专利名称：车用消音器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及车辆部件领域，具体地，涉及ー种车用消音器。
背景技术：
车用消音器是车辆日常运行中必不可少的零部件之一，例如，其可以和车辆发动机的排气管相连，以起到消音的作用。现有的车用消音器通常采用复杂的消音装置，例如以各种结构形式设置的多个消音板等，然而其并不能有效消除噪音。因此，ー种结构简单并且消音效果好的车用消音器具有较高的实用性。另外，由于车用消音器的使用量巨大，在批量生产中减少相关部件之间的焊接作业，而提升其生产效率能够产生较大的经济价值。此夕卜，由于车用消音器的温度在工作状态和非工作状态时的变化大，车用消音器的内管会在热胀冷缩的效应下发生变形，从而造成内管和发动机的排气管等噪音源发生干渉或损坏的 问题，因此，解决该问题对提升车用消音器的实用性和经济性具有积极意义。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种车用消音器，该车用消音器的结构简单，消音效果好。为了实现上述目的，本实用新型提供一种车用消音器，该车用消音器包括内管和套设在该内管外部的壳体，所述内管的两端伸出所述壳体，并且在该内管的侧壁上设置有通孔，其中，所述车用消音器还包括用于消音的玻璃纤维材料，该玻璃纤维材料位于所述内管和所述壳体之间。优选地，所述玻璃纤维材料为填充在所述内管和所述壳体之间的膨化玻璃连续纤维。优选地，所述壳体包括壳体主体，该壳体主体两端形成为尺寸逐渐缩小的收ロ部，该收ロ部的端部设置有供所述内管穿过的壳体开ロ。优选地，所述壳体主体为圆柱结构，该圆柱结构的内径大于80_，所述收ロ部为通过旋压该圆柱结构的端部而成的圆锥结构。优选地，所述壳体主体为圆柱结构，该圆柱结构的内径等于或小于80mm，所述收ロ部为通过挤压该圆柱结构的端部而成的圆锥结构。优选地，所述内管包括内管主体和形成在该内管主体端部的扩ロ部，所述通孔设置在所述内管主体上，所述扩ロ部的内径大于所述内管主体。优选地，所述扩ロ部的内壁上固定有与所述内管的材料不同的过渡件。 优选地，所述过渡件为不锈钢丝垫圏。通过上述技术方案，由于车用消音器的内管和壳体之间设置有玻璃纤维材料，因此通过该玻璃纤维材料，即能够有效提升消音效果还能够简化车用消音器的结构，不需设置复杂的消音装置，使得本实用新型提供的车用消音器具有积极意义。本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
附图是用来提供对本实用新型的进ー步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式
一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中图I是本实用新型第一实施方式提供的车用消音器分解后内管的结构示意图；图2是本实用新型第一实施方式提供的车用消音器分解后壳体的结构示意图；图3是本实用新型第一实施方式提供的车用消音器组装后的结构示意图；图4是本实用新型第二实施方式提供的车用消音器组装后的结构示意图；图5是本实用新型第三实施方式提供的车用消音器的内管组件的结构示意图。附图标记说明I 内管2 壳体3 玻璃纤维材料 4 过渡件5 端盖6 管套11 通孔12 内管主体13 扩ロ部14 连接接头21 外管主体22 收ロ部23 壳体开ロ
具体实施方式
为了方便说明本实用新型，以下仅结合图I至图5对本实用新型的三个优选实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的三个优选实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左右、内、夕卜”通常以附图所示的图面方向为基准所定义的，这些方位词只用于说明本实用新型，并不用于限制本实用新型。如图I至图4所示，本实用新型提供一种车用消音器，该车用消音器包括内管I和套设在该内管I外部的壳体2，内管I的两端伸出所述壳体2，以连接位于车用消音器上下游的管件，例如发动机的排气管等。并且在该内管I的侧壁上设置有通孔11 (图I可见)，以使得夹杂噪声的气流能够从内管中流通到内管I和壳体2之间，其中，本实用新型提供的车用消音器还包括位于内管I和壳体2之间的玻璃纤维材料3，即由玻璃纤维材料作为设置在内管I和壳体2之间的消音装置，其中优选地，在本实用新型图3以及图4所示的第一和第二实施方式中，该玻璃纤维材料3为填充在内管I和壳体2之间的膨化玻璃连续纤維，即经过膨化加工后的玻璃连续纤维。其中，玻璃纤维是ー种性能优异的无机非金属材料，绝缘性好、耐热性強、抗腐蚀性好，机械强度高。其中，玻璃纤维可分为玻璃连续纤维(也称为玻璃长纤维)、玻璃定长纤维和玻璃棉。本实用新型将玻璃纤维材料用于车用消音器中，能够有效消除气流中夹杂的噪音，提升车用消音器的消音效果，尤其是使用经过膨化后的玻璃连续纤维，能够更加有效地吸收噪音，提升消音效果。另外，由于采用填充玻璃连续纤维进行消音，不需另行在内管I和壳体2之间加工吸音板等复杂的消音装置，使得本实用新型提供的车用消音器结构简单，实用性強。另外，除了本实用新型上述第一、第二实施方式中的采用的玻璃连续纤维之外，在下述图5所示的第三实施方式中，本实用新型提供的内管组件还可以采用经过同为玻璃纤维的热压玻璃棉进行消音，同样能够取得良好的消音效果。此外，在如图2和图3所示的第一实施方式中，为了形成消音器密封的消音腔体，壳体2包括壳体主体21，该壳体主体21两端形成为尺寸逐渐缩小的收ロ部22，该收ロ部22的端部设置有供内管I穿过的壳体开ロ 23。因此，通过将内管I与壳体开ロ 23采用焊接等方式密封固定，能够使得内管I和壳体2之间形成的消音腔体密封良好，有效避免噪音泄漏。其中，由于收ロ部22为形成在壳体主体21端部的，減少了另行焊接例如封堵板以形成密封腔体的エ序。因此，在车用消音器的批量生产中，能够大幅提升生产效率，并产生较大经济价值。其中，本实用新型中壳体2的收ロ部22的形成的实施方式有多种，可根据壳体主体21的尺寸来选择具体的加工エ艺和设备，其中壳体主体21优选为圆柱结构，当该圆柱结 构的内径大于80mm时，例如直径为120mm的钢管，其中的收ロ部22可通过旋压该圆柱结构的端部而形成为圆锥结构。此处说设计的“旋压”为ー种金属成型エ艺，称为金属旋压成型エ艺。本实用新型的收ロ部22成型，可采用本领域内常见的旋压机实现。在具体成型工程中，通过ー边旋转壳体主体21，一边由旋压刀具对壳体主体21的端部施加压力，并且通过壳体主体21和旋压刀具的相对运动，能够使该端部的受力点由点到线再由线到面，从而使壳体主体21端部的金属材料形成为圆锥结构。为了实现上述旋压，壳体2使用的金属材料需为具有塑性变形或流动的性能。通过该旋压而成的收ロ部较为平整，不会发生金属材料的挤压重叠，适用于较大直径的管件收ロ工作。另外，当该圆柱结构的内径等于或小于80mm，则不需使用上述的旋压エ艺，其收ロ部22可以为通过挤压该圆柱结构的端部而成的圆锥结构。具体地可通过本领域内常见的缩管机实现，由于管径较小，同样能够获得质量和外观良好的收ロ部22。在具体的成型过程中，壳体主体21在轴向力作用进入变形区，在变形区内由模具对壳体主体21的端部施加挤压力，从而使得该端部产生切向收缩的缩ロ塑性变形，然后进入稳定区，最終形成縮小的端部直径。在实际加工中，还可以采用其他各种本领域内公知的加工技术，本实用新型对此不做限制。除了上述形成收ロ部22的方式外，在如图4所示的第二实施方式中，本实用新型提供的车用消声器的壳体2包括壳体主体21和安装在该壳体主体21两端的端盖5，该端盖5的中心设置有供内管I穿过的端盖开ロ。其中，在装配内管I和玻璃纤维材料3之后，可将端盖5焊接或过盈配合等方式密封固定在壳体主体21的两端，再将内管I和端盖5的端盖开ロ密封固定后，同样能够形成密封的消音腔体。其中本实用新型对该端盖5的结构不做限制。除上述之外，在背景技术中还描述了由于部件热胀冷缩变形所帯来的相互干涉问题，具体主要体现在内管I因温度变化的变形而对排气管等噪音源造成干渉的问题。为了有效解决该问题，在图I和图3所示的第一实施方式中，优选地，所述内管I包括内管主体12和形成在该内管主体12端部的扩ロ部13，通孔11设置在所述内管主体12上，所述扩ロ部13的内径大于所述内管主体12。其中，扩ロ部13可通过本领域常见的扩ロ机实现。因此，通过该扩ロ部13，在内管I和排气管等噪音源进行连接时，可在排气管和内管I之间设置过渡件4，例如优选地，如图3所示，可将过渡件4固定在扩ロ部13的内壁上(只示意地显示了位于一端的过渡件)。其中，该过渡件4的材料不同于内管的材料，因此在温度变化的过程中，通过不同材料所具有的不同热胀冷缩变形率，能够为内管I和排气管带来变形的过渡效果，从而有效解决部件之间由于变形所帯来的相互挤压或损坏的问题。其中，该过渡件4可采用强度高、耐热好的不锈钢丝垫圏。该不锈钢丝垫圈的不锈钢材料不同于本实用新型实施方式中内管所使用钢管材料，因此能够在温度变化过程中起到上述过渡作用。本领域技术人员能够根据内管的材料，选用其他能够实现上述过渡功能的过渡件，本实用新型对此不做限制。除了上述方式外，还可以以其他实施方式完成上述目的，在本实用新型的第二实施方式中，内管I包括内管主体12和设置在该内管主体12的至少一端上的连接接头14(优选为不锈钢丝垫圈)，该连接接头14通过与内管I材料不同的过渡件4固定在内管I上。 即，将上述的过渡件14设置在连接接头14和内管主体12的端部上，并通过该连接接头14与排气管等噪音源通过焊接而密封固定。因此，本实施方式中同样能够解决由内管变形所导致的对排气管等噪音源的干渉问题。另外，本领域技术人员能够对连接接头14的结构和材料进行各种设计，只要能够完成本实用新型的目的，本实用新型对此不做限制。其中具体地，在如图4所示的第二实施方式中，内管主体12的一端设置有上述的连接接头14，而另一端形成为第一实施方式中的扩ロ部13，该扩ロ部13可按照第一实施方式中的方式固定上述过渡件。其中，连接接头14和扩ロ部13分别与端盖5的端盖开ロ密封固定。在其他未提及的实施方式中，也可以在内管主体12的两端均设置上述的连接接头，本实用新型对此不做限制。除了如图I至图4所示的第一、第二实施方式之外，为了方便単独销售，降低用户的采购成本，在如图5所示的本实用新型第三实施方式中，所提供的车用消音器包括ー种内管组件，该内管组件包括内管I和玻璃纤维材料3，内管I的侧壁上设置有通孔11(可參见图I)，玻璃纤维材料3压紧在该通孔11外侧，其中优选地，该玻璃纤维材料3为压紧在内管I外侧的热压玻璃棉，即经过热压成型的玻璃棉。在上述技术方案中，由于内管组件上压紧有热压玻璃棉，能够单独销售该内管组件，而用户只需在该内管组件I外管自行加工任意壳体即可组装成本实用新型第三实施方式中的车用消音器。其中，本实施方式中的玻璃棉与第一和第二实施方式中玻璃连续纤维同为玻璃纤维材料，特别是经过热压后的玻璃棉对噪音的吸收效果更佳。另外，优选地，该内管组件I还包括套设在玻璃纤维材料3外侧且将该玻璃纤维材料3压紧在内管I上的管套6。因此，热压玻璃棉能够更加稳定的固定在内管I上。在本实用新型第三实施方式中提供的内管组件中，其内管I可以和第一、第二实施方式中的内管I以同样方式设置通孔11、扩ロ部13以及连接接头14等技术特征，为了避免重复，在此不做过多赘述。综上，不论第一、第二实施方式中的膨化玻璃连续纤维还是第三实施方式中的热压玻璃棉均能够有效提升车用消音器的消音效果，并且使得相应的车用消音器结构简単，具有较高的实用性和推广价值。以上结合附图详细描述了本实用新型的优选的三个实施方式，但是，本实用新型并不限于上述各实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，例如，内管I上的通孔设置方式的变形，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如将第二实施方式中的连接接头用到第一或第三实施方式中，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。 此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
权利要求1.一种车用消音器，该车用消音器包括内管(I)和套设在该内管(I)外部的壳体(2)，所述内管(I)的两端伸出所述壳体(2)，并且在该内管(I)的侧壁上设置有通孔(11)，其特征在于，所述车用消音器还包括用于消音的玻璃纤维材料(3)，该玻璃纤维材料位于所述内管⑴和所述壳体⑵之间。
2.根据权利要求I所述的车用消音器，其特征在于，所述玻璃纤维材料(3)为填充在所述内管(I)和所述壳体(2)之间的膨化玻璃连续纤維。
3.根据权利要求I或2所述的车用消音器，其特征在于，所述壳体(2)包括壳体主体(21)，该壳体主体(21)两端形成为尺寸逐渐缩小的收ロ部(22)，该收ロ部(22)的端部设置有供所述内管(I)穿过的壳体开ロ(23)。
4.根据权利要求3所述的车用消音器，其特征在于，所述壳体主体(21)为圆柱结构，该圆柱结构的内径大于80mm，所述收ロ部(22)为通过旋压该圆柱结构的端部而成的圆锥结构。
5.根据权利要求3所述的车用消音器，其特征在于，所述壳体主体(21)为圆柱结构，该圆柱结构的内径等于或小于80mm，所述收ロ部(22)为通过挤压该圆柱结构的端部而成的圆锥结构。
6.根据权利要求I或2所述的车用消音器，其特征在于，所述内管(I)包括内管主体(12)和形成在该内管主体(12)端部的扩ロ部(13)，所述通孔(11)设置在所述内管主体(12)上，所述扩ロ部(13)的内径大于所述内管主体(12)。
7.根据权利要求6所述的车用消音器，其特征在于，所述扩ロ部(13)的内壁上固定有与所述内管(I)的材料不同的过渡件(4)。
8.根据权利要求7所述的车用消音器，其特征在于，所述过渡件(4)为不锈钢丝垫圏。
专利摘要本实用新型公开了一种车用消音器，该车用消音器包括内管(1)和套设在该内管(1)外部的壳体(2)，所述内管(1)的两端伸出所述壳体(2)，并且在该内管(1)的侧壁上设置有通孔，其中，所述车用消音器还包括用于消音的玻璃纤维材料(3)，该玻璃纤维材料位于所述内管(1)和所述壳体(2)之间。由于车用消音器的内管和壳体之间设置有玻璃纤维材料，因此通过玻璃纤维材料，即能够有效提升消音效果还能够简化车用消音器的结构，使得本实用新型提供的车用消音器具有积极意义。
文档编号F01N1/10GK202520401SQ201220130040
公开日2012年11月7日 申请日期2012年3月31日 优先权日2012年3月31日
发明者黄明守 申请人:三河三友汽车部件有限公司