至气缸13C的开口端(开口 133)，柱塞51通过开口 133插入气缸13C。此时，突起12C的上表面121C接触气缸保持部分111的下表面111b。在第八实施例中，大直径部分134C(即，突起12C)形成为延伸至气缸13C的开口端。这样，例如，在加工气缸13C的外壁时，气缸13C的外壁能通过切割或磨削圆柱形管状材料的一个端侧部分的外周边部分来形成。因此，气缸13C的加工变得容易。因此，高压泵IOC的制造成本能降低。而且，提供大直径部分134C能提高气缸13C的刚性。因此，在出现柱塞51的旋进运动或摆动运动时能提高柱塞51的卡住阻力。(第九实施例)接着，本发明的第九实施例将参照图27描述。在第九实施例中，下部壳体的形状是第六实施例的变型。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第九实施例中，中间支撑元件16设置于上部壳体15和下部壳体11之间。更具体地，如图27中所示，中间支撑元件16构造为圆柱形管状形式并且沿着气缸13的外周边壁(外壁)朝着加压腔14延伸。中间支撑元件16的下表面165接触下部壳体IlD的发动机安装部分112D的上表面(外壁的表面)，装配部分113D由此在另一侧上突出。中间支撑兀件16的上表面164接触上部壳体15的下表面(外壁的表面)。这样,气缸13的径向向外移动主要通过中间支撑元件16限制。上部壳体15可相当于本发明的壳体(也称为泵壳体)的第一壳体。下部壳体UD可相当于本发明的壳体(泵壳体)的第二壳体。而且，中间支撑元件16也形成本发明的壳体(泵壳体)的一部分。在第九实施例中，在制造下部壳体IlD时，无需形成相当于第六实施例的下部壳体11的气缸保持部分111的部分。因此，高压泵IOD的制造成本能降低或最小化。而且，中间支撑元件16接触气缸13的外周边壁132b的位置在柱塞51沿着气缸13的可滑动范围内。也就是，中间支撑元件16的轴向范围在柱塞51沿着气缸13的可滑动范围的轴向范围内。通过柱塞51的旋进运动或摆动运动产生的柱塞51的径向向外力施加至气缸13。此时，由于具有适当强度的中间支撑元件16设置于气缸13的径向外侧上，能限制气缸13由于柱塞51的旋进运动或摆动运动所引起的变形。(第十实施例) 接着，本发明的第十实施例将参照图28至32描述。在第十实施例中，气缸的突起的形状是第六实施例的突起12的变型。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第十实施例中，凹陷(环形凹陷)17在气缸13E的外周边壁132b中径向向内地凹陷，并且固定元件(限制装置)18装配入凹陷17。固定元件18的定位于加压腔14 一侧上的上表面181接触下部壳体11的气缸保持部分111的下表面111b。固定元件18如图29A中所示构造为C状形式并且具有如图29B中所示的大致矩形横截面。由此，在加压腔14中产生并且施加至气缸13E的底部131的燃料压力的向上力作为向上提升力施加至下部壳体11用于向上提升下部壳体11。接着，第十实 施例的高压泵IOE的制造方法将参照图30至32B描述。第十实施例的高压泵IOE的制造方法与第六实施例的高压泵IOA的制造方法的不同在于第一气缸子组件形成过程。首先，将气缸13E安装至下部壳体11。在此情况下，气缸13E的外周边壁132b的磨削和抛光可通过贯穿进给工艺提前执行。在制造第十实施例的高压泵IOE的情况下，如图30中所示，气缸13E从下部壳体11的上侧插入固定至夹具119的下部壳体11。此时，气缸13E的一部分(上部壳体15在邻近加压腔14的位置处压配合于此)的外径与气缸13E的另一部分(邻近气缸13E的用于插入柱塞51的开口 )的外径大致相同。相比之下，在第六实施例的高压泵IOA中，气缸13的上部的外径不同于气缸13的下部的外径。具体地，气缸13的上部的外径小于气缸13的下部的外径。这是由于在第六实施例中的高压泵IOA中突起12形成于气缸13的外周边壁(外壁)132b中。因此，气缸13需要从其下侧插入下部壳体11和上部壳体15。这是要限制由于在将气缸13从下部壳体11的下侧插入下部壳体11时气缸13的底部131的外周边壁(外壁)131b接触到下部壳体11的内周边壁Illa引起损坏的出现。在底部131的外周边壁131b损坏时(例如，通过刮擦或擦伤)，燃料不能有效地密封，即使在上部壳体15和气缸13接合在一起时。然而，根据第十实施例的高压泵IOE的制造方法，气缸13E从下部壳体11的上侧插入下部壳体11。因此，气缸13E的底部131的外周边壁131b不接触下部壳体11的内周边壁(内壁)111a。此时，气缸13E和下部壳体11之间的相对定位(对准)以类似于第六实施例的方式执行。如图31B的放大图中所示，在气缸13E插入下部壳体11的情况下，距离dl设置于凹陷17的定位于加压腔14 一侧上的表面171和下部壳体11的气缸保持部分111的下表面Illb之间以使得能将固定元件18装配入凹陷17。距离dl期望等于或大于O (零)。如图32A中所示，固定元件18从气缸13E的下侧插到气缸13E上并且装配入凹陷17。而且，如图32B中所示，在将固定元件18装配入凹陷17之后，力F朝着加压腔14施加至气缸13E。这样，固定兀件18的上表面181和气缸保持部分111的下表面Illb相互接触。由此，形成气缸子组件110E。在这个过程之后，高压泵IOE的制造方法的剩余制造过程与第六实施例的高压泵IOA的制造方法相同(即，第六实施例的高压泵IOA的进入阀形成过程以及随后过程)。除了第六实施例的高压泵IOA的优点(A)至(E)以外，以下优点在第十实施例的高压泵IOE中获得。(F)在第十实施例的高压泵IOE中，固定元件18的上表面181和气缸保持部分111的下表面Illb相互接触。此时，固定元件18装配至此的凹陷17形成于气缸13E的外周边壁(外壁)中。在加工气缸13E的外周边壁的情况下，具有比第六实施例的气缸13要小的较小外径的材料可切割或磨削以形成气缸13E，因为不需要提供额外的直径以形成第六实施例的突起12。而且，在凹陷17形成之后，气缸13E可通过从气缸13E的底部131至开口133的贯穿进给工艺进行磨削和抛光。这样，气缸13E的加工成本能降低。也就是，高压泵IOE的制造成本能降低。(G)固定元件18具有大致矩形横截面。由此，固定元件18能通过用例如冲压模冲压金属板来形成。因此，高压泵IOE的制造成本能降低。(H)在高压泵IOE的制造方法中，在将气缸13E安装至下部壳体11时，气缸13E从下部壳体11的上侧插入下部壳体11。相比之下，在将气缸13E安装至上部壳体15的情况下，气缸13E从上部壳体15的下侧插入上部壳体15。具体地，与其中下部壳体11和上部壳体15从气缸13E的上侧安装至气缸13E的第六实施例相比较，在高压泵IOE的情况下能从气缸13E的下侧将下部壳体11插入至气缸13E和从气缸13E的上侧插入上部壳体15。由此，在高压泵IOE的情况下，在将下部壳体11安装至气缸13E时能避免气缸13E的外周边壁132b的损坏。因此，气缸13E的外周边壁能具有贯穿其整个长度的恒定外径。因此，气缸13E的外周边壁能通过贯穿进给工艺加工。这样，加工成本能降低。也就是，高压泵IOE的制造成本能降低。

(第H^一实施例)接着，本发明的第十一实施例将参照图33至34B描述。在第十一实施例中，固定元件的形状是第十实施例的固定元件18的变型。在下面的描述中，与第十实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第^^一实施例的高压泵IOF的情况下，如图33中所示，固定元件(限制装置)18F装配入凹陷17。固定元件18F的上表面18F1接触下部壳体IlD的气缸保持部分IllD的下表面111b。在这个实施例中，固定元件18F如图34A中所示构造为C状形式并且如图34B中所示具有大致圆形横截面。(第十二实施例)接着，本发明的第十二实施例将参照图35描述。第十二实施例与第六实施例不同之处在于形成加压腔的壁表面。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且将不再进一步描述。在第十二实施例中，气缸13G构造为管状形式，如图35中所示。盖元件19装配入气缸13G的邻近加压腔14的开口 131G。这样，加压腔14由气缸13G的管状部分132G的内周边壁132a、盖元件19的下表面191以及柱塞51的大直径部分511的上端面515形成。盖元件19可相当于本发明的气缸的一部分。盖元件19和气缸13G的管状部分132G的定位于盖元件19径向向外的一部分可形成气缸13G的底部。在第十二实施例的高压泵IOG中，由加压腔14中产生的燃料压力施加的向上力施加至盖元件19。盖元件19装配至气缸13G的开口 131G。因此，在加压腔14中产生的压力仅施加至气缸13G。相比之下，燃料压力没有施加至上部壳体15和盖31。因此，第六实施例的优点(A)至(E)也在这个实施例中获得。(第十三实施例)接着，本发明的第十三实施例将参照图36描述。第十三实施例与第六实施例的不同之处在于安装燃料进入装置和燃料排放安全装置的方式。在下面的描述中，与第六实施例类似的部件将由相同的参考标号指示并且不再进一步描述。在第十三实施例中，燃料进入装置70H和燃料排放安全装置90H可螺旋地固定至上部壳体15H。更具体地，如图36中所示，燃料进入装置70H和上部壳体15H可螺旋地固定以使得进入阀体72H的进入阀螺纹部分721G可螺旋地固定至在上部壳体15H的第一进入通道161H的内周边壁(内壁)中螺旋的螺纹部分。而且，燃料排放安全装置90H和上部壳体15H可螺旋地固定以使得燃料排放安全壳体91H的燃料排放安全螺纹部分91IH可螺旋地固定至在上部壳体15H的第一排出通道163H的内周边壁(内壁)中螺旋的螺纹部分。 在第十和第i^一实施例中，固定元件构造为简单的C状形式。然而，固定元件的形状不限于此。举例来说，固定元件可形成为图37A的卡环500，其具有带平滑内周边表面的一种C形形式。替代地，固定元件可形成为图37B的卡环600，其具有带多个径向向内突起600a的一种C形形式。在第六至第十三实施例中，形成于下部壳体中的燃料通路的数目是两个。然而，燃料通路的数目不限于两个。也就是，形成于下部壳体中的燃料通路的数目可以是一个或超过两个。本发明不限于上述实施例，并且上述实施例可在本发明的精神和范围内变型。而且，应当注意到，上述实施例及其变型的任何一个中的任何一个或多个部件可在本发明的精神和范围内与上述实施例及其变型的任何另一个中的任何一个或多个部件相组合。
权利要求
1.一种高压泵，其包括柱塞(271，51)，其适于往复运动；气缸(275-279，13，13C，13E，13G)，其构造为有底的管状形式并且包括内周边壁(752b，132a)，其可滑动地引导柱塞(271，51)；内底壁(751b，131c，191)，其从内周边壁(752b，132a)连续；外周边壁(752a, 762a, 772a, 782a, 792a, 132b);以及进入孔(752c，141)和排出孔(752d，142)，它们在内周边壁(752b，132a)和外周边壁 (752a, 762a, 772a, 782a, 792a, 132b)之间连通；以及泵壳体(211，11，11B，11D，15，15H，16)，其包括包括内周边壁(167，111c，152)的气缸接收孔(216，111c，151)，气缸(275-279，13， 13C，13E，13G)插入气缸接收孔；进入通道(501，161)，其与进入孔(752c，141)连通；以及排出通道(901，163)，其与排出孔(752d，142)连通，其中在将气缸(275-279,13,13C, 13E，13G)和柱塞(271，51)安装入气缸接收孔(216，111c，151)时，加压腔(212，14)由气缸(275-279，13，13C，13E，13G)的内周边壁(752b，132a)和内底壁(751b，131c，191)以及柱塞(271，51)的远端外壁(713，515)形成。
2.根据权利要求I的高压泵，还包括进入阀(257，74)，其安装于泵壳体(211，11，11B，11D，15，15H，16)的进入通道(501， 161)中并且计量将被吸入加压腔(212，14)的燃料；以及排出阀(292，94)，其限制在泵壳体(211，11，11B，11D，15，15H，16)中从加压腔(212， 14)排入排出通道(901,163)的燃料的回流。
3.根据权利要求I的高压泵，其中接触气缸接收孔(216)的内周边壁(168)的至少一个突起(764，774，775，784)形成于气缸(276-279)的外周边壁(762a, 772a, 782a, 792a)中以在气缸(276-279)的径向上向外突出。
4.根据权利要求3的高压泵，其中所述至少一个突起(764，774，775，784)构造为环状形式。
5.根据权利要求4的高压泵，其中所述至少一个突起(774，775)包括至少两个突起 (774，775)，它们在气缸(276-279)的轴向上依次布置。
6.根据权利要求4的高压泵，其中所述至少一个突起(774，775)包括形成于外周边壁(772a)的一部分中的突起(775)，外周边壁(772a)的这个部分轴向地定位于气缸(276-279)的外底壁(751a，761a，771a)和进入通道(501)的内周边壁的一部分之间，进入通道(501)的内周边壁的这个部分定位于放置气缸(276-279)的外底壁 (751a，761a，771a)的轴向侧上；以及形成于外周边壁(772a)的另一部分中的突起(774)，外周边壁的这个另一部分轴向地定位于泵壳体(211)的放置于气缸接收孔(216)的开口处的开口表面(166)和进入通道 (501)的内周边壁的另一部分(501b)之间，进入通道(501)的内周边壁的这个另一部分 (501b)定位于放置气缸接收孔(216)的开口的轴向侧上。
7.根据权利要求3至6的任何一个的高压泵，还包括凹陷部分(796)，其由气缸接收孔 (216)的内周边壁(168)、气缸(279)的外周边壁(792a)、以及所述至少一个突起(784)限定，其中凹陷部分(796)是环状间隙并且定位于气缸(279)的径向外侧上以通过安全阀接收腔(265)与接收排出阀(292)的排出阀接收腔(912)连通。
8.根据权利要求I的高压泵，其中气缸(275-279，13，13C，13E，13G)的外周边壁(752a, 762a, 772a, 782a, 792a, 132b)的一部分装配至气缸接收孔(216，111c，151)的内周边壁(168，152)，该部分轴向地定位于气缸(275-279，13，13C，13E，13G)的内底壁(751b，131c, 191)和外底壁(751a, 761a, 771a, 781a, 131d)之间。
9.一种高压泵，其包括 柱塞(51)，其适于往复运动； 气缸(13，13C，13E，13G)，其形成为有底的管状形式并且包括底部(131，19)和管状部分(132)，其中 底部(131,19)闭合管状部分(132)的一端； 柱塞(51)由管状部分(132)的内壁(132a)可滑动地支撑； 加压腔(14)由柱塞(51)的上端(515)、管状部分(132)的内壁(132a)和底部(131，19)的内底壁(131c，191)形成；并且 进入孔(141)和排出孔(142)穿过底部(131，19)和管状部分(132)中的至少一个形成，以在加压腔(14)的内部和外部之间径向地连通； 壳体(11，11B，11D，15，15H)，其与底部(131，19)的外壁和管状部分(132)的外壁相配合；以及 限制装置，用来在加压腔(14)的压力增大时限制气缸(13，13C，13E，13G)相对于壳体(11，11B，11D，15，15H)朝着气缸(13，13C，13E，13G)的底部(131，19)的移动。
10.根据权利要求9的高压泵，其中限制装置是突起(12，12C)，其形成于管状部分(132)的外壁中并且从管状部分(132)的外壁径向向外地突出。
11.根据权利要求10的高压泵，其中突起(12，12C)在柱塞(51)沿着气缸(13，13C，13E, 13G)的管状部分(132)的内壁(132a)的可滑动范围内的位置处形成于管状部分(132)的外壁中。
12.根据权利要求10的高压泵，其中突起(12C)延伸至气缸(13C)的管状部分(132)的与底部(131)相反的开口端(133)。
13.根据权利要求10的高压泵，其中突起(12，12C)被构造为环状形式并且在气缸(13，13C，13E，13G)的管状部分(132)的圆周方向上在管状部分(132)的外壁周围延伸。
14.根据权利要求9的高压泵，其中限制装置是固定元件(18，18F，500，600)，其装配入形成于气缸(13E)的管状部分(132)的外壁中的凹陷(17)内。
15.根据权利要求14的高压泵，其中固定元件(18，18F，500，600)被构造为大致C状形式并且沿着气缸(13，13C，13E，13G)的管状部分(132)的外壁延伸。
16.根据权利要求9至15的任何一个的高压泵，其中 壳体(11D，15，16)包括 第一壳体(15)，其与气缸(13)的底部(131)的外壁相配合；以及 第二壳体(IlD)，其与气缸(13)的管状部分(132)的外壁相配合；以及 中间支撑元件(16)，其在气缸(13)的径向外侧上支撑气缸(13)，并且具有 一个端部，其接触第一壳体(15)的定位于与气缸(13)的底部(131)相反的一侧上的外壁；以及另一个端部，其接触第二壳体(IlD)的定位于放置气缸(13)的底部(131)的一侧上的 外壁。
全文摘要
本发明涉及高压泵。气缸(275-279，13，13C，13E，13G)构造为有底的管状形式并且包括内周边壁(752b，132a)、内底壁(751b，131c，191)、外周边壁(752a，762a，772a，782a，792a，132b)以及进入孔(752c，141)和排出孔(752d，142)。内周边壁(752b，132a)可滑动地引导柱塞(271，51)。进入孔(752c，141)和排出孔(752d，142)在内周边壁(752b，132a)和外周边壁(752a，762a，772a，782a，792a，132b)之间连通。泵壳体(211，11，11B，11D，15，15H，16)包括气缸接收孔(216，111c，151)。气缸接收孔(216，111c，151)包括内周边壁(167，111c，152)，气缸插入气缸接收孔。加压腔(212，14)由气缸的内周边壁(752b，132a)和内底壁(751b，131c，191)以及柱塞(271，51)的远端外壁(713，515)形成。
文档编号F02M59/44GK102619660SQ201210022700
公开日2012年8月1日 申请日期2012年1月20日 优先权日2011年1月28日
发明者松本哲平, 菱沼修, 黑柳正利 申请人:株式会社电装