一种机油泵、发动机前罩盖以及发动机的制作方法

专利名称：一种机油泵、发动机前罩盖以及发动机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车零部件，特别涉及一种机油泵，设置了上述机油泵的发动机前罩盖，以及应用了上述发动机前罩盖的发动机。
背景技术：
发动机工作时，传动零件的相对运动表面(如转子轴与主轴承、活塞与气缸壁、正时齿轮副等等)之间必然产生摩擦。金属表面之间的 摩擦不仅会增大发动机内部的功率消耗，使零件工作表面迅速磨损，而且由于摩擦产生的热量可能导致零件工作表面烧损，致使发动机无法运转。因此，为保证发动机正常工作，必须对相对运动表面加以润滑，也就是在摩擦表面上覆盖一层润滑油(机油)，使金属表面间隔一层薄的油膜，以减小摩擦阻力，降低功率损耗，减轻机件磨损，延长发动机使用寿命。发动机运转时，由于发动机各运动零件的工作条件不同，所要求的润滑强度也不同，因而要相应地采取不同的润滑方式。转子轴主轴承、连杆轴承及凸轮轴轴承等处承受的载荷及相对运动速度较大，需要以压力润滑的方式用一定的压力将机油输送到摩擦面间隙中，形成油膜保证润滑。机油泵的作用就是为进行压力润滑和保证机油循环而建立足够油压，从而使发动机得到必要的润滑。在汽车上，发动机的机油泵一般是转子泵，转子泵包括内转子、外转子、壳体，内转子和外转子在泵壳内偏心设置，壳体内设有低压油腔和高压油腔，低压油腔与进油口连通，高压油腔与出油口连通。发动机工作时带动内转子转动，内转子带动外转子转动，通过内外转子的配合转动，将低压的机油从进油口吸入，变成高压的机油后从出油口排出。机油泵上一般都设有泄压机构，当机油泵内压力过高时，泄压机构工作，使部分高压的机油从泄压机构中泻出。但是现有技术的机油泵因本身的结构限制，在工作时，其泄压油直接涌向机油泵进油主油道，造成主油道机油主流向受冲击，形成不必要的涡流，从而降低了泵油效率。又，高压油腔因本身的压力较高，会向低压油腔渗油，导致高压油腔压力损失，进一步降低了泵油效率。另，机油泵的低压油腔和高压油腔位于转子机构的相对两侧，结构欠紧凑，使得机油泵的体积变得较大，占用空间大。

实用新型内容本实用新型为解决上述的机油泵泵油效率低且结构欠紧凑的技术问题，提供一种机油泵，该机油泵可提高泵油效率且结构紧凑。本实用新型的机油泵，包括壳体、转子机构、安装所述转子机构的转子安装部，所述转子安装部上设置有转子托结构，所述壳体上设有供机油流入的进油口和供机油流出的出油口，壳体内设有低压油腔和高压油腔，低压油腔与进油口连通，高压油腔与出油口连通，所述低压油腔包括低压进油主油道，所述高压油腔包括高压出油主油道，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔和低压油腔之间将高压油腔和低压油腔之间隔离开来的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔之间设置有泄压油缓冲腔和限流壁，所述限流壁包括设置在所述低压油腔和泄压油缓冲腔之间的限流壁，以及将所述泄压油缓冲腔分隔成泄压油流出缓冲腔和泄压油进入缓冲腔的限流壁；所述泄压油流出缓冲腔和泄压油进入缓冲腔相连通；所述转子安装部设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔、低压油腔以及泄压油缓冲腔设置在转子安装部外周的相同侧。进一步地，所述限流壁自泄压油流出缓冲腔的底部向转子托结构方向延伸至转子托结构的下部。进一步地，所述限流壁上设置有连通所述泄压油流出缓冲腔和泄压油进入缓冲腔的泄压油缓冲腔通孔。进一步地，所述限流壁设置于所述进油口的一侧边，并与机油的流入方向平行。进一步地，所述阻挡壁的顶端端面为沿所述转子机构的转动切线方向圆弧过渡的圆弧面。进一步地，所述隔离壁包括设置在出油口边沿处的主体部，以及由所述主体部向转子安装部延伸形成的延伸部。更进一步地，所述延伸部朝向高压油腔的一侧倾斜设置。进一步地，所述壳体包括机油泵壳体部以及与所述机油泵壳体部配合的机油泵盖，所述进油口和出油口设置在所述机油泵盖上；所述阻挡壁包括设置在机油泵盖上的机油泵盖阻挡壁，以及设置在机油泵壳体部上的机油泵壳体部阻挡壁；所述隔离壁包括设置在机油泵盖上的第一隔离壁，以及对应设置在机油泵壳体部上的第二隔离壁，所述第一隔离壁与所述第二隔离壁紧密配合。更进一步地，所述第一隔离壁具有平滑的第一隔离面，所述第二隔离壁具有与第一隔离面配合的平滑的第二隔离面。更进一步地，所述第一隔离壁和第二隔离壁上设置有相配合的隔离壁螺栓孔，所述隔离壁螺栓孔设置在靠近所述转子安装部的一端，所述隔离壁螺栓孔包括设置在第一隔离壁上的第一隔离壁螺栓孔，以及设置在第二隔离壁上的第二隔离壁螺栓孔。更进一步地，所述隔离壁的宽度为隔离壁螺栓孔最大孔径的I. 5倍至2倍。进一步地，所述泄压油流出缓冲腔中还设置有改变泄压油流向的泄压口，所述泄压口包括第一泄压口和第二泄压口。进一步地，所述第一泄压口和第二泄压口的剖面形状为直角梯形，所述第一泄压口的一端设置有开口。本实用新型还提供了一种发动机前罩盖，所述发动机前罩盖上一体设置有上述的机油泵。本实用新型还提供了一种应用了上述发动机前罩盖的发动机。本实用新型通过在高压油腔和低压油腔之间设置将高压油腔和低压油腔之间隔离开的隔离壁来防止高压油腔的油往低压油腔渗出，降低高压油腔的压力损失，提高泵油的效率。通过在所述低压油腔和高压油腔之间设置泄压油缓冲腔，来改变泄压油的流向以及减小泄压油的压力和流速，使泄压油流动更稳定，还通过在所述低压油腔和泄压油缓冲腔之间设置阻挡壁使泄压油稳定后沿阻挡壁顺利进入机油泵进油主油道，防止泄压油冲击进油口流入的低压油产生不必要的涡流，进而提高泵油的效率。通过将所述高压油腔和低压油腔以及泄压油缓冲设置在转子机构外周的相同侧，使机油泵的结构更紧凑，占用空间更小，有利于机油泵以及与机油泵安装在一起的发动机的小型化。

图I为本实用新型实施例的机油泵盖的正面视图，图中箭头所示的是机油的流动方向。图2为本实用新型实施例的机油泵壳体部的正面视图。图3为本实用新型实施例的机油泵盖的立体图。图4为本实用新型实施例的发动机前罩盖安装分解示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。如图I至图4所示，是本实用新型实施例的一种机油泵，所述机油泵包括壳体、转子机构2、设置在壳体上安装所述转子机构2的转子安装部11，所述转子安装部11上设置有转子托结构111，所述壳体上设有供机油流入的进油口 161和供机油流出的出油口 162，壳体内设有低压油腔12和高压油腔13，低压油腔12与进油口 161连通，高压油腔13与出油口 162连通，所述低压油腔12包括低压进油主油道121，所述高压油腔13包括高压出油主油道131，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔13和低压油腔12之间将高压油腔13和低压油腔12之间隔离开的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔12之间设置有泄压油缓冲腔14、限流壁以及阻挡壁41，所述限流壁设置在所述泄压油缓冲腔14中，所述限流壁将泄压油缓冲腔14分隔成泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142，所述泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142相互连通，所述阻挡壁41设置在泄压油流出缓冲腔141与低压油腔12之间，所述转子安装部11设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔13、低压油腔12以及泄压油缓冲腔14设置在转子安装部11外周的相同侧，即远离所述转子安装部11的一侧。所述壳体包括机油泵壳体部15以及与所述机油泵壳体部15配合的机油泵盖16，所述进油口 161和出油口 162设置在所述机油泵盖16上。本实用新型通过在高压油腔和低压油腔之间设置将高压油腔和低压油腔之间隔离开的隔离壁来防止高压油腔的油往低压油腔渗出，降低高压油腔的压力损失，提高泵油的效率。通过在所述低压油腔和高压油腔之间设置泄压油缓冲腔，来改变泄压油的流向以及减小泄压油的压力和流速，使泄压油流动更稳定，还通过在所述低压油腔和泄压油缓冲腔之间设置阻挡壁使泄压油稳定后沿阻挡壁顺利进入机油泵进油主油道，防止泄压油冲击进油口流入的低压油产生不必要的涡流，进而提高泵油的效率。通过将所述高压油腔和低压油腔以及泄压油缓冲设置在转子机构外周的相同侧，使机油泵的结构更紧凑，占用空间更小，有利于机油泵以及与机油泵安装在一起的发动机的小型化。所述限流壁一端连接转子托结构111的下部另一端连接隔离壁。所述转子托结构111、限流壁、隔离壁共同形成泄压油进入缓冲腔142。所述限流壁、隔离壁、阻挡壁41共同形成泄压油流出缓冲腔141。所述限流壁上设置有连通所述泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142的泄压油缓冲腔通孔421。[0030]因泄压油压力比从进油口 16中流入的机油流速大，压力高，若泄压油直接涌向机油泵的低压进油主油道121，会造成低压进油主油道121的机油主流向受冲击，形成不必要的涡流，降低泵油效率。为了减少所述泄压油对低压进油主油道121中机油的冲击力，减少涡流，提高泵油效率，所述阻挡壁41设置于所述进油口 161的一侧边，并与机油的流入方向平行。为了进一步使泄压机油沿转子转动切线方向流动，提高泵油效率，所述阻挡壁41的顶端端面为沿所述转子机构2的转动切线方向圆弧过渡的圆弧面。所述低压进油主油道121和高压出油主油道131设置在机油泵盖16上。所述限流壁包括设置在机油泵盖16上的机油泵盖限流壁422，以及设置在机油泵壳体部15上的机油泵壳体部限流壁423 ;所述泄压油缓冲腔通孔421设置在机油泵盖限流壁422上。所述隔离壁包括设置在机油泵盖16上的第一隔离壁31，以及对应设置在机油泵壳体部15上的第二隔离壁32，所述第一隔离壁31与所述第二隔离壁32紧密配合。所述第一隔离壁31包括设置在出油口 162边沿处的第一主体部311，以及由所述第一主体部311向转子安装部11延伸形成的第一延伸部312。所述第二隔离壁32包括设置在出油口 162 边沿处的第二主体部321，以及由所述第二主体部321向转子安装部11延伸形成的第二延伸部322。优选地，所述第一延伸部312和第二延伸部322朝向高压油腔13的一侧倾斜设置，以利于对高压油腔里的机油流向的引导。为了使第一隔离壁31与第二隔离壁32贴合更紧密，所述第一隔离壁31平滑的第一隔离面313，所述第二隔离壁32具有与第一隔离面313配合的平滑的第二隔离面323。为了增加第一隔离壁31与第二隔离壁32之间的压紧力，进一步防止渗油，所述第一隔离壁31和第二隔离壁32上设置有相配合的隔离壁螺栓孔，所述隔离壁螺栓孔设置在靠近所述转子安装部11的一端，所述隔离壁螺栓孔包括设置在第一隔离壁31上的第一隔离壁螺栓孔314，以及设置在第二隔离壁32上的第二隔离壁螺栓孔324。为了使所述第一隔离壁31和第二隔离壁32受到压紧力更加均匀，可在围绕出油口 162的不同位置设置多个螺栓孔，更有利于实现低压油腔12与高压油腔13的完全的隔离，防止渗油现象。所述隔离壁的宽度宽于其他接触面，优选为隔离壁螺栓孔最大孔径的I. 5倍至2倍。所述隔离壁螺栓孔布置于隔离壁中间，优选设置在隔离壁的延伸部上，将隔离壁螺栓孔布置于靠近转子安装部11的一侧，这样使机油泵的整体稳定性更好。优选地，所述泄压油流出缓冲腔141中还设置有改变泄压油流向的泄压口，所述泄压口设置在机油泵盖16上，所述泄压油流出缓冲腔141中设置有泄压机构6，所述泄压机构6包括限压阀61，限压阀弹簧机构62和弹簧座63，泄压口保证泄压机构6在泄油时沿轴向方向运动顺畅，不卡滞。所述泄压口对称设置在泄压机构6的两边，所述泄压口包括第一泄压口 1411和第二泄压口 1412，所述第一泄压口 1411和第二泄压口 1412相对于所述泄压油缓冲腔通孔421的中心线对称设置，在本实施例中，所述第一泄压口 1411和第二泄压口 1412的剖面形状为直角梯形，所述第一泄压口 1411的一端设置有开口。所述第一泄压口 1411和第二泄压口 1412的剖面形状也可以为其他形状，如有开口的圆形，三角形或其他形状。在本实施例中，所述转子机构2包括内转子21、与所述内转子21配合的外转子22，内转子21固定在转子轴上，所述内转子21由转子轴驱动，如图4所示，所述内转子21与转子轴装配的内圈上设置有扁司211，所述内转子通过键或销子固定在转子轴上，所述外转子22在壳体内可自由转动，内转子21和外转子22之间有一定偏心距。当内转子21旋转时，带动外转子22旋转。内转子214具有7个凸齿，外转子22有8个凹齿，这样，在转子轴的驱动下内转子21和外转子22同向不同步的旋转，凸齿较多可以使机油泵的结构更紧凑，供油量大，且供油均匀，噪声小，吸油真空度高，以保证机油在润滑系统内循环流动，转子齿形轮廓设计得使转子转到任何角度时，内转子21和外转子22每个齿的齿形齿廓线上总能互相形成点接触。图I中箭头所示的是机油的流动方向，在与进油口 161连通的低压油腔12，由于转子机构2脱开啮合，容积逐渐增大，产生真空，机油被吸入，转子机构2继续旋转，机油被待到出油口 162的一侧，这时候，转子正好进入啮合，使油压升高，机油从齿间挤出，分别进入到高压油腔13和泄压油进入缓冲腔142，进入到高压 油腔13的机油通过出油口 162流出，在泄压油流出缓冲腔141中设置有泄压机构6，所述泄压机构6包括限压阀61，限压阀弹簧机构62和弹簧座63，若机油的压力过大，则油压使限压阀61打开，部分机油从泄压油进入缓冲腔142流出到泄压油流出缓冲腔141，所述泄压油进入缓冲腔142和泄压油流出缓冲腔141对泄压油形成两重缓冲，来改变泄压油的流向以及减小泄压油的压力和流速，进入到泄压油流出缓冲腔141的泄压油又经过泄压口进一步改变泄压油的流向，使泄压油流动更稳定，所述泄压油经过阻挡壁41和限流壁之间的流道时，因阻挡壁41与进油口 161的机油流入方向平行，故泄压油不会对进油口 161的机油产生较大冲击，流出的泄压油与从进油口 161的机油一起进入下一个循环。在机油的流动过程中，因为有隔离壁的存在，使得在限压阀61未打开时，高压油腔13与低压油腔12之间是完全隔离的，可以防止因高压油腔13渗油导致的压力损失，提高泵油的效率。本实用新型还提供了一种应用了上述机油泵的发动机前罩盖，所述发动机前罩盖上一体设置有上述的机油泵。如图4所示，是本实用新型实施例的发动机前罩盖的装配示意图，所述发动机前罩盖包括前罩盖本体5，所述前罩盖本体5上一体化设置有机油泵，具体地，所述机油泵包括包括壳体、转子机构2、设置在壳体上安装所述转子机构2的转子安装部11，所述转子安装部11上设置有转子托结构111，所述壳体上设有供机油流入的进油口 161和供机油流出的出油口 162，壳体内设有低压油腔12和高压油腔13，低压油腔12与进油口 161连通，高压油腔13与出油口 162连通，所述低压油腔12包括低压进油主油道121，所述高压油腔13包括高压出油主油道131，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔13和低压油腔12之间将高压油腔13和低压油腔12之间隔离开的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔12之间设置有泄压油缓冲腔14、限流壁以及阻挡壁41，所述限流壁设置在所述泄压油缓冲腔14中，所述限流壁将泄压油缓冲腔14分隔成泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142，所述泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142相互连通，所述阻挡壁41设置在泄压油流出缓冲腔141与低压油腔12之间，所述转子安装部11设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔13、低压油腔12以及泄压油缓冲腔14设置在转子安装部11外周的相同侧，即远离所述转子安装部11的一侧。本实用新型实施例的发动机前罩盖与所述机油泵一体化设置，有利于简化发动机的结构，并且方便机油泵的维修拆装。本实用新型实施例还提供了一种应用了上述发动机前罩盖的发动机，所述发动机包括缸盖，连接于缸盖下部的缸体，和安装在缸盖和缸体前端的发动机前罩盖，所述缸体底部连接油底壳。所述发动机前罩盖上一体化设置有上述的机油泵，所述发动机前罩盖包括前罩盖本体5,所述前罩盖本体5上一体化设置有机油泵,具体地,所述机油泵包括包括壳体、转子机构2、设置在壳体上安装所述转子机构2的转子安装部11，所述转子安装部11上设置有转子托结构111，所述壳体上设有供机油流入的进油口 161和供机油流出的出油口162，壳体内设有低压油腔12和高压油腔13，低压油腔12与进油口 161连通，高压油腔13与出油口 162连通，所述低压油腔12包括低压进油主油道121，所述高压油腔13包括高压出油主油道131，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔13和低压油腔12之间将高压油腔13和低压油腔12之间隔离开的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔12之间设置有泄压油缓冲腔14、限流壁以及阻挡壁41，所述限流壁设置在所述泄压油缓冲腔14中，所述限流壁将泄压油缓冲腔14分隔成泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142，所述泄压油流出缓冲腔141和泄压油进入缓冲腔142相互连通，所述阻挡壁41设置在泄压油流出缓冲腔141与低压油腔12之间，所述转子安装部11设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔13、低压油腔12以及泄压油缓冲腔14设置在转子安装部11外周的相同侧，即远离所述转子安装部11的一侧。所述壳体包括机油泵壳体部15以及与所述机油泵壳体部15配合的机油泵盖16， 所述进油口 161和出油口 162设置在所述机油泵盖16上。本实用新型实施例的发动机的发动机前罩盖与所述机油泵一体化设置，有利于简化发动机的结构，并且方便机油泵的维修拆装。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种机油泵，包括壳体、转子机构(2)、设置在壳体上安装所述转子机构(2)的转子安装部(11)，所述转子安装部(11)上设置有转子托结构(111)，所述壳体上设有供机油流入的进油口(161)和供机油流出的出油口(162)，壳体内设有低压油腔(12)和高压油腔(13)，低压油腔(12)与进油口(161)连通，高压油腔(13)与出油口(162)连通，所述低压油腔(12)包括低压进油主油道(121)，所述高压油腔包括高压出油主油道(131)，其特征在于，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔(13)和低压油腔(12)之间将高压油腔(13)和低压油腔(12)之间隔离开的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔(12)之间设置有泄压油缓冲腔(14)、限流壁以及阻挡壁(41)，所述限流壁设置在所述泄压油缓冲腔(14)中，所述限流壁将泄压油缓冲腔(14)分隔成泄压油流出缓冲腔(141)和泄压油进入缓冲腔(142)，所述泄压油流出缓冲腔(141)和泄压油进入缓冲腔(142)相互连通，所述阻挡壁设置在泄压油流出缓冲腔(141)与低压油腔(12)之间，所述转子安装部(11)设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔(13)、低压油腔(12)以及泄压油缓冲腔(14)设置在转子安装部(11)外周的相同侧。
2.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述限流壁一端连接转子托结构(111)的下部，另一端连接隔离壁。
3.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述限流壁上设置有连通所述泄压油流出缓冲腔(141)和泄压油进入缓冲腔(412)的泄压油缓冲腔通孔(421)。
4.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述阻挡壁(41)设置于所述进油口(161)的一侧边，并与机油的流入方向平行。
5.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述阻挡壁(41)的顶端端面为沿所述转子机构(2)的转动切线方向圆弧过渡的圆弧面。
6.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述隔离壁包括设置在出油口(162)边沿处的主体部，以及由所述主体部向转子安装部延伸形成的延伸部。
7.根据权利要求6所述的机油泵，其特征在于，所述延伸部朝向高压油腔(13)的一侧倾斜设置。
8.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述壳体包括机油泵壳体部(15)以及与所述机油泵壳体部(15)配合的机油泵盖(16)，所述进油口(161)和出油口(162)设置在所述机油泵盖(16)上；所述限流壁包括设置在机油泵盖(16)上的机油泵盖限流壁(422)，以及设置在机油泵壳体部(15)上的机油泵壳体部限流壁(423)；所述隔离壁包括设置在机油泵盖(16)上的第一隔离壁(31)，以及对应设置在机油泵壳体部(15)上的第二隔离壁(32)，所述第一隔离壁(31)与所述第二隔离壁(32)紧密配合。
9.根据权利要求8所述的机油泵，其特征在于，所述第一隔离壁(31)具有平滑的第一隔离面(313)，所述第二隔离壁(32)具有与第一隔离面(313)配合的平滑的第二隔离面(323)。
10.根据权利要求8所述的机油泵，其特征在于，所述第一隔离壁(31)和第二隔离壁(32 )上设置有相配合的隔离壁螺栓孔，所述隔离壁螺栓孔设置在靠近所述转子安装部(11)的一端，所述隔离壁螺栓孔包括设置在第一隔离壁(31)上的第一隔离壁螺栓孔(314)，以及设置在第二隔离壁(32)上的第二隔离壁螺栓孔(324)。
11.根据权利要求10所述的机油泵，其特征在于，所述隔离壁的宽度为隔离壁螺栓孔最大孔径的I. 5倍至2倍。
12.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述泄压油流出缓冲腔(141)中还设置有改变泄压油流向的泄压口 ，所述泄压口包括对称设置的第一泄压口( 1411)和第二泄压口(1412)。
13.根据权利要求I所述的机油泵，其特征在于，所述第一泄压口(1411)和第二泄压口( 1412)的剖面形状为直角梯形，所述第一泄压口( 1411)的一端设置有开口。
14.一种发动机前罩盖，其特征在于，所述发动机前罩盖上一体设有如权利要求1-13任一项所述的机油泵。
15.一种发动机，其特征在于，所述发动机上设有如权利要求14所述的发动机前罩盖。
专利摘要本实用新型公开了一种机油泵，所述机油泵设置有配合安装于高压油腔(13)和低压油腔(12)之间的隔离壁；所述隔离壁和低压油腔(12)之间设置有泄压油缓冲腔(14)、限流壁以及阻挡壁(41)，所述限流壁将泄压油缓冲腔(14)分隔成泄压油流出缓冲腔(141)和泄压油进入缓冲腔(142)，所述转子安装部(11)设置于机油泵的一端侧，所述高压油腔(13)、低压油腔(12)以及泄压油缓冲腔(14)设置在转子安装部(11)外周的相同侧。本实用新型的机油泵能提高泵油效率，且结构紧凑。本实用新型还提供了一种一体化设置所述机油泵的发动机前罩盖，以及应用了上述发动机前罩盖的发动机。
文档编号F02F7/00GK202546203SQ20122012413
公开日2012年11月21日 申请日期2012年3月29日 优先权日2012年3月29日
发明者刘静, 李海彬, 林晋琛, 郑俊丽 申请人:比亚迪股份有限公司