本实用新型涉及水轮机调速器的主配活塞，特别是一种防淬裂高油压主配活塞。
背景技术：
水泵水轮机是20世纪30年代出现的新型抽水蓄能机组，与水轮机和水泵串联的蓄能机组相比，其重量大为减轻，造价降低，因而得到广泛应用。水泵水轮机主要分为混流式、斜流式和贯流式，适用水头/扬程的范围不同。混流式和斜流式水泵水轮机主要应用于大中型抽水蓄能电站，其中使用最为广泛的是混流式水泵水轮机。贯流式则多应用于潮汐电站。此外，在一些装有轴流泵的泵站，亦有利用轴流式水泵反转进行发电的，这种轴流式水泵水轮机应用并不广泛。
水轮机调速器是调节水轮机(或水泵水轮机)转速的设备，是水轮发电机组重要附属设备之一，能使机组转速保持恒定并承担启动、停机、紧急停机、增减负荷等任务。初期为手动、手控电动调速器，后发展为自动调速器。自动调速器由敏感、放大、执行和稳定四个主要元件组成。电力负荷的任何扰动将使水轮发电机组转速偏离运行值，此时敏感元件检出转速偏差值，输出相应的调节信号，放大元件将综合调节信号放大，推动执行元件改变导叶或桨叶、喷嘴开度，从而调整水轮机的进流量，使水轮机的输出功率与外界负荷相适应，转速恢复到运行值。稳定元件(又称反馈元件)使调节系统工作稳定。
高油压主配压阀的材料为20CrMnTi，在加工过程中需要对其进行渗碳淬火。在实施渗碳淬火过程中，常出现主配压阀的活塞的尺寸为阀盘被淬裂的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种防淬裂高油压主配活塞。
实现上述目的本实用新型的技术方案为，一种防淬裂高油压主配活塞，包括活塞，所述活塞设有两个阀盘，所述两个阀盘之间设有活塞杆，所述阀盘侧表面设有存油槽，所述存油槽的宽度为3.8mm，所述阀盘的单边有效宽度为5mm。
所述阀盘的总宽度为13.8mm。
所述活塞杆长度为50.2mm。
所述两个阀盘及活塞杆的总长度为77.8mm。
所述两个阀盘和活塞杆侧表面进行渗碳淬火处理后硬度达到HRC55－60。
所述阀盘边缘保留尖角。
利用本实用新型的技术方案制作的一种防淬裂高油压主配活塞，对活塞的尺寸进行修改后，可以有效解决渗碳淬火处理中阀盘淬裂的问题，效果显著。
附图说明
图1是本实用新型所述一种防淬裂高油压主配活塞的结构示意图；图中，1、活塞；2、阀盘；3、活塞杆；4、存油槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如图1所示，一种防淬裂高油压主配活塞，包括活塞，所述活塞设有两个阀盘，所述两个阀盘之间设有活塞杆，所述阀盘侧表面设有存油槽，所述存油槽的宽度为3.8mm，所述阀盘的单边有效宽度为5mm；所述阀盘的总宽度为13.8mm；所述活塞杆长度为50.2mm；所述两个阀盘及活塞杆的总长度为77.8mm；所述两个阀盘和活塞杆侧表面进行渗碳淬火处理后硬度达到HRC55－60；所述阀盘边缘保留尖角。
本实施方案的特点为，活塞设有两个阀盘，两个阀盘之间设有活塞杆，阀盘侧表面设有存油槽，存油槽的宽度为3.8mm，阀盘的单边有效宽度为5mm，现有技术中的主配活塞阀盘的尺寸通常为阀盘存油槽的尺寸通常为主配活塞的阀盘的单边有效宽度仅为4mm，现有技术中的阀盘单边有效宽度太窄，使其在淬火过程中内应力过于集中，这是渗碳淬火处理中阀盘淬裂的主要原因之一，为了解决上述问题，将存油槽的尺寸从改为活塞阀盘的单边有效宽度改为5mm，修改后的阀盘总宽度为13.8mm，活塞杆的长度为50.2mm，两个阀盘及活塞杆的总长度为77.8mm，对活塞的尺寸进行如上修改后，增加了阀盘单边有效宽度，避免了在淬火过程中内应力过于集中，可以有效解决渗碳淬火处理中阀盘淬裂的问题，效果显著。
在本实施方案中，为了解决由于阀盘单边有效宽度太窄，使得淬火内应力过于集中，导致在渗碳淬火处理中阀盘淬裂的问题，将主配活塞阀盘的通常尺寸为修改为将阀盘存油槽的通常尺寸为修改为主配活塞的阀盘的单边有效宽度从4mm改为5mm，并且两个阀盘之间的活塞杆长度改为50.2mm，阀盘的总宽度改为13.8mm，两个阀盘及活塞杆的总长度改为为77.8mm，经过如上修改之后，阀盘的单边有效宽度变宽，避免了在淬火过程中内应力过于集中，可以有效解决渗碳淬火处理中阀盘淬裂的问题，两个阀盘和活塞杆侧表面经过渗碳淬火处理后硬度应达到HRC55－60，并且阀盘边缘需要保留尖角。
上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。